本發(fā)明涉及一種汽車零部件結(jié)構(gòu)，尤其涉及一種汽車后大梁總成，還涉及一種包含該汽車后大梁總成的汽車后部下車體結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，在諸多乘用車的后部下車體上，通過在兩側(cè)布置大梁，在大梁之間布置若干橫梁來(lái)形成一個(gè)車架結(jié)構(gòu)，然后在車架上蓋上地板，這樣大梁、橫梁與地板通過焊接工藝將零件焊接起來(lái)，在整個(gè)后部下車體形成封閉的腔體回路結(jié)構(gòu)，使后部下車體能有良好的承載能力。后部下車體在滿足后懸、油箱總成、排氣管總成、座椅安裝等零件的布置的同時(shí)，最終實(shí)現(xiàn)車身滿足結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度及相關(guān)法規(guī)的要求。

此結(jié)構(gòu)廣泛使用于乘用車車身上，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，技術(shù)成熟，容易開發(fā)，生產(chǎn)工藝要求較低的優(yōu)點(diǎn)；該結(jié)構(gòu)通過加大大梁腔體及增加橫梁的數(shù)量容易滿足整車的各種性能。

但是，此種也存在整車車身相對(duì)較高，整車空間利用率較低，整車配重增加的缺點(diǎn)，此外，還存在如下問題：

（1）排氣管筒體與后大梁距離太近，到地板距離太小，注油管布置太低，影響注油；

（2）后大梁截面小，如直接與地板搭接，腔體小，承載能力小，強(qiáng)度不足；

（3）后大梁內(nèi)板與側(cè)圍搭接處存在高應(yīng)力，扭轉(zhuǎn)剛度低；

（4）因備胎放在車體內(nèi)部，且為全尺寸備胎，備胎坑成型深度達(dá)208MM，造成沖壓成型難度大；

（5）后地板橫梁三處受到后懸扭轉(zhuǎn)梁、排氣管總成及注油管輸入限制腔體小，在橫梁三上布置第三排座椅安裝點(diǎn)，強(qiáng)度不足；由于后地板橫梁三腔體小，扭轉(zhuǎn)剛度低，考慮在地板上增加加強(qiáng)梁時(shí)，加強(qiáng)梁與后地板內(nèi)板搭接后存在高應(yīng)力；

（6）原參考其他車型將后地板延伸件向上折與側(cè)圍焊接，但側(cè)圍與地后板延伸件形成封閉腔，造成焊搶無(wú)法焊接，且受泄壓閥布置限制，側(cè)圍裙邊無(wú)法向上抬高；

（7）后地板延伸件零件大，在整個(gè)后部下車體總成焊好后，在運(yùn)輸過程中及受到外力作用下容易變形，在與側(cè)圍焊接時(shí)匹配性差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，本發(fā)明提供一種汽車后大梁總成，還提供一種包含該汽車后大梁總成的汽車后部下車體結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明汽車后大梁總成包括固定連接的后大梁和后大梁內(nèi)板，所述后大梁和后大梁內(nèi)板組成中空的腔體，所述后大梁包括與汽車橫梁三搭接的后大梁前部、與后地板搭接的后大梁后部，所述后大梁后部距離地面的高度大于后大梁前部距離地面的高度。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，還包括后大梁加強(qiáng)板，所述后大梁加強(qiáng)板固定在后大梁靠近后大梁內(nèi)板的一側(cè)。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述后大梁總成上還設(shè)有后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板，所述后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板一端與后輪罩內(nèi)板相連，另一端與后大梁內(nèi)板固定連接。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板的數(shù)量為四個(gè)，在汽車后大梁總成每側(cè)設(shè)置兩個(gè)，并在左右兩側(cè)的汽車后大梁總成上對(duì)稱分布。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，汽車左右兩側(cè)后大梁后部的間距大于后大梁前部的間距。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述后大梁后部向汽車外側(cè)外移30mm。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述后大梁后部與后大梁前部相比，在Z向上抬了17mm。

