專利名稱：半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及循環(huán)流化床鍋爐，特別是一種半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐。
背景技術(shù)：
生物質(zhì)能是利用自然界的植物、糞便以及城鄉(xiāng)有機(jī)廢物轉(zhuǎn)化而成的能源，是太陽能以化學(xué)能形式貯存在生物質(zhì)中的能量形式，具有可再生、低污染、分布廣和總量大等特點(diǎn)，是一種優(yōu)質(zhì)的可再生能源。生物質(zhì)尤其是農(nóng)林廢棄物作為燃料使用時，具有品種多樣性、復(fù)雜性，以及可燃基揮發(fā)份含量高、含硫量低、含灰量少、堆積密度小、堿金屬含量高、灰熔點(diǎn)低等特點(diǎn)。循環(huán)流化床鍋爐燃燒技術(shù)有著良好的燃料適應(yīng)性，因此，近年來在生物質(zhì)燃燒發(fā)電領(lǐng)域得到了快速的發(fā)展。
申請?zhí)枮?00610088935. 5的發(fā)明專利“一種生物質(zhì)循環(huán)流化床燃燒方法及生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐”公開了一種爐膛內(nèi)布置屏式輻射受熱面，同時摻燒不超過總能量20%的煤，并在燃燒過程中添加惰性床料的生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐及其燃燒方法；專利號為200720309013. 2的發(fā)明專利“生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐”公開了一種采用高溫偏心式旋風(fēng)分離器的生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐；專利號為200820108769. 5的發(fā)明專利“燃用秸桿類生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐”公開了一種爐膛內(nèi)設(shè)置水冷蒸發(fā)屏并采用高溫旋風(fēng)分離器的生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐；專利號為200820192995.6的發(fā)明專利“燃用生物質(zhì)多通道循環(huán)流化床鍋爐”和申請?zhí)枮?01110229421. 8的發(fā)明專利“一種膜式水冷壁四煙道生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐”公開的是一種采用高溫旋風(fēng)分離器、尾部煙道為多通道和四煙道結(jié)構(gòu)的生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐；申請?zhí)枮?01010295030. I的發(fā)明專利“低倍率生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐及其燃燒方法”公開的是一種采用中溫臥式汽冷旋風(fēng)分離器、密相區(qū)布置埋管受熱面、爐膛設(shè)有折焰角、爐膛上部設(shè)置與水平面垂直的屏式受熱面和對流受熱面的低倍率生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐及其燃燒方法。對于高溫分離循環(huán)流化床鍋爐，由于生物質(zhì)燃料的堿金屬含量高、灰熔點(diǎn)低，而主循環(huán)回路的各個部分均處于較高的溫度環(huán)境之中，從而使回路中的燃料灰呈熔融或部分熔融狀態(tài)，容易造成爐膛密相區(qū)、布風(fēng)裝置、分離器和回料裝置結(jié)渣、結(jié)塊以及煙氣通道或循環(huán)物料通道堵塞而導(dǎo)致停爐的現(xiàn)象，也常造成熔渣或高溫粘結(jié)灰粘結(jié)在爐膛內(nèi)的屏式受熱面以及分離器后高溫屏式或?qū)α魇軣崦嫔?