本發(fā)明屬于制藥領域，特別涉及一種具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置。

背景技術：

在傳統(tǒng)的制藥生產(chǎn)中藥品干燥工藝中，空氣首先經(jīng)過預熱，然后以產(chǎn)品進入方向的反方向進入干燥器中，溶劑在此蒸發(fā)并和空氣一起排出到大氣中，使藥品中的溶劑含量降低到規(guī)定的水平。因為溶劑是易燃物質，因此需要大量的空氣，使溶劑的蒸發(fā)含量保持在一個較低的水平，以免干燥器中的氣體達到爆炸的水平。傳統(tǒng)干燥工藝上的缺陷如下：一、排放的氣體中包括溶劑蒸汽，由于氣體中溶劑含量低，回收困難，大量的帶有溶劑的空氣排入大氣，造成大氣環(huán)境污染和資源浪費；二、空氣與溶劑蒸汽混合后容易發(fā)生爆炸；三、為了控制干燥器中溶劑蒸汽的含量，引入的大量的加熱空氣，造成能源浪費。如果用氮氣代替空氣，那么大量使用的氮氣會造成生產(chǎn)成本的增加。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術中的缺陷，本發(fā)明提供一種具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置，能夠回收干燥介質中的溶劑，并能夠防止爆炸，降低工作介質的使用量，節(jié)約能源。

本發(fā)明提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置，包括沿干燥介質流動方向依次連接的：加熱器、干燥器、真空泵、壓縮機、氣體冷凝器和氣液分離器，所述氣液分離器設有排液口和排氣口，所述排氣口與所述加熱器的入口連接，所述干燥介質中不含氧氣。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述干燥介質的主要成分為氮氣，干燥的氣體壓力為-0.01～0.2mpa，優(yōu)選為-0.05mpa。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，還包括設置在所述氣體冷凝器和所述加熱器之間的吸附罐，所述吸附罐用于吸收干燥介質殘余的溶劑。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述吸附罐為多個。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述氣液分離器的出液口還與所述壓縮機的冷卻回路連接，液化的溶劑作為壓縮機的冷卻液，且所述冷卻回路中設置有工作液冷卻器，由氣液分離器中流出的溶劑先經(jīng)所述工作液冷卻器冷卻，然后流經(jīng)壓縮機，對壓縮機進行冷卻。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述氣液分離器中液化的溶劑通過液位控制由排液口排出。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述真空泵和所述壓縮機之間還設有緩沖罐。

所述干燥器可以為帶式、圓盤式、罐式等帶過濾、洗滌功能的干燥器。

根據(jù)本發(fā)明提供的一實施方式，所述干燥器設有藥物通道和干燥通道，所述干燥通道為所述干燥介質的流動通道，所述藥物通道的一端形成進藥口，另一端形成出藥口；所述藥物通道分為依次連接的第一通道、第二通道和第三通道，所述第一通道與所述進藥口連接，所述第三通道與所述出藥口連接，所述第三通道為鏤空的網(wǎng)狀結構，且所述第二通道與所述干燥通道連通；所述進藥口設有能夠開合的第一蓋體，所述出藥口設有能夠開口的第二蓋體，所述第一通道和所述第二通道之間設有能夠開口的第一隔板，所述第二通道和所述第三通道之間設有能夠開口的第二隔板；當所述第一蓋體和所述第一隔板閉合后，所述第一通道形成不透氣的密閉空間；當所述第二蓋體和所述第二隔板閉合后，所述第三通道形成不透氣的密閉空間；當所述第一隔板打開后，藥物能夠在自重的作用下，由所述第一通道滑入所述第二通道；當所述第二隔板打開后，藥物能夠在自重的作用下，由所述第二通道滑入所述第三通道；當所述第二蓋體打開后，藥物能夠在自重的作用下，由出藥口滑出所述第三通道；所述第一通道設有與干燥器外部連通的第一抽氣通道，所述第一抽氣通道設有第一抽真空泵和第一單向閥，所述第一抽真空泵用于對所述第一通道進行抽真空，所述第一單向閥由內向外單向導通；所述第三通道設有與干燥器外部連通的第二抽氣通道，所述第二抽氣通道設有第二抽真空泵和第二單向閥，所述第二抽真空泵用于對所述第三通道進行抽真空，所述第二單向閥由內向外單向導通；初始狀態(tài)時，所述第一蓋體、所述第二蓋體、所述第一隔板和所述第二隔板均處于閉合狀態(tài)；

