本實用新型涉及汽車內(nèi)、外飾件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種汽車聚氨酯內(nèi)、外飾件產(chǎn)品的鋼制發(fā)泡成型模具，該鋼制發(fā)泡成型模具不僅用于聚氨酯發(fā)泡成型模具，還可廣泛應(yīng)用于熱塑性材料熱壓成型模壓模具。

背景技術(shù)：

目前汽車聚氨酯內(nèi)外飾件成型模具無論是鋼模、鋁模、樹脂模具，由于結(jié)構(gòu)和半結(jié)構(gòu)聚氨酯內(nèi)、外飾產(chǎn)品的性能強度要求及聚氨酯快速成型的工藝特點，雖也在聚氨酯發(fā)泡成型上下模具上均設(shè)有消氣槽或消氣孔，或在聚氨酯成型熟化過程中增加排氣工序，但由于模具結(jié)構(gòu)原因，其聚氨酯產(chǎn)品性能強度和空泡問題難以得到改善和解決，造成聚氨酯產(chǎn)品厚薄不均勻，一次性合格率較低，不合格空泡產(chǎn)品均需進(jìn)行二次修補、噴膠、復(fù)革等工序進(jìn)行修補，且修補、噴膠既影響內(nèi)飾產(chǎn)品的氣味指標(biāo)，也增加產(chǎn)品的成本，又影響內(nèi)外飾產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于：針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，提供一種無需增加排氣工序，且聚氨酯發(fā)泡產(chǎn)品強度高、空泡率低的汽車飾件鋼制發(fā)泡成型模具。

本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種汽車內(nèi)外飾件鋼制發(fā)泡成型模具，由上、下模組成，所述上模由上?；w、上模成型面板、上模水循環(huán)加熱孔、上模固定架、上模定位塊和上模加強板組成，所述上模成型面板固定在上?；w的下表面，上模成型面板上設(shè)有上模凹槽，所述上模水循環(huán)加熱孔設(shè)置在上模成型面板上，且沿上?；w的長度方向連通，上模水循環(huán)加熱孔分別與水循環(huán)加熱設(shè)備管路連接，所述上模加強板沿上?；w的縱、橫方向均布,所述上模固定架、上模定位塊分別設(shè)置在上?；w的兩側(cè)；所述下模由下?；w、下模成型面板、下模水循環(huán)加熱孔、下模固定架、下模定位塊、真空吸附室、真空管道接口、下模蓋板和下模加強板組成，所述真空吸附室由下?；w與下模蓋板密閉裝配形成，所述下模成型面板固定在下?；w的上表面，下模成型面板的過度R角位置和凹弧面設(shè)有沿下模基體長度方向均布的與真空吸附室連通的真空吸附孔，所述下模水循環(huán)加熱孔設(shè)置在下模成型面板上，且沿下?；w的長度方向連通，下模水循環(huán)加熱孔分別與水循環(huán)加熱設(shè)備管路連接，所述下模加強板沿下?；w的縱、橫方向均布，所述下模加強板將真空吸附室劃分成多個聯(lián)通的真空吸附室，所述下模固定架、下模定位塊分別設(shè)置在下?；w的兩側(cè)，所述真空管道接口設(shè)置在下模蓋板上。

進(jìn)一步，所述上模加強板與上模成型面板及上?；w采用焊接方式連接。

進(jìn)一步，所述上模成型面板上設(shè)有均布的縱橫交錯的上模凹槽。

進(jìn)一步，所述上模加強板、下模加強板分別在縱、橫方向上形成的方格尺寸為350~600mm×350~600mm。

進(jìn)一步，所述上模成型面板、下模成型面板的厚度為30~45mm。

進(jìn)一步，所述上模成型面板的下表面與上模水循環(huán)加熱孔的距離為80~160mm，下模成型面板的上表面與下模水循環(huán)加熱孔的距離也為80~160mm。

進(jìn)一步，所述上、下模水循環(huán)加熱孔的孔徑均為Φ10~Φ20mm。

進(jìn)一步，相鄰所述上模凹槽的間距為80~120mm，其寬度和深度分別為4~8mm、4~8mm。

進(jìn)一步，相鄰所述真空孔之間的間距為30~100mm，孔徑為Φ0.5~Φ1.2mm。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本實用新型的有益效果是：

1、本實用新型的上、下模合模后，澆注到模腔內(nèi)的物料發(fā)泡反應(yīng)時，溢出的氣泡被擠壓到縱、橫向的上模凹槽內(nèi)，從而減少了產(chǎn)品的空泡產(chǎn)生，同時形成了產(chǎn)品背面的規(guī)則凸筋，提高了產(chǎn)品的強度和產(chǎn)品合格率。

