本技術(shù)涉及注塑，尤其是涉及一種高精度壓力注塑設(shè)備。

背景技術(shù)：

1、目前，襯氟金屬件的加工大多采用注塑工藝制作,在對襯氟金屬件的制造過程中會使用到注塑機。注塑機又名注射成型機或。它是將或熱固性塑料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型。

2、但在使用注塑機對襯氟金屬件進行制造時，由于襯氟金屬件的制作材料具有較高的耐溫性能和耐腐蝕性能，對注塑機加熱塑料的溫度以及對熔融塑料施加的壓力要求較高，要求注塑機射出的液體物料需要有較高的壓力充滿模具型腔。

3、現(xiàn)有技術(shù)中，注塑機上設(shè)置有專門用來增加液體物料壓力的注塑設(shè)備，往往不能適應(yīng)和滿足日益增長的襯氟金屬件的制作需要，導(dǎo)致襯氟金屬件在進行注塑加工時，無法為其液體物料提供更高的注塑壓力，使得液體物料被加壓注入模具后，容易在模具內(nèi)部形成氣腔或者氣泡，造成產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)力學(xué)性能差，容易在使用過程中損壞。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了提供一種更高壓力的注塑設(shè)備，用于安裝在注塑機上，為注入模具內(nèi)的液體物料提供更高的壓力，本技術(shù)提供一種高精度壓力注塑設(shè)備。

2、本技術(shù)提供的一種高精度壓力注塑設(shè)備，采用如下的技術(shù)方案：

3、一種高精度壓力注塑設(shè)備，包括加注裝置和加熱裝置，所述加注裝置包括注塑管，所述注塑管包括設(shè)計成圓管形狀的外殼，所述外殼內(nèi)部設(shè)置為中空，所述外殼內(nèi)部由外到內(nèi)分成三層空腔形成外保溫層、控溫層和注塑腔；

4、所述加熱裝置包括蜂窩加熱管，所述蜂窩加熱管包括呈圓柱形空管形狀的管體，所述管體設(shè)置為內(nèi)外兩層形成內(nèi)層管和外層管，所述內(nèi)層管和外層管之間設(shè)置有石墨板和電加熱元件；

5、所述注塑腔內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)動機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動機構(gòu)包括分段式主軸、螺旋葉片和動力電機，所述分段式主軸包括主動力軸和從動力軸，所述螺旋葉片在主動力軸、伸縮段和固定段上均有設(shè)置，其中所述主動力軸、伸縮段和固定段上設(shè)置的螺旋葉片的旋向相同，所述伸縮段和固定段上設(shè)置的螺旋葉片的尺寸大于所述主動力軸上螺旋葉片的尺寸。

6、通過采用上述技術(shù)方案，螺旋葉片、動力軸和從動力軸的設(shè)置能物料液體會依次被伸縮段和固定段上的螺旋葉片增強沖擊力，從而增強物料液體的慣性力，從而使從高壓出料嘴噴出的液體物料的壓力更大，實現(xiàn)對液體物料加壓的技術(shù)效果；通過對加熱裝置的設(shè)置，加熱裝置包括蜂窩加熱管，加熱裝置能夠時刻保持注塑腔內(nèi)的高溫，防止液體物料在注塑腔內(nèi)凝固。

7、在一個具體的可實施方案中，所述石墨板加工為與內(nèi)層管內(nèi)壁弧面相匹配的帶有弧面的方形板，所述石墨板設(shè)置有多個，每個所述石墨板之間各設(shè)置有一個間隔條。

8、通過采用上述技術(shù)方案，通過對間隔條的設(shè)置，間隔條用于對石墨板進行間隔固定，使用石墨板鋪設(shè)在內(nèi)層管上，能夠擴大對注塑腔的熱傳導(dǎo)面積，使注塑腔的各角度方向的受熱更加均勻。

9、在一個具體的可實施方案中，所述間隔條包括長條部和設(shè)置在長條部的頂部形狀呈“u”形設(shè)計的卡座，所述長條部的側(cè)面開設(shè)有凹槽形成卡接槽，所述石墨板側(cè)壁卡接在所述卡接槽內(nèi)。

10、通過采用上述技術(shù)方案，卡接槽的設(shè)置用于對石墨板進行卡接固定，將長條部的頂部形狀呈“u”形設(shè)計的卡座，便于卡座對電加熱元件進行卡接固定。

11、在一個具體的可實施方案中，所述電加熱元件設(shè)置有多個，所述電加熱元件沿著所述管體的長度方向豎直設(shè)置，電加熱元件的底部插接在卡座內(nèi)卡設(shè)固定，多個所述電加熱元件之間通過多個金屬絲串聯(lián)固定，所述金屬絲呈環(huán)狀設(shè)置。