本發(fā)明還提供了一種包含該汽車后大梁總成的汽車后部下車體結(jié)構(gòu)，包括橫梁三、與橫梁三固定連接的汽車后地板，還包括后地板上橫梁，所述后地板上橫梁固定在橫梁三上方，所述后地板上橫梁的兩端、橫梁三的兩端、汽車后地板的兩側(cè)分別與汽車左右兩側(cè)的后大梁內(nèi)板搭接。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述后地板上橫梁上設(shè)有第三排座椅前腳安裝點(diǎn)，所述第三排座椅前腳安裝點(diǎn)上設(shè)有加強(qiáng)板。

本發(fā)明作進(jìn)一步改進(jìn)，所述汽車后地板還包括后地板延伸件，分別設(shè)置在所述后地板后端左右兩側(cè)，所述后地板延伸件一端與側(cè)圍外板固定連接，另一端與后大梁固定連接，所述后地板延伸件內(nèi)側(cè)設(shè)有后地板延伸件加強(qiáng)板，所述地板延伸件加強(qiáng)板的一端固定在所述后地板延伸件和后大梁之間。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：后大梁后部上抬，把空間讓出來(lái)布置油箱注油管及排氣管筒體，在滿足強(qiáng)度、剛度及乘用車后碰撞燃油系統(tǒng)安全要求使空間最大化利用；在后大梁上方增加后大梁內(nèi)板，使其與后大梁形成一個(gè)大的封閉腔體，提高整車承載能力，在受到碰撞時(shí)能承受更大的作用力；在后輪罩處布置4個(gè)后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板，讓車架與側(cè)圍形成腔體結(jié)構(gòu)連接，使結(jié)構(gòu)形成較強(qiáng)的傳力回路，從而提升扭轉(zhuǎn)剛度；通過后大梁后部向外擴(kuò)大30mm，向外擴(kuò)大的空間讓備胎艙坑的拔模斜度可以加大，使沖壓拉伸去走料更加順暢，從而提高零件的沖壓成型性；后地板橫梁三上方增加后地板上橫梁，兩個(gè)橫梁形成大的腔體結(jié)構(gòu)，從而提高橫梁的承載力，最終達(dá)到提高強(qiáng)度和剛度的目的；將后地板延伸件外部向下傾斜并向下折彎與側(cè)圍搭接，滿足焊接工藝的需求；增加后地板延伸件加強(qiáng)板，使之與后地板延伸件及后大梁連接件通過點(diǎn)焊連接在一起，通過三個(gè)零件的連接，提升零件局部強(qiáng)度；避免后地板延伸件在運(yùn)輸過程中及受到外力作用下容易變形問題，提升后地板延伸件與側(cè)圍焊接時(shí)匹配性，提升車體質(zhì)量。

附圖說(shuō)明

圖1為汽車后大梁總成結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1 A-A剖面放大圖；

圖3為汽車后大梁總成與部分側(cè)圍組合結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3 B-B剖面放大圖；

圖5為圖1俯視圖；

圖6為汽車底板總成結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為汽車左側(cè)后地板延伸件局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為圖7 D-D剖面圖；

圖9為汽車右側(cè)后地板延伸件朝向底面?zhèn)冉Y(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為后地板總成分解及傳力結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明汽車后大梁總成包括固定連接的后大梁1和后大梁內(nèi)板2，所述后大梁內(nèi)板2焊接在后大梁1的上方，兩者的橫截面都為半包圍結(jié)構(gòu)，所述后大梁1和后大梁內(nèi)板2整體組成大的封閉的中空腔體，提高整車承載能力，在受到碰撞時(shí)能承受更大的作用力，并在所述后大梁1靠近后大梁內(nèi)板2的一側(cè)增設(shè)后大梁加強(qiáng)板3，增加整體汽車后大梁總成的剛度。

本例后大梁1設(shè)置在前大梁13的后端，包括與汽車橫梁三搭接的后大梁前部102、與后地板9搭接的后大梁后部101，所述后大梁后部101距離地面的高度大于后大梁前部102距離地面的高度，本例的后大梁后部101相對(duì)后大梁前部102往上抬高17mm，把空間讓出來(lái)布置油箱注油管及排氣管筒體，使油箱加油管的安裝可以向上抬高17mm，滿足了加油管15布置過低的問題，同時(shí)也使排氣管16筒體向上抬高，增大了離地距離，在滿足強(qiáng)度、剛度及乘用車后碰撞燃油系統(tǒng)安全要求使空間最大化利用。