，出現(xiàn)掛渣和嚴(yán)重的積灰現(xiàn)象，影響鍋爐高效、安全地運(yùn)行。生物質(zhì)燃料成分中含有的氯、硫和堿金屬等成分，在燃燒過程中將生成硫化氫H2S、氯化氫HC1、氯Cl2和氯化鈉NaCl、氯化鉀KCl等堿金屬氯化物，以及鉀-三硫酸鐵K3Fe (SO4) 3和鈉-三硫酸鐵Na3Fe (SO4) 3等堿性硫酸鹽絡(luò)合物等對金屬具有腐蝕性的化合物，對鍋爐受熱面的安全性形成威脅。當(dāng)床料中富集二氧化硅SiO2時，二氧化硅SiO2可與碳酸鈉Na2CO3或碳酸鉀K2CO3等發(fā)生反應(yīng)，形成低溫共熔混合物，將會引發(fā)床料出現(xiàn)粘結(jié)的問題，進(jìn)而影響床層物料的流化質(zhì)量，嚴(yán)重時將引起床層大面積結(jié)塊、結(jié)渣，導(dǎo)致鍋爐的停運(yùn)。—些生物質(zhì)燃料譬如谷殼等雖然可燃基揮發(fā)份含量很高，燃料著火溫度低，極易著火，但是，當(dāng)燃燒溫度高于900°C時，燃料灰容易形成碳-硅絡(luò)合物，阻礙燃燒的進(jìn)行，燃料難以燃盡。為解決上述問題，需要將生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐的爐內(nèi)燃燒溫度和煙氣停留時間控制在一個適當(dāng)?shù)姆秶畠?nèi)，并盡量降低燃料在爐內(nèi)燃燒的峰值溫度，使整個爐膛維持在一個相對比較均勻的合理溫度區(qū)間，這樣既不影響燃料的充分燃燒，還可以減少進(jìn)入煙氣的氣相堿金屬和氯元素的量，進(jìn)而可以有效地減輕受熱面的腐蝕，避免爐內(nèi)結(jié)渣、掛渣、積灰、堵灰、床料結(jié)塊等現(xiàn)象的出現(xiàn)。因此設(shè)計出一種燃料適應(yīng)性廣、燃燒效率高、受熱面磨損與腐蝕小，并且能有效避免爐內(nèi)結(jié)渣、掛渣、積灰、堵灰、床料結(jié)塊、回料裝置堵塞等現(xiàn)象的 半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐十分必要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種燃料適應(yīng)性廣、燃燒效率高、受熱面磨損與腐蝕小，并且能有效避免爐內(nèi)結(jié)渣、掛渣、積灰、堵灰、床料結(jié)塊、回料裝置堵塞等現(xiàn)象的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，由前部豎井、中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元和尾部煙道組成，其特征是所述前部豎井包括爐膛、爐膛上部對流豎井和煙氣轉(zhuǎn)向室，爐膛底部為布風(fēng)裝置，布風(fēng)裝置下方為一次風(fēng)室，爐膛下部沿高度方向上布置有2-3層二次風(fēng)，爐膛底部還設(shè)置有排渣管，爐膛上部對流豎井內(nèi)布置有對流受熱面；所述中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元自上而下設(shè)置氣固分離裝置、回料立管和回料裝置；所述尾部煙道內(nèi)布置有過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器；爐膛、爐膛上部對流豎井、煙氣轉(zhuǎn)向室、氣固分離裝置、回料立管和回料裝置構(gòu)成生物質(zhì)燃料循環(huán)燃燒以及固體燃燒產(chǎn)物和床料循環(huán)再利用的主循環(huán)回路；氣固分離裝置入口與煙氣轉(zhuǎn)向室出口相連，回料裝置出口接至爐膛下部，氣固分離裝置與尾部煙道通過分離器出口煙道連接。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述爐膛上部對流豎井內(nèi)還布置有蒸發(fā)受熱面。