12、通過采用上述技術(shù)方案，電加熱元件沿著所述管體的長度方向豎直設(shè)置能夠提高電加熱元件的安裝數(shù)量，提高空間使用率。

13、在一個具體的可實施方案中，主動力軸遠離動力電機的一端開設(shè)有空腔形成緩沖腔，所述緩沖腔的內(nèi)部采用截面直徑不相同的分段式設(shè)計，使所述緩沖腔形成存液腔和排出腔，所述存液腔的截面直徑小于所述排出腔的截面直徑，所述存液腔遠離所述緩沖腔的一端開設(shè)有多個通孔形成液孔，所述液孔將所述緩沖腔與存液腔相連通，在每個所述液孔內(nèi)部均固定設(shè)置有單向閥。

14、通過采用上述技術(shù)方案，通過對液孔和單向閥的設(shè)置，液孔和單向閥能夠使物料液體只能夠單向進入緩沖腔，不能夠反向流出。

15、在一個具體的可實施方案中，所述存液腔遠離所述排出腔的一端固定設(shè)置有圓軸形成腔內(nèi)軸，所述排出腔遠離所述存液腔的一端開設(shè)有圓形通孔形成導(dǎo)口，所述導(dǎo)口的內(nèi)徑尺寸大于所述腔內(nèi)軸的直徑，所述腔內(nèi)軸的長度設(shè)置到導(dǎo)口遠離排出腔一端的端部，使在導(dǎo)口內(nèi)壁與腔內(nèi)軸之間形成有間隙。

16、通過采用上述技術(shù)方案，導(dǎo)口用于配合插接頭進行插接，在導(dǎo)口內(nèi)壁與腔內(nèi)軸之間形成有間隙能夠便于對液體物料的排出。

17、在一個具體的可實施方案中，所述腔內(nèi)軸上滑動設(shè)置有緩沖盤，所述緩沖盤包括設(shè)置為圓盤形狀的盤體和設(shè)置為圓柱形狀的導(dǎo)柱，所述盤體和導(dǎo)柱一體設(shè)置，沿著所述盤體和導(dǎo)柱的軸線方向開設(shè)有軸孔，所述緩沖盤通過所述軸孔滑動設(shè)置在腔內(nèi)軸上。

18、通過采用上述技術(shù)方案，緩沖盤用于在存液腔內(nèi)進行液體擠壓，從而在存液腔內(nèi)形成液體的緩沖力，此設(shè)置能夠緩沖伸縮段的沖擊力，從而減少對主動力軸的沖擊損壞。

19、在一個具體的可實施方案中，所述盤體的周側(cè)開設(shè)有環(huán)狀凹槽形成密封槽，所述密封槽內(nèi)嵌套有彈性密封圈。

20、通過采用上述技術(shù)方案，彈性密封圈的設(shè)置能夠提高緩沖盤的盤體與存液腔內(nèi)壁接觸時的密封性，提高存液腔內(nèi)的液體物料擠壓力，防止存液腔內(nèi)的液體物料流失。

21、在一個具體的可實施方案中，所述伸縮段靠近主動力軸的一端設(shè)置有插接頭，插接頭設(shè)置為形狀與所述導(dǎo)柱相匹配的空心圓管。

22、通過采用上述技術(shù)方案，通過對插接頭的設(shè)置，插接頭用于對緩沖盤進行推移，使緩沖盤在緩沖腔內(nèi)進行移動，并在起到緩沖作用時，盤體能夠伸進緩沖腔內(nèi)。

23、在一個具體的可實施方案中，所述注塑腔側(cè)壁上開設(shè)有多個出料口，所述注塑管的外部與所述出料口連接有高壓出料嘴。

24、通過采用上述技術(shù)方案，通過對出料口的設(shè)置，出料口用于對液體物料進行出料，高壓出料嘴用于進一步提高液體物料的壓力。

25、綜上所述，本技術(shù)包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

26、1、通過在注塑腔內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)動機構(gòu)，轉(zhuǎn)動機構(gòu)包括分段式主軸、螺旋葉片和動力電機，分段式主軸包括主動力軸和從動力軸，螺旋葉片在主動力軸、伸縮段和固定段上均有設(shè)置，通過采用這些技術(shù)方案，螺旋葉片、動力軸和從動力軸的設(shè)置能物料液體會依次被伸縮段和固定段上的螺旋葉片增強沖擊力，從而增強物料液體的慣性力，從而使從高壓出料嘴噴出的液體物料的壓力更大，實現(xiàn)對液體物料加壓的技術(shù)效果；通過對加熱裝置的設(shè)置，加熱裝置包括蜂窩加熱管，加熱裝置能夠時刻保持注塑腔內(nèi)的高溫，防止液體物料在注塑腔內(nèi)凝固，從而使最終注射在模具內(nèi)的液體物料能夠已極高的壓力迅速將模腔充滿，減少氣腔或氣泡的產(chǎn)生。

27、2、通過對加熱裝置的設(shè)置，加熱裝置的發(fā)熱元件主要是電加熱元件，電加熱元件發(fā)出的熱量由石墨板進行均勻分布，從而使到達注塑腔的熱量更加均勻，使注塑腔失蹤保持，一定的溫度，防止液體物料在注塑腔內(nèi)凝固。