本實用新型屬于成型模具技術領域，涉及一種聚氨酯整體發(fā)泡成型用模具。

背景技術：

聚氨脂發(fā)泡成型工藝是聚氨脂原料在發(fā)泡劑的作用下，在閉合的模腔內經過發(fā)泡成型后，制成柔軟的產品。具有產品造型的可塑性強，顏色豐富，產品開發(fā)周期和生產周期短的特點。

目前聚氨脂材料發(fā)泡成型的模具主要采用鋁合金鑄造模具，這也是目前使用最為廣泛的模具。但是對于一些外形結構復雜的聚氨酯部件很難實現(xiàn)一體發(fā)泡成型，并且，現(xiàn)有的鋁合金鑄造模具當產品不再生產時只能當廢鋁處理，循環(huán)利用的價值非常低。外形結構復雜的聚氨酯部件如圖6a～6b所示，圖中的部件由聚氨酯材料整體發(fā)泡制造而成，中間部分為三個并列通孔；底端外緣有一周凸臺，中部位置為一平面，平面靠近凸臺位置有8個沉孔，靠近中心位置有6個沉孔；部件外圍為圓弧過渡。該部件要求表面無氣孔、缺損，密度可控，對模具結構及排氣設計提出了較高要求。因此需要設計出一種聚氨酯整體發(fā)泡成型用模具來滿足外形復雜的聚氨酯部件的一體成型要求。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術問題是針對上述的技術現(xiàn)狀而提供一種結構簡單、裝配及脫模方便、且可重復使用的聚氨酯整體發(fā)泡成型用模具。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種聚氨酯整體發(fā)泡成型用模具，包括模具主體，其特征在于：所述模具主體是由底板、蓋板、側板和芯柱四部分裝配而成，底板、蓋板和側板的外圍均為正方形，底板、蓋板和側板及芯柱裝配后形成的模腔作為聚氨酯部件的成型腔。

作為改進，所述蓋板的下端面上成型有與聚氨酯部件的頂面相匹配的圓形結構，底板的上端面成型有與聚氨酯部件的底部外緣的一周凸臺相對應的圓形凸部，底板的中部并排設有三個供芯柱穿置的通孔，蓋板上設有對應的三個芯柱孔。

作為改進，所述側板是由4塊分側板組合而成，4塊分側板分別位于正方形的四個象限，側板的中部內凹形成與聚氨酯部件的圓弧外周相匹配的圓弧結構。

作為改進，所述蓋板的圓形結構外圍均勻開有四個刻有螺紋的澆口，澆口上設有配套的短螺栓，在蓋板上開四個細小的排氣孔，蓋板四個角處開設有脫模孔。

再改進，所述脫?？诪槁菁y孔，脫?？咨显O有配套的用于頂起蓋板方便脫模的長螺栓。

再改進，所述排氣孔與澆口的中心位于同一圓周上，且與四個澆口均勻間隔分布。

再改進，所述蓋板的正方形每邊內側中部分別設有二個連接孔，側板及底板上相應位置設有連接孔，通過緊固螺栓將蓋板、側板及底板連接固定。

進一步改進，所述蓋板的四角位于脫?？椎膬葌仍O有定位孔，側板、底板上相應位置設有定位孔，緊固螺栓連接前首先采用定位銷定位。

再進一步改進，所述底板上對應于圓形凸部的邊緣位置均勻開設有與聚氨酯部件的底部8個沉孔相對應的8個貫穿孔，底板上對應與中間的通孔的外邊緣開設有與聚氨酯部件的底部6個沉孔相對應的6個貫穿孔，在貫穿孔上通過過盈配合設有用于形成沉孔的塞塊。

最后，所述芯柱為中空的圓筒形結構，芯柱中上部位置加工成方便芯柱裝配與脫模的具有一定斜度的傾角。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的優(yōu)點在于：模具由底板、蓋板，側板及芯柱四部分裝配而成，底板、蓋板及側板采用正方形，方便裝配連接；側板采用4塊分側板組合而成，方便脫模；蓋板設置澆口，在聚氨酯澆注及排氣完全后擰緊螺栓，防止發(fā)泡聚氨酯溢出；在蓋板連接膜腔最高位置處開四個排氣孔，防止因氣體排出不完全導致產品表面有缺陷。本實用新型結構簡單合理，裝配及脫模均很方便，能夠實現(xiàn)該復雜聚氨酯部件的一體成型，并且可重復使用。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構剖面圖；