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述對流受熱面是過熱器或省煤器或過熱器與省煤器的組合，所述對流受熱面采用工質(zhì)流向與煙氣流向相反的逆流布置或工質(zhì)流向與煙氣流向相同的順流布置。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述對流受熱面或蒸發(fā)受熱面為管束或管屏結(jié)構(gòu)，所述管束或管屏與水平面的夾角為0° -35°。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述對流受熱面或蒸發(fā)受熱面通過懸吊支撐裝置吊掛在爐膛上部對流豎井內(nèi)。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述懸吊支撐裝置為采用水或蒸汽冷卻的懸吊管，或采用由構(gòu)件或構(gòu)件組合而成的支撐裝置。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述前部豎井由膜式水冷壁包覆而成，所述二次風(fēng)沿高度方向平行設(shè)置或交錯設(shè)置。進(jìn)一步地，在上述方案中，所述過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器沿?zé)煔饬飨蛞来雾樞虿贾没蚪徊娌贾谩＿M(jìn)一步地，在上述方案中，所述尾部煙道為單個或多個煙氣通道，所述尾部煙道由膜式壁或輕型護(hù)板爐墻或膜式壁與輕型護(hù)板爐墻組合構(gòu)成，所述尾部煙道內(nèi)還布置有蒸發(fā)受熱面。本發(fā)明通過布置在爐膛上部對流豎井內(nèi)的蒸發(fā)受熱面和對流受熱面的換熱，使前部豎井頂部煙氣轉(zhuǎn)向室出口、氣固分離裝置入口的煙氣溫度控制在400-750°C之間。本發(fā)明由于氣固分離裝置進(jìn)口煙溫較低，通常處于生物質(zhì)燃料灰熔點(diǎn)溫度以下，可以有效地避免氣固分離裝置、回料立管和回料裝置發(fā)生結(jié)渣、結(jié)塊和堵塞現(xiàn)象；由于循環(huán)物料返回爐膛下部密相區(qū)的溫度比較低，可以有效地將床溫控制在850°C以下，而無須在爐膛密相區(qū)設(shè)置埋管，既避免了鍋爐低負(fù)荷或燃料變化工況下床溫過低的問題，又有效防止了爐內(nèi)結(jié)渣和床料結(jié)塊；由于循環(huán)物料溫度不高，無須對分離器、回料立管、回料裝置采取特殊的冷卻處理結(jié)構(gòu)，從而大幅降低了鍋爐的造價；由于爐膛上部對流豎井內(nèi)的蒸發(fā)受熱面和對流受熱面布置在鍋爐主循環(huán)回路之中，鍋爐運(yùn)行時，大量的循環(huán)物料對其進(jìn)行沖刷，具有自清潔作 用，可以有效地防止?fàn)t內(nèi)受熱面的積灰和堵灰，此外還能夠有效治理尾部煙道對流受熱面的積灰和堵灰；由于進(jìn)入尾部煙道的煙氣溫度較低，飛灰粘結(jié)性大幅降低，在合理配置吹灰裝置的情況下，能夠有效治理尾部煙道對流受熱面的積灰和堵灰；由于爐膛上部對流豎井內(nèi)布置有蒸發(fā)受熱面和對流受熱面，因此煙氣在鍋爐前部豎井沿高度方向上存在一個溫度梯度，相應(yīng)地存在一個煙氣的速度梯度，可以使一部分未完全燃燒的生物質(zhì)燃料在進(jìn)入氣固分離裝置之前，與部分循環(huán)物料一起形成貼壁流，從鍋爐前部豎井的上方落入爐膛，加大了鍋爐的內(nèi)循環(huán)量，燃料在高溫區(qū)的停留時間增加，并促使?fàn)t膛整體的燃燒溫度水平趨于均勻，因而可以較大程度地提高燃燒效率；由于進(jìn)入氣固分離裝置的煙氣溫度降低，煙氣的粘度也隨之降低，氣固分離效率則大幅提高，有利于捕集顆粒度更為細(xì)小的未燃盡燃料粒子，鍋爐效率可以進(jìn)一步得到提高；由于爐膛內(nèi)存有大量高溫床料和循環(huán)灰，有很大的熱慣性，新投入的生物質(zhì)燃料量占總床料量的比列很小，因而鍋爐對燃料的適應(yīng)性強(qiáng)；爐內(nèi)溫度均勻并處于合理的溫度區(qū)間，減少了溶渣的產(chǎn)生和進(jìn)入煙氣的氣相堿金屬及氯元素的量，且進(jìn)入高溫對流受熱面的煙氣溫度相對較低，而布置在爐膛上部對流豎井內(nèi)的高溫受熱面，在循環(huán)物料自清灰作用下，可以防止飛灰的沉積，減少了飛灰中腐蝕性物質(zhì)對于管壁金屬的侵蝕，加上順流布置并采用適當(dāng)?shù)姆栏懿?