2、與現(xiàn)有技術(shù)比較，由于采用了本實用新型的發(fā)泡成型模具，相比同等聚氨酯澆注量，該模具生產(chǎn)出的產(chǎn)品強度提高、空泡率低、成品率提高，同時成型工藝中無需增加排氣工序，進(jìn)一步提高加工效率。

附圖說明

圖1是本實用新型的模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中的上?；w的剖視圖；

圖3是圖1中的下?；w的剖視圖；

附圖標(biāo)記：1-上?；w、2-上模成型面板、3-上模水循環(huán)加熱孔、4-下模水循環(huán)加熱孔、5-下模成型面板、6-下?；w、7-上模固定架、8-下模固定架、9-下模定位塊、10-上模定位塊、11-真空吸附孔、12-下模蓋板、13-真空管道接口、14-上模凹槽、15-上模加強板、16-下模加強板、17-真空吸附室。

具體實施方式

本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。

本說明書（包括任何附加權(quán)利要求、摘要和附圖）中公開的任一特征，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個特征只是一系列等效或類似特征中的一個例子而已。

如圖1至圖3所示，一種汽車內(nèi)外飾件鋼制發(fā)泡成型模具，包括由上模基體1、上模成型面板2、上模水循環(huán)加熱孔3、上模固定架7、上模定位塊10、上模凹槽14、上模加強板15組成的上模；由下模水循環(huán)加熱孔4、下模成型面板5、下?；w6、下模固定架8、下模定位塊9、真空吸附孔11、下模蓋板12、真空管道接口13、下模加強板16、真空吸附室17組成的下模，真空管道接口13設(shè)置在下模蓋板上，并通過真空管道與真空泵連接，當(dāng)PVC革面料平鋪在下模成型面上時，打開真空，此時真空吸附室17內(nèi)形成負(fù)壓，面料經(jīng)過設(shè)在下模成型面上的真空吸附孔11會將面料吸附在下模成型面上。

本實施例以客車全景廣告燈箱風(fēng)道板發(fā)泡模具制備為例：

備料：依據(jù)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計技術(shù)要求，線切割45#鋼、厚度40mm上、下模成型面板；線切割35#鋼、厚度30mm上、下模加強板、上、下?；w；線切割35#鋼、厚度25mm上、下模固定架及上、下模定位塊；線切割35#鋼、厚度12mm下模蓋板。

模具制備：

①、模具基體焊接，依據(jù)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計技術(shù)要求，依次分別焊接上?；w1、下?；w6的圍板、上、下模成型面板5、6，然后依據(jù)400×400mm分別在上模基體1、下?；w6形成的內(nèi)腔內(nèi)焊接縱、橫向的上、下模加強板15、16，分別各焊接與上模基體1、下?；w6相連接的4組上、下模定位塊10、9和上、下模固定架7、8；

②、模具產(chǎn)品成型面及裝配面加工，將焊接完成后的上、下?；w1、6分別進(jìn)行數(shù)控加工，分別依次進(jìn)行模具裝配面和上、下模成型面板2、5的成型面數(shù)控加工；

③、上模水循環(huán)加熱孔及上模凹槽加工，在間距10mm上模成型面板2的模具端面上，分別加工孔間距為100mm、孔徑為Φ12mm的多個沿上?；w長度方向均布的長條狀的上模水循環(huán)加熱孔3，依據(jù)技術(shù)要求在上模成型面板2上，數(shù)控加工縱、橫100×100mm交錯的上模凹槽14，其縱橫交錯的上模凹槽的寬度和深度分別為6mm、6mm；

④、下模水循環(huán)加熱孔及真空吸附孔加工，在距離下模成型面板5上表面10mm的模具端面上，分別加工孔間距為100mm、孔徑為Φ12mm均布的多個下模水循環(huán)加熱孔4，依據(jù)模具下模成型面板5的過度R角位置和凹弧面情況，沿下?；w的長度方向加工間距為80mm、孔徑為Φ1mm均布的多個與真空吸附室17連通的真空吸附孔11；

⑤、下模蓋板裝配加工，下模蓋板12上留有真空管道接口13，管徑為40—80mm，依據(jù)下模蓋板12與下?；w6配裝情況，進(jìn)行在下?；w6裝配面上鉆孔、攻絲、打磨修整后，裝配下模蓋板12；

⑥、上、下模定位塊10、9鉆孔加工，上、下模1、6加工完成后，上、下模通過定位銷、上、下模定位塊10、9實現(xiàn)合模。

以上所述的具體實施例，對本實用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施例而已，并不用于限制本實用新型。本實用新型擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。