圖2為本實用新型的側板的結構示意圖；

圖3為本實用新型的蓋板的結構示意圖；

圖4本實用新型的芯柱的結構示意圖；

圖5本實用新型的底板的結構剖視圖；

圖6a～6b本實用新型制備的聚氨酯部件的實物圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

如圖1～6a、6b所示，一種聚氨酯整體發(fā)泡成型用模具，包括模具主體，模具主體是由底板3、蓋板1、側板2和在中間部位的芯柱4四部分裝配而成，為方便模具的裝配與連接，底板3、蓋板1和側板2的外圍均為正方形，底板3、蓋板1和側板2及芯柱4裝配后形成的模腔作為聚氨酯部件的成型腔；其中，蓋板1的下端面上成型有與聚氨酯部件的頂面相匹配的圓形結構，底板3的上端面成型有與聚氨酯部件的底部外緣的一周凸臺相對應的圓形凸部，底板3的中部并排設有三個供芯柱4穿置的通孔，蓋板1上設有對應的三個芯柱孔；為了模具裝配簡單，同時為方便脫模，側板2是由4塊分側板組合而成，4塊分側板分別位于正方形的四個象限，側板2的中部內凹形成與聚氨酯部件的圓弧外周相匹配的圓弧結構；在蓋板1的圓形結構外圍均勻開有四個刻有螺紋的澆口9，澆口9上設有配套的短螺栓，在聚氨酯澆注及排氣完全后擰緊短螺栓，防止發(fā)泡聚氨酯溢出；在蓋板1上開四個細小的排氣孔10，以防止因氣體排出不完全導致產品表面有缺陷，排氣孔10與澆口9的中心位于同一圓周上，且與四個澆口9均勻間隔分布，蓋板1四個角處開設有脫模孔8，脫?？?為螺紋孔，脫?？?上設有配套的長螺栓，模具裝配后脫?？?下端為側板2頂面，聚氨酯發(fā)泡完全后將長螺栓旋入用于頂起蓋板1方便脫模；另外，在蓋板1的正方形每邊內側中部分別設有二個連接孔7，側板2及底板3上設有對應的連接孔7，通過緊固螺栓11將蓋板1、側板2及底板3連接固定，蓋板1的四角位于脫?？?的內側設有定位孔6，側板2、底板3上設有對應的定位孔6，緊固螺栓11連接前首先采用定位銷定位；底板3上對應于圓形凸部的邊緣位置均勻開設有與聚氨酯部件的底部8個沉孔相對應的8個貫穿孔，底板3上對應于中間的通孔的外邊緣開設有與聚氨酯部件的底部6個沉孔相對應的6個貫穿孔，在貫穿孔上通過過盈配合設有用于形成沉孔的塞塊5，加工時在底板3相對位置打孔，將尺寸達標的塞塊5以過盈配合方式裝配，一方面能夠保證產品的精度，同時方便模具的制備加工；聚氨酯部件的中間三個通孔是通過芯柱4成型的，芯柱4為中空的圓筒形結構，芯柱4中上部位置加工成具有一定斜度的傾角，方便芯柱4裝配與脫模。

為了確保成型產品的表面光潔度，方便模具的搬運工作，所述模體由鋁合金材料制作而成。

本實用新型的模具的具體實施步驟如下：

1、將模具各組件型腔位置噴涂脫模劑，晾置5min。

2、將噴過脫模劑的底板3放置于水平操作臺上，將三個芯柱4由底板3底端穿過，裝配底板3與芯柱4。

3、將四塊側板2放置于底板3之上，定位孔與連接孔分別對應放置，裝配側板2。

4、將蓋板1反方向由上往下穿過芯柱4放置于側板2之上，裝配蓋板1。

5、插入定位銷，將蓋板12、側板與底板3相對位置固定，并用緊固螺栓11連接緊固，模具裝配完成。

6、將配好的聚氨酯發(fā)泡劑由兩個對稱澆口9處倒入模具型腔中，用螺栓將澆口9封死。

7、待發(fā)泡劑從排氣孔10中溢出時，封閉排氣孔10，靜置4h進行發(fā)泡和固化。

8、脫模時首先將模具墊起，將三個芯柱4由上往下脫出。

9、將定位銷及緊固螺栓11取下，將脫模的長螺栓旋入蓋板1，頂住側板2，繼續(xù)旋入將蓋板1頂起取下。

10、將四塊側板2向分別向外取出。

11、將產品從底板3上取下，即得到成型的產品。

以上所述為本發(fā)明的模具實施案例，所述模具裝配與脫模操作簡單，可重復使用，成本低廉。

以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型技術原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本實用新型的保護范圍。