，可以減輕受熱面的高溫腐蝕；主循環(huán)回路中的氣固分離及循環(huán)物料回送單元處在煙溫相對較低的區(qū)域，爐內(nèi)防磨耐火材料的防磨性能可以得到更好的發(fā)揮，同時合理的煙氣流速和防磨蓋板等防磨措施的采用，可以有效地解決受熱面磨損問題。此外，鍋爐前部豎井內(nèi)設(shè)置過熱器，還有利于鍋爐在低負(fù)荷狀態(tài)下保證合格的過熱蒸汽參數(shù)。本發(fā)明燃料適應(yīng)性廣、燃燒效率高、受熱面磨損與腐蝕小，且能有效避免爐內(nèi)結(jié)渣、掛渣、積灰、堵灰、床料結(jié)塊、回料裝置堵塞等現(xiàn)象。


圖I為本發(fā)明一個實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明圖另一個實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1-前部豎井，I. I-爐膛，I. 2-爐膛上部對流豎井，I. 21-對流受熱面，1.22-蒸發(fā)受熱面，I. 23-懸吊支撐裝置，I. 3-煙氣轉(zhuǎn)向室，I. 4-布風(fēng)裝置，I. 5- 一次風(fēng)室，I. 6- 二次風(fēng)，I. 7-排渣管；2_中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元，2. I-氣固分離裝置，
2.2-回料立管，2. 3-回料裝置，2. 4-分離器出口煙道；3_尾部煙道，3. I-過熱器，3. 2-省煤器，3. 3-空氣預(yù)熱器，3. 4-蒸發(fā)受熱面。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但該實(shí)施例不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。實(shí)施例I :生物質(zhì)燃料通過爐前給料裝置進(jìn)入爐膛I. 1，一次風(fēng)由爐底的一次風(fēng)室I. 5經(jīng)布風(fēng)裝置I. 4作為一次燃燒用風(fēng)和爐內(nèi)物料的流化介質(zhì)送入爐膛I. 1，二次風(fēng)I. 6在爐膛下部沿高度方向上分3層，各層均采用平行布置，以保證提供給燃料足夠的燃燒用空氣。 生物質(zhì)燃料在爐膛下部的密相區(qū)著火，在缺氧狀態(tài)下燃燒并釋放出大部分的熱量，未燃燼的揮發(fā)份和碳粒子經(jīng)爐膛過渡區(qū)進(jìn)入爐膛稀相區(qū)，在二次風(fēng)形成的氧化性區(qū)域內(nèi)進(jìn)一步燃燒生成高溫?zé)煔?，煙氣中的SO2與循環(huán)物料中的堿金屬氧化物等反應(yīng)，可以脫除一部分so2。由于采用分級送風(fēng)方式，同時通過合理的爐內(nèi)燃燒工況組織和燃燒溫度控制，還可以大量減少NO5^A生成。煙氣攜帶大量循環(huán)物料向上依次沖刷布置在爐膛上部對流豎井I. 2中的蒸發(fā)受熱面I. 22和對流受熱面I. 21，再經(jīng)過爐膛頂部的煙氣轉(zhuǎn)向室I. 3到達(dá)氣固分離裝置2. I A口，此時煙溫已被冷卻至750°C以下。蒸發(fā)受熱面I. 22和對流受熱面I. 21通過懸吊管I. 23吊掛在爐膛上部對流豎井I. 2內(nèi)。被冷卻后的煙氣進(jìn)入氣固分離裝置2. I進(jìn)行“氣-固”分離，攜帶少量飛灰的煙氣由分離器中心筒經(jīng)分離器出口煙道2. 4進(jìn)入尾部煙道3。尾部煙道3分為兩個煙氣通道。煙氣依次流經(jīng)尾部煙道3中的過熱器3. I、省煤器3. 