本發(fā)明屬于熱交換器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及co2制冷劑循環(huán)的空調(diào)系統(tǒng)中的熱交換器，具體地說是一種空調(diào)設(shè)備用液冷熱交換器。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)空調(diào)系統(tǒng)采用r134a。其液冷熱交換器結(jié)構(gòu)如圖1所示。圖中a為液冷熱交換器，b為液冷冷卻器芯體，c為冷卻液進口，d為冷卻液出口，e為制冷劑進口，f為制冷劑出口。然而，由于r134a的gwp(全球變暖潛值)很高，歐盟、美國等國家在后續(xù)幾年內(nèi)將逐步禁止使用r134a制冷劑。傳統(tǒng)空調(diào)設(shè)備用液冷熱交換器結(jié)構(gòu)使用的工作壓力為1.4—2mpa，爆破壓力為8mpa，但是在以co2(r744)為制冷劑的空調(diào)設(shè)備中，壓力顯著增大，要求達到34mpa的爆破壓力，傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的液冷熱交換器無法承受這種壓力。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種空調(diào)設(shè)備用液冷熱交換器，采用小平面與換熱器殼體焊接貼合，有效的增強了換熱器的耐壓能力。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：一種空調(diào)設(shè)備用液冷熱交換器，包括至少一列扁管和設(shè)置在扁管兩端的兩個主板，相鄰扁管之間設(shè)有翅片，扁管和翅片組成冷卻器的芯體，所述扁管插設(shè)在主板內(nèi)端面，主板外端面分布有交叉設(shè)置且相互連通的主流道和輔流道，主流道和輔流道將主板外端面分隔成若干小平面，主板上設(shè)有連通扁管和主流道的集流通道；主板固定在具有安裝腔的第一殼體內(nèi)，且主板外端面的小平面與第一殼體的安裝腔底壁釬焊貼合，第一殼體上外壁設(shè)有第一流體接口，第一流體接口與主流道、輔流道、集流通道以及扁管形成第一流體空間；芯體的周向圍置有第二殼體，第二殼體外壁設(shè)有第二流體接口，第二流體接口與翅片形成第二流體空間。

通過采用上述技術(shù)方案，主流道和輔流道將主板外壁分隔成一系列小平面，并且這些小平面與第一殼體的內(nèi)壁相抵，在整體釬焊后形成一整體，有效增強了第一殼體的耐壓能力；主流道和輔流道可以根據(jù)產(chǎn)品需要設(shè)置小平面的尺寸，滿足不同的設(shè)計壓力、不同材料和不同厚度的需求，適應(yīng)性廣泛；主流道和輔流道貫穿連通，使得第一殼體內(nèi)部的流通空間在各點上實現(xiàn)壓力平衡和流體平衡，從而提高熱交換效率。

優(yōu)選的，所述第二殼體在第二流體接口部位設(shè)有凸包，使得第二殼體在凸包部位內(nèi)壁與翅片之間形成集流腔。

通過采用上述技術(shù)方案，使得介質(zhì)在第二流體接口以較小阻力進出。

優(yōu)選的，所述主板內(nèi)端面設(shè)有嵌合扁管端部的定位槽，集流通道設(shè)置在定位槽底部且寬度小于定位槽，使得定位槽底部形成限制扁管軸向位置的止位面。

通過采用上述技術(shù)方案，止位面限制了扁管的軸向位置，更好的實現(xiàn)固定，集流通道設(shè)置在定位槽槽底，更好的與扁管對接，方便介質(zhì)進出。

優(yōu)選的，所述主流道由若干橫向設(shè)置的主要凹槽組成，所述輔流道由若干豎向設(shè)置的輔助凹槽組成，集流通道連通主要凹槽，輔助凹槽豎向串通主要凹槽。

通過采用上述技術(shù)方案，主要凹槽與輔助凹槽形成網(wǎng)狀的的主板外端面，既保證了介質(zhì)的流通且又形成較多的焊接面，實現(xiàn)主板與第一殼體可靠的固定。

優(yōu)選的，所述第二殼體端部外壁焊接貼合在第一殼體安裝腔側(cè)壁，第二殼體端部內(nèi)壁貼合在固定在主板的側(cè)壁上；主板外端面的上下側(cè)分別設(shè)有斜面，斜面與第一殼體安裝腔側(cè)壁形成小型集流空間，小型集流空間分別與集流通道和豎向設(shè)置的輔助凹槽連通。

通過采用上述方案，此處的小型集流空間相當(dāng)于主要凹槽的另一種表現(xiàn)形式，為了加工方便，主要凹槽通常設(shè)置成u型的截面結(jié)構(gòu)，但是在主板外端面的上下側(cè)設(shè)置u型槽容易造成u型槽與主板上下側(cè)壁之間壁厚過薄，影響結(jié)構(gòu)強度，因此此處采用斜面結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)通流。

優(yōu)選的，所述第二殼體包括u型結(jié)構(gòu)的上殼體和下殼體，上殼體包裹住芯體的頂面和側(cè)面上部，下殼體包裹住芯體的底面和側(cè)面下部，上殼體和下殼體在芯體側(cè)面結(jié)合，并在芯體兩側(cè)面設(shè)置側(cè)板；側(cè)板外壁分別與上殼體和下殼體焊接貼合，側(cè)板內(nèi)壁與主板兩側(cè)焊接貼合。

通過采用上述技術(shù)方案，第二殼體采用雙殼結(jié)構(gòu)方便了生產(chǎn)，同時在芯體兩側(cè)設(shè)置側(cè)板提高了雙殼結(jié)合部位的強度和密封性。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)圖；