由所述進藥口向所述第二通道加藥的步驟如下：

第一步，打開所述第一蓋體，將藥物放入所述第一通道；

第二步，關閉所述第一蓋體，使所述第一通道形成密閉空間；

第三步，啟動所述第一抽真空泵，對所述第一通道進行抽真空；

第四步，對所述第一通道抽真空后，打開所述第一隔板，使藥物滑入所述第二通道；

第五步，關閉所述第一隔板，使所述第一通道形成密閉空間；

對藥物干燥結束后，排藥步驟如下：

第一步，打卡所述第二隔板，使藥物滑入所述第三通道；

第二步，關閉所述第二隔板，使所述第三通道形成密閉空間；

第三步，打開所述第二蓋體，使藥物由出藥口滑出；

第四步，關閉所述第二隔板，使所述第三通道形成密閉空間；

第五步，啟動所述第二抽真空泵，對所述第三通道進行抽真空。

本發(fā)明提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置的工作原理如下：加熱器、干燥器、真空泵、壓縮機、氣體冷凝器和氣液分離器首尾相接，形成循環(huán)回路。干燥介質在壓縮機的作用下，在循環(huán)回路中流動，對放置在干燥器中的固體藥物進行干燥。干燥介質在加熱器中加熱升溫到預設溫度，進入干燥器中對藥物進行干燥處理，使得藥物表面的溶劑汽化后隨干燥介質排出干燥器，干燥器中壓力降低可加速藥物中溶劑的汽化脫除。在氣體冷凝器中，溶劑蒸汽降溫液化，其中，壓縮機還增加了進入氣體冷凝器的循環(huán)氣體壓力，使氣體中的溶劑液化溫度提高，促使氣態(tài)溶劑進一步液化，并在氣液分離器中氣液分離，液化的溶劑從氣液分離器的排液口流出，進行回收，避免溶劑浪費，氣態(tài)的干燥介質重新進入加熱器循環(huán)工作。本發(fā)明中，干燥介質中不含氧氣，避免發(fā)生爆炸，從而能夠降低干燥介質的流量，且干燥介質在閉合回路中循環(huán)，不會排入空氣，避免了空氣污染，同時可避免熱量流失，節(jié)約能源。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。在所有附圖中，類似的元件或部分一般由類似的附圖標記標識。附圖中，各元件或部分并不一定按照實際的比例繪制。

圖1為本發(fā)明一實施例提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置的原理示意圖；

圖2為干燥器的結構示意圖。

附圖標記說明

1-加熱器

2-干燥器

211-第一通道

212-第二通道

213-第三通道

22-干燥通道

231-進藥口

232-出藥口

241-第一蓋體

242-第二蓋體

251-第一隔板

252-第二隔板

261-第一抽氣通道

262-第二抽氣通道

271-第一單向閥

272-第二單向閥

3-壓縮機

4-氣體冷凝器

5-氣液分離器

6-吸附罐

7-工作液冷卻器

8-緩沖罐

9-真空泵

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明技術方案的實施例進行詳細的描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，因此只作為示例，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

需要注意的是，除非另有說明，本申請使用的技術術語或者科學術語應當為本發(fā)明所屬領域技術人員所理解的通常意義。

參照圖1和圖2，一實施例中，本發(fā)明提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置，包括沿干燥介質流動方向依次連接的：加熱器1、干燥器2、真空泵9、壓縮機3、氣體冷凝器4和氣液分離器5，氣液分離器5設有排液口和排氣口，排氣口與加熱器1的入口連接，干燥介質中不含氧氣。