2和空氣預(yù)熱器3. 3。被氣固分離裝置2. I捕捉下來的循環(huán)物料、未燃盡的碳粒子及燃料灰，經(jīng)過氣固分離裝置2. I下方的回料立管2. 2由回料裝置2. 3根據(jù)需要部分或全部被有控制地送回爐膛，實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)燃料的循環(huán)燃燒以及固體燃燒產(chǎn)物和床料的循環(huán)再利用。在不同的負(fù)荷下通過調(diào)節(jié)配風(fēng)比和回灰量的大小，有效地控制床溫維持在850°C以下，保證生物質(zhì)燃料的著火與穩(wěn)燃，并防止?fàn)t內(nèi)結(jié)渣和床料結(jié)塊。爐膛底部還設(shè)置有排渣管I. 7，用于將底渣排出鍋爐，以維持合理的床層壓降，并形成高效傳熱的爐內(nèi)灰濃度分布場。實(shí)施例2 本實(shí)施例與實(shí)施例I的總體布局基本相同，兩者的差異在于本實(shí)施例的爐膛上部對流豎井I. 2中僅布置有對流受熱面I. 21，對流受熱面I. 21是通過支撐裝置I. 23懸掛在水冷壁上的。爐膛I. I下部前后墻水冷壁上各設(shè)2層二次風(fēng)I. 6，采用交錯設(shè)置，以使密度較小的生物質(zhì)燃料在交錯二次風(fēng)I. 6的擾動下，在爐內(nèi)的流程形成類似“S”形的運(yùn)動軌跡，延長其在爐膛高溫區(qū)的停留時間。尾部煙道3設(shè)置為單一的煙氣通道，自上而下設(shè)有蒸發(fā)受熱面3. 4、交叉布置的過熱器3. I、省煤器3. 2和空氣預(yù)熱器3. 3。前述實(shí)施例中，爐膛上部對流豎井I. 2內(nèi)的對流受熱面I. 21可以是過熱器，也可以是省煤器，或者是兩者的組合。對流受熱面1.21的布置形式，可以采用其內(nèi)工質(zhì)流向與煙氣流向相反的逆流布置，也可以采用與煙氣流向相同的順流布置。氣固分離裝置2. I的結(jié)構(gòu)可以采用絕熱形式，也可以采用水、蒸汽或空氣冷卻形式；可以采用旋風(fēng)分離器，也可以采用偏心式旋風(fēng)分離器、方形分離器、蝸殼式分離器、臥式分離器、撞擊時分離器或者其它任何形式的氣固分離裝置。尾部煙道3采用膜式壁或輕型護(hù)板爐墻或兩者相結(jié)合的方式，其內(nèi)過熱器3. I和省煤器3. 2可以采用交叉布置，省煤器3. 2和空氣預(yù)熱器3. 3也可以
采用交叉布置。本說明書中未作詳細(xì)描述的內(nèi)容，屬于本專業(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。
權(quán)利要求
1.半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，由前部豎井(I)、中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元(2)和尾部煙道(3)組成，其特征在于所述前部豎井(I)包括爐膛(I. I)、爐膛上部對流豎井(I. 2)和煙氣轉(zhuǎn)向室(I. 3)，爐膛(I. I)底部為布風(fēng)裝置(I. 4)，布風(fēng)裝置(I. 4)下方為一次風(fēng)室(I. 5)，爐膛(I. I)下部沿高度方向上布置有2-3層二次風(fēng)(I. 6)，爐膛(I. I)底部還設(shè)置有排渣管(I. 7)，爐膛上部對流豎井(I. 2)內(nèi)布置有對流受熱面(I. 21);所述中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元(2)自上而下設(shè)置氣固分離裝置(2. I)、回料立管(2. 2)和回料裝置(2. 3);所述尾部煙道(3)內(nèi)布置有過熱器(3. I)、省煤器(3. 2)和空氣預(yù)熱器(3. 3);爐膛(I. I)、爐膛上部對流豎井(I. 2)、煙氣轉(zhuǎn)向室(I. 3)、氣固分離裝置(2. I)、回料立管(2. 2)和回料裝置(2. 