圖2是本發(fā)明的整體外形圖；

圖3是本發(fā)明的局部視圖；

圖4是圖3中x-x方向剖視圖；

圖5是圖4中y-y方向剖視圖；

圖6是本發(fā)明主板的立體結(jié)構(gòu)圖；

圖7是本發(fā)明第二殼體的局部結(jié)構(gòu)圖；

圖8是本發(fā)明第一殼體的結(jié)構(gòu)圖；

圖9是本發(fā)明主板的俯視圖；

圖10是本發(fā)明主板的側(cè)視圖。

附圖標(biāo)記：1、第二殼體；1a、上殼體；1b、下殼體；1c、側(cè)板；2、第二流體接口；3、凸包；4、第一殼體；4a、安裝腔；5、第一流體接口；6、主板；7、扁管；8、翅片；9、斜面；10、輔流道；10a、輔助凹槽；11、主流道；11a、主要凹槽；12、集流通道；13、定位槽；13a、止位面。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖以具體實施例對本發(fā)明作進一步描述，參見圖1-10：

一種空調(diào)設(shè)備用液冷熱交換器，包括至少一列扁管7和設(shè)置在扁管7兩端的兩個主板6，相鄰扁管7之間設(shè)有翅片8，扁管7和翅片8組成冷卻器的芯體，所述扁管7插設(shè)在主板6內(nèi)端面，主板6外端面分布有交叉設(shè)置且相互連通的主流道11和輔流道10，主流道11和輔流道10將主板6外端面分隔成若干小平面，主板6上設(shè)有連通扁管7和主流道11的集流通道12；主板6固定在具有安裝腔4a的第一殼體4內(nèi)，且主板6外端面的小平面與第一殼體4的安裝腔4a底壁釬焊貼合，第一殼體4上外壁設(shè)有第一流體接口5，第一流體接口5與主流道11、輔流道10、集流通道12以及扁管7形成第一流體空間；芯體的周向圍置有第二殼體1，第二殼體1外壁設(shè)有第二流體接口2，第二流體接口2與翅片8形成第二流體空間。

如此設(shè)置，主流道11和輔流道10將主板6外壁分隔成一系列小平面，并且這些小平面與第一殼體4的內(nèi)壁相抵，在整體釬焊后形成一整體，有效增強了第一殼體4的耐壓能力；主流道11和輔流道10可以根據(jù)產(chǎn)品需要設(shè)置小平面的尺寸，滿足不同的設(shè)計壓力、不同材料和不同厚度的需求，適應(yīng)性廣泛；主流道11和輔流道10貫穿連通，使得第一殼體4內(nèi)部的流通空間在各點上實現(xiàn)壓力平衡和流體平衡，從而提高熱交換效率。

具體看圖3，所述第二殼體1在第二流體接口2部位設(shè)有凸包3，使得第二殼體1在凸包3部位內(nèi)壁與翅片8之間形成集流腔。如此設(shè)置，使得介質(zhì)在第二流體接口2以較小阻力進出。

結(jié)合圖4、圖6和圖9，所述主板6內(nèi)端面設(shè)有嵌合扁管7端部的定位槽13，集流通道12設(shè)置在定位槽13底部且寬度小于定位槽13，使得定位槽13底部形成限制扁管7軸向位置的止位面13a。止位面13a限制了扁管7的軸向位置，更好的實現(xiàn)固定，集流通道12設(shè)置在定位槽13槽底，更好的與扁管7對接，方便介質(zhì)進出。

結(jié)合圖3和圖6，所述主流道11由若干橫向設(shè)置的主要凹槽11a組成，所述輔流道10由若干豎向設(shè)置的輔助凹槽10a組成，集流通道12連通主要凹槽11a，輔助凹槽10a豎向串通主要凹槽11a。主要凹槽11a與輔助凹槽10a形成網(wǎng)狀的的主板6外端面，既保證了介質(zhì)的流通且又形成較多的焊接面，實現(xiàn)主板6與第一殼體4可靠的固定。

其中，所述第二殼體1端部外壁焊接貼合在第一殼體4安裝腔4a側(cè)壁，第二殼體1端部內(nèi)壁貼合在固定在主板6的側(cè)壁上；主板6外端面的上下側(cè)分別設(shè)有斜面9，斜面9與第一殼體4安裝腔4a側(cè)壁形成小型集流空間，小型集流空間分別與集流通道12和豎向設(shè)置的輔助凹槽10a連通。此處的小型集流空間相當(dāng)于主要凹槽11a的另一種表現(xiàn)形式，為了加工方便，主要凹槽11a通常設(shè)置成u型的截面結(jié)構(gòu)，但是在主板6外端面的上下側(cè)設(shè)置u型槽容易造成u型槽與主板6上下側(cè)壁之間壁厚過薄，影響結(jié)構(gòu)強度，因此此處采用斜面9結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)通流。

結(jié)合圖3和圖7，所述第二殼體1包括u型結(jié)構(gòu)的上殼體1a和下殼體1b，上殼體1a包裹住芯體的頂面和側(cè)面上部，下殼體1b包裹住芯體的底面和側(cè)面下部，上殼體1a和下殼體1b在芯體側(cè)面結(jié)合，并在芯體兩側(cè)面設(shè)置側(cè)板1c；側(cè)板1c外壁分別與上殼體1a和下殼體1b焊接貼合，側(cè)板1c內(nèi)壁與主板6兩側(cè)焊接貼合。如此設(shè)置，第二殼體1采用雙殼結(jié)構(gòu)方便了生產(chǎn)，同時在芯體兩側(cè)設(shè)置側(cè)板1c提高了雙殼結(jié)合部位的強度和密封性。

上述實施例僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非依此限制本發(fā)明的保護范圍，故：凡依本發(fā)明的結(jié)構(gòu)、形狀、原理所做的等效變化，均應(yīng)涵蓋于本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。