一種錐形罩的熱壓成型模具的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及玻璃鋼模壓成型技術領域，尤其涉及一種錐形罩的熱壓成型模具。
【背景技術】
[0002]玻璃鋼模壓成型工藝是將制備好的玻璃纖維和樹脂預混料放入到已經預熱的金屬模具的凹模中，預混料在合模壓力的作用下充滿模具凸、凹模之間形成的型腔，這樣就模壓形成了與模具型腔形狀相同的玻璃鋼產品，再繼續(xù)升溫加熱使樹脂進一步發(fā)生交聯(lián)反應而固化，達到一定的保溫時間，再讓模具冷卻，脫模后就得到了需要的玻璃鋼模壓產品。
[0003]某錐形罩是型號產品中的關鍵零部件，為錐筒形結構且一端封閉，其成型尺寸精度較高。現(xiàn)有模具采用電熱管方式加熱，由于電熱管的結構特點限制，使電熱管布局不利于熱量的傳遞，很難達到模具加熱溫度均勻性要求，模具需多次返修調整電熱管的布局才能勉強滿足溫度均勻性要求，而且電熱管與模具放置孔之間不可能完全貼合，也使其加熱效率較低，從而能耗較高；另外，現(xiàn)有模具采用導柱導套定位方式，由于導柱導套定位強度相對較低，造成模具導柱導套容易拉傷，最終使其定位精度降低，難以滿足產品成型尺寸精度的要求，現(xiàn)迫切需要改進模具的加熱方式和定位結構，使其滿足產品成型要求。

【發(fā)明內容】

[0004]本申請?zhí)峁┮环N錐形罩的熱壓成型模具，解決了現(xiàn)有技術中使用電熱管的加熱效率低，采用導柱套定位方式導致精度降低的技術問題。
[0005]本申請?zhí)峁┮环N錐形罩的熱壓成型模具，所述熱壓成型模具包括:
[0006]上模，包括錐體、上模油路系統(tǒng)和位于錐體四周的多個定位塊，所述錐體內開設有多個斜槽，所述上模油路系統(tǒng)設置于所述斜槽內；
[0007]下模，開設有內腔，所述內腔包括與所述錐體形狀匹配的加料腔和與所述加料腔連通的模塞腔，所述下模內還設置有下模油路系統(tǒng)，所述多個定位塊卡設于所述下模上；
[0008]上脫模環(huán)，設置于所述所述錐體的錐底與所述下模之間；
[0009]下脫模塞，設置于所述模塞腔內，并與所述錐體的錐頂匹配；
[0010]墊板，固定于所述下模上，用于固定所述下脫模塞
[0011 ]優(yōu)選地，所述熱壓成型模具包括耐磨套，所述耐磨套設置于所述模塞腔內并套設于所述下脫模塞上。
[0012]優(yōu)選地，所述熱壓成型模具包括耐磨板，所述耐磨板設置于所述上模和所述下模之間。
[0013]優(yōu)選地，多個斜槽中兩兩斜槽在所述錐體的錐頂處連通。
[0014]本申請有益效果如下:
[0015]本申請根據(jù)錐形罩結構特點設計了合理的油加熱管路系統(tǒng)和上、下定位塊定位導向結構，該油加熱管路系統(tǒng)使模具很容易的達到溫度均勻性要求，試模中沒有出現(xiàn)返修問題，且加熱效率大大提高，該定位塊導向結構使模具定位精度和結構強度大幅提高，其所使用的定位耐磨塊結構也使模具使用壽命提高很多，該發(fā)明操作簡單方便、模壓的產品質量穩(wěn)定可靠，對于類似結構的錐形罩模壓玻璃鋼模具設計具有較強的借鑒意義，解決了現(xiàn)有技術中使用電熱管的加熱效率低，采用導柱套定位方式導致精度降低的技術問題。
【附圖說明】
[0016]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例。
[0017]圖1(A)為申請較佳實施方式錐形罩的熱壓成型模具的剖視圖；
[0018]圖1(B)為圖1中錐形罩的熱壓成型模具的上、下模分開一段距離的示意圖；
[0019]圖2(A)為圖1(B)中錐形罩的熱壓成型模具的上模示意圖；
[0020]圖2(B)為圖2(A)中上模的另一角度的示意圖；
[0021]圖2(C)為圖2(A)中上模的剖視圖；
[0022]圖2(D)為圖2(A)中上模中的上油路系統(tǒng)的示意圖；
[0023]圖3(A)為圖2中錐形罩的熱壓成型模具的下模的示意圖；
[0024]圖3(B)為圖3(A)的下模的另一視角的示意圖；
[0025]圖3(C)為圖3(B)中的下模的剖視圖；