加熱器1、干燥器2、真空泵9、壓縮機3、氣體冷凝器4和氣液分離器5首尾相接，形成循環(huán)回路，干燥介質在壓縮機3的作用下，在循環(huán)回路中流動，對放置在干燥器2中的固體藥物進行干燥。干燥介質在加熱器1中加熱升溫到預設溫度，進入干燥器2中對藥物進行干燥處理，使得藥物表面的溶劑氣化后隨干燥介質排出干燥器2，進入真空泵9，真空泵9排氣進入壓縮機，氣體壓力增加后進入氣體冷凝器4中，溶劑蒸汽降溫液化，其中，壓縮機還增加了進入氣體冷凝器4的氣體壓力，促使氣態(tài)溶劑進一步液化，并在氣液分離器5中氣液分離，液化的溶劑從氣液分離器5的排液口流出，進行回收，避免溶劑浪費，氣態(tài)的干燥介質重新進入加熱器1循環(huán)工作。本實施例中，干燥介質中不含氧氣，避免發(fā)生爆炸，從而能夠降低干燥介質的流量，且干燥介質在閉合回路中循環(huán)，不會排入空氣，避免了空氣污染，同時可避免熱量流失，節(jié)約能源。所述干燥器2可以為帶式、圓盤式、罐式等帶過濾、洗滌功能的干燥器。

具體地，干燥介質的主要成分為氮氣。氮氣和有機溶劑混合后不宜燃燒，可防止爆炸，氮氣通過系統(tǒng)循環(huán)使用，可降低成本。

本實施例提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置，還包括設置在氣體冷凝器4和加熱器1之間的吸附罐6，吸附罐6用于吸收干燥介質殘余的溶劑，減少進入加熱系統(tǒng)進行循環(huán)的氣體的溶劑濃度，提高干燥效率。本實施例中，吸附罐6中設置有活性炭，通過活性炭對溶劑進行吸收，定期對吸附罐6進行解吸，維持吸附效率。解吸可以利用真空泵減壓解吸。

其中，吸附罐6為兩個。通過多個吸附罐6同時去除干燥介質殘余的溶劑，增加吸附效率，本實施例中，多個吸附罐6并列設置。應當理解的是，在其他實施方式中，也可以采用串聯(lián)的方式。

更具體地，氣液分離器5的出液口還與壓縮機3的冷卻回路連接，液化的溶劑作為壓縮機3的冷卻液，且冷卻回路中設置有工作液冷卻器7，由氣液分離器5中流出的溶劑先經(jīng)工作液冷卻器7冷卻，然后流經(jīng)壓縮機3，對壓縮機3進行冷卻。本實施例中，由氣液分離器5中的出液口與壓縮機3的冷卻回路連接，且在氣液分離器5的出液口和壓縮機3之間設有工作液冷卻器7，從而充分利用液化的溶劑對壓縮機3進行冷卻，優(yōu)化工藝，防止壓縮機3過熱，造成壓縮機3損壞。

氣液分離器5中液化的溶劑通過液位控制由排液口排出。液位控制器能夠維持氣液分離器5中液態(tài)溶劑的液位，防止氣體的干燥介質由排液口排出。

更具體地，真空泵9和壓縮機3之間還設有緩沖罐8。真空泵9排氣進入緩沖罐進行氣體穩(wěn)定和氣液分離后進入壓縮機3。

本實施例中的干燥介質為氮氣，且氮氣在循環(huán)管路中進行流動，能夠避免氧氣與溶劑接觸，造成爆炸。但是，向干燥器2內部加藥時，需要打開進藥口，容易將外部含有氧氣的空氣帶入干燥器2內，造成安全隱患。且加藥和排藥時，均容易導致氮氣泄漏，氮氣泄漏過多將影響干燥效果。為了解決上述問題，進一步的，本實施例提供的具有溶劑回收功能的氮氣循環(huán)干燥裝置包括以下特征：