3)構(gòu)成生物質(zhì)燃料循環(huán)燃燒以及固體燃燒產(chǎn)物和床料循環(huán)再利用的主循環(huán)回路；氣固分離裝置(2. I)入口與煙氣轉(zhuǎn)向室(I. 3)出口相連，回料裝置(2. 3)出口接至爐膛(I. I)下部，氣固分離裝置(2. I)與尾部煙道(3)通過分離器出口煙道(2. 4)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述爐膛上部對流豎井(I. 2)內(nèi)還布置有蒸發(fā)受熱面(I. 22)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述對流受熱面(I. 21)是過熱器或省煤器或過熱器與省煤器的組合，所述對流受熱面(I.21)采用工質(zhì)流向與煙氣流向相反的逆流布置或工質(zhì)流向與煙氣流向相同的順流布置。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述對流受熱面(I. 21)或蒸發(fā)受熱面(I. 22)為管束或管屏結(jié)構(gòu)，所述管束或管屏與水平面的夾角為0° -35°。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述對流受熱面(I. 21)或蒸發(fā)受熱面(I. 22)通過懸吊支撐裝置(I. 23)吊掛在爐膛上部對流豎井(I. 2)內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述懸吊支撐裝置(I. 23)為采用水或蒸汽冷卻的懸吊管，或采用由構(gòu)件或構(gòu)件組合而成的支撐裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述前部豎井(I)由膜式水冷壁包覆而成，所述二次風(fēng)(I. 6)沿高度方向平行設(shè)置或交錯設(shè)置。
8.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述過熱器(3. I)、省煤器(3. 2)和空氣預(yù)熱器(3. 3)沿?zé)煔饬飨蛞来雾樞虿贾没蚪徊娌贾谩?br> 9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述尾部煙道(3)為單個或多個煙氣通道，所述尾部煙道(3)由膜式壁或輕型護(hù)板爐墻或膜式壁與輕型護(hù)板爐墻組合構(gòu)成，所述尾部煙道(3)內(nèi)還布置有蒸發(fā)受熱面(3. 4)。
全文摘要
本發(fā)明涉及半塔式中溫分離生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐，由前部豎井、中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元和尾部煙道組成，前部豎井包括爐膛、對流豎井、煙氣轉(zhuǎn)向室，中間氣固分離及循環(huán)物料回送單元包括氣固分離裝置、回料立管、回料裝置，尾部煙道內(nèi)沿?zé)煔饬飨虿贾糜羞^熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器，爐膛下部沿高度方向上布置有2-3層二次風(fēng)，爐膛上部對流豎井內(nèi)布置有對流受熱面，爐膛、對流豎井、煙氣轉(zhuǎn)向室、氣固分離裝置、回料立管和回料裝置構(gòu)成主循環(huán)回路。本發(fā)明燃料適應(yīng)性廣、燃燒效率高、受熱面磨損與腐蝕小，氣固分離裝置入口的煙氣溫度在400-750℃之間，能有效避免爐內(nèi)結(jié)渣、掛渣、積灰、堵灰、床料結(jié)塊和回料裝置堵塞。
文檔編號F23C10/18GK102777895SQ20121025705
公開日2012年11月14日 申請日期2012年7月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月24日
發(fā)明者陳勇 申請人:武漢和信益科技有限公司