[0026]圖3(D)為圖3(A)的下模的油路系統(tǒng)的結構示意圖；
[0027]圖4為圖1(B)中上脫模環(huán)的示意圖；
[0028]圖5為圖1(B)中下脫模塞的示意圖；
[0029]圖6為圖1(B)中墊板的示意圖。
【具體實施方式】
[0030]本申請實施例通過提供一種錐形罩的熱壓成型模具，解決了現(xiàn)有技術中使用電熱管的加熱效率低，采用導柱套定位方式導致精度降低的技術問題。
[0031]本申請實施例中的技術方案為解決上述技術問題，總體思路如下:
[0032]—種錐形罩的熱壓成型模具，所述熱壓成型模具包括:
[0033]上模，包括錐體、上模油路系統(tǒng)和位于錐體四周的多個定位塊，所述錐體內開設有多個斜槽，所述上模油路系統(tǒng)設置于所述斜槽內；
[0034]下模，開設有內腔，所述內腔包括與所述錐體形狀匹配的加料腔和與所述加料腔連通的模塞腔，所述下模內還設置有下模油路系統(tǒng)，所述多個定位塊卡設于所述下模上；
[0035]上脫模環(huán)，設置于所述所述錐體的錐底與所述下模之間；
[0036]下脫模塞，設置于所述模塞腔內，并與所述錐體的錐頂匹配；
[0037]墊板，固定于所述下模上，用于固定所述下脫模塞為了更好的理解上述技術方案，下面將結合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術方案進行詳細的說明。
[0038]如圖1(A)、圖1(B)所示，本發(fā)明的實施例，包括上模1、下模2、上脫模環(huán)3、下脫模塞
4、墊板5、耐磨套6、耐磨板7、短堵塞8、長堵塞9和油路轉接頭10等；
[0039]如圖2(A)?圖2(D)所示，所述上模1主要用于成型產品的內型面，為一整體方塊結構，主要由方板1 -1、定位塊1 -2、錐體1 -3和上模油路系統(tǒng)1 _4組成。所述方板1 -1為正方形厚板結構，其內部有油路通過，由頂面1-1-1、底面1-1-2、前側面1-1-3、后側面1-1-4、左側面1-1-5、右側面1-1-6組成，其中頂面1-1-1上具有8個有一定深度的沿圓周均勻分布的螺紋孔1-1-1，用于安裝短堵塞8，且該螺紋孔1-1-1與上模1內部的油路系統(tǒng)1-4貫通，每個螺紋孔1-1-1的底部還對應有1個有一定深度的斜孔1-4A，該斜孔1-4A伸入到中間錐體1-3中，見圖2(D)兩兩斜孔1-4A在底部相互貫通，這些斜孔1-4A組成中間錐體內部的油路系統(tǒng)，另外，頂面1-1-1還分布有凹槽1-1-1A，凹槽1-1-1A底部分布有1個斜孔1-1-1B用于安裝熱電偶，該熱電偶對上模1的油加熱系統(tǒng)的溫度進行閉環(huán)控制;所述底面1-1-2上分布有環(huán)向槽1-1-2A，環(huán)向槽1-1-2A底部分布有4個螺紋孔，環(huán)向槽1-1-2A和螺紋孔用于定位和固定上脫模環(huán)3;所述前側面1-1-3上分布有三類螺紋孔:2個螺紋孔1-1-3A、2個螺紋孔1-1-3B和2個螺紋孔1-1-3C，所述螺紋孔1-1-3A用于安裝短堵塞8，同樣該螺紋孔與上模1內部的油路系統(tǒng)貫通，所述螺紋孔1-1-3B用于安裝吊環(huán)螺釘來起吊上模1，所述螺紋孔1-1-3C用于安裝油路轉接頭10，作為上模1內部的油路系統(tǒng)1-4的一進一出的油路接頭，所述后側面1-1-4上分布有4個螺紋孔用于安裝短堵塞8，通該4個螺紋孔與模1內部的油路系統(tǒng)貫通，所述左側面1-1-5除了分布有和后側面1-1-4同樣功能的4個螺紋孔，還分布有一條貫通性直槽1-1-4用于安裝液壓機通用壓板來實現(xiàn)上模1與液壓機滑塊的連接固定，所述右側面1-1-6與左側面對稱分布，其結構功能也完全相同。所述四角定位塊1-2為分布于方板1-1四角的4個方形定位塊，用于上模1和下模2之間的定位以保證型腔內外形尺寸精度;所述錐體1-3為分布于方板
1-1中部的圓錐形結構，用于成型產品的內型面，錐體1-3內部分布有油路;所述上模油路系統(tǒng)1-4為“一進一出”串行的管路(光孔)組成，分布于方板1-1和錐體1-2內部，組成管路系統(tǒng)的長孔通過機械加工成型，為了實現(xiàn)“一進