干燥器2設有藥物通道和干燥通道22，干燥通道22為干燥介質的流動通道，藥物通道的一端形成進藥口231，另一端形成出藥口232；藥物通道分為依次連接的第一通道211、第二通道212和第三通道213，第一通道211與進藥口231連接，第三通道213與出藥口232連接，第三通道213為鏤空的網(wǎng)狀結構，且第二通道212與干燥通道22連通；進藥口231設有能夠開合的第一蓋體241，出藥口232設有能夠開口的第二蓋體242，第一通道211和第二通道212之間設有能夠開口的第一隔板251，第二通道212和第三通道213之間設有能夠開口的第二隔板252；當?shù)谝簧w體241和第一隔板251閉合后，第一通道211形成不透氣的密閉空間；當?shù)诙w體242和第二隔板252閉合后，第三通道213形成不透氣的密閉空間；當?shù)谝桓舭?51打開后，藥物能夠在自重的作用下，由第一通道211滑入第二通道212；當?shù)诙舭?52打開后，藥物能夠在自重的作用下，由第二通道212滑入第三通道213；當?shù)诙w體242打開后，藥物能夠在自重的作用下，由出藥口232滑出第三通道213；第一通道211設有與干燥器2外部連通的第一抽氣通道261，第一抽氣通道261設有第一抽真空泵和第一單向閥271，第一抽真空泵用于對第一通道211進行抽真空，第一單向閥271由內向外單向導通；第三通道213設有與干燥器2外部連通的第二抽氣通道262，第二抽氣通道262設有第二抽真空泵和第二單向閥272，第二抽真空泵用于對第三通道213進行抽真空，第二單向閥272由內向外單向導通；初始狀態(tài)時，第一蓋體241、第二蓋體242、第一隔板251和第二隔板252均處于閉合狀態(tài)；

由進藥口向第二通道212加藥的步驟如下：

第一步，打開第一蓋體241，將藥物放入第一通道211；

第二步，關閉第一蓋體241，使第一通道211形成密閉空間；

第三步，啟動第一抽真空泵，對第一通道211進行抽真空；

第四步，對第一通道211抽真空后，打開第一隔板251，使藥物滑入第二通道212；

第五步，關閉第一隔板251，使第一通道211形成密閉空間；

對藥物干燥結束后，排藥步驟如下：

第一步，打卡第二隔板252，使藥物滑入第三通道213；

第二步，關閉第二隔板252，使第三通道213形成密閉空間；

第三步，打開第二蓋體242，使藥物由出藥口232滑出；

第四步，關閉第二隔板252，使第三通道213形成密閉空間；

第五步，啟動第二抽真空泵，對第三通道213進行抽真空。

本實施例中第一通道211和第二通道212均可形成密閉空間，從而在加藥時，使藥物在密閉的第一通道211中先抽真空后進入第二通道212進行干燥。避免外界空氣泄入第二通道212。排藥時，關閉第二隔板252后，再打開第二蓋體242，同樣為了避免外界空氣泄入第二通道212，并在排藥后，對第二通道212進行抽真空。

這里，要說明的是，本發(fā)明涉及的功能、算法、方法等僅僅是現(xiàn)有技術的常規(guī)適應性應用。因此，本發(fā)明對于現(xiàn)有技術的改進，實質在于硬件之間的連接關系，而非針對功能、算法、方法本身，也即本發(fā)明雖然涉及一點功能、算法、方法，但并不包含對功能、算法、方法本身提出的改進。本發(fā)明對于功能、算法、方法的描述，是為了更好的說明本發(fā)明，以便更好的理解本發(fā)明。

在本申請的描述中，需要理解的是，術語“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數(shù)量。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是兩個以上，除非另有明確具體的限定。

本發(fā)明的說明書中，說明了大量具體細節(jié)。然而，能夠理解，本發(fā)明的實施例可以在沒有這些具體細節(jié)的情況下實踐。在一些實例中，并未詳細示出公知的方法、結構和技術，以便不模糊對本說明書的理解。

在本說明書的描述中，具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求和說明書的范圍當中。