如圖3和圖4所示，本例汽車后大梁總成上還設(shè)有后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板5，所述后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板5一端與后輪罩內(nèi)板4相連，另一端與后大梁內(nèi)板2固定連接。所述后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板5的數(shù)量為四個(gè)，在汽車后大梁總成每側(cè)設(shè)置兩個(gè)，并在左右兩側(cè)的汽車后大梁總成上對(duì)稱分布。在后輪罩處布置4個(gè)后輪罩內(nèi)板加強(qiáng)板5，讓車架與側(cè)圍形成腔體結(jié)構(gòu)連接，使結(jié)構(gòu)形成較強(qiáng)的傳力回路，從而提升扭轉(zhuǎn)剛度。有效的提高了后輪罩內(nèi)板4、減震器加強(qiáng)板6及汽車后大梁總成之間的C部傳力薄弱區(qū)域的強(qiáng)度和剛度。

如圖5所示，本例將后大梁后部101相對(duì)于后大梁前部102向汽車外側(cè)外移30mm，從而使汽車左右兩側(cè)后大梁后部101的間距大于后大梁前部102的間距，使汽車兩側(cè)的后大梁后部101之間的備胎艙坑17能加大拔模斜度，降低材料沖成型減薄率，滿足沖壓成型工藝，以達(dá)到車內(nèi)備胎位置的大空間要求，從而使沖壓拉伸去走料更加順暢，提高零件的沖壓成型性。

如圖6和圖10所示，本例還提供了一種包含該汽車后大梁總成的汽車后部下車體結(jié)構(gòu)，包括橫梁三14、與橫梁三固定連接的汽車后地板9，還包括后地板上橫梁7，所述后地板上橫梁7固定在橫梁三上方，并與橫梁三形成一個(gè)腔體結(jié)構(gòu)，從而提高橫梁的承載力，最終達(dá)到提高強(qiáng)度和剛度，提升整車扭轉(zhuǎn)剛度的目的。所述后地板上橫梁7的兩端、橫梁三的兩端、汽車后地板9的兩側(cè)分別與汽車左右兩側(cè)的后大梁內(nèi)板2以焊接方式搭接,圖10中箭頭表示汽車受力傳遞示意圖，可見汽車車架結(jié)構(gòu)受力往整車方向傳遞，提高了整車的受力和抗扭轉(zhuǎn)能力，進(jìn)而提高了整車的強(qiáng)度和剛度。

本例后地板上橫梁7上設(shè)有第三排座椅前腳安裝點(diǎn)71，并在所述第三排座椅前腳安裝點(diǎn)71上設(shè)有U形加強(qiáng)板固定處8。第三排座椅前腳處布置在地板上橫梁7上，解決座椅安裝點(diǎn)裝配空間不足問題。在后地板上橫梁7內(nèi)增加兩個(gè)U形加強(qiáng)板用于加強(qiáng)座椅安裝點(diǎn)，從而滿足座椅安裝點(diǎn)的強(qiáng)度要求。

如圖7-圖9所示，本例汽車后地板9還包括后地板延伸件10，分別設(shè)置在所述后地板9后端左右兩側(cè)，所述后地板延伸件10一端與側(cè)圍外板12固定連接，另一端與后大梁1固定連接，所述后地板延伸件10內(nèi)側(cè)設(shè)有后地板延伸件加強(qiáng)板11，所述地板延伸件加強(qiáng)板11的一端固定在所述后地板延伸件10和后大梁1之間。

本例將后地板延伸件10外部向下傾斜，在傾斜面及向下折邊上增加筋條結(jié)構(gòu)1001，使后地板延伸件10的強(qiáng)度增加，把折邊向下成型與側(cè)圍搭接來(lái)滿足焊接工藝的需求。增加后地板延伸件加強(qiáng)板11，使之與后地板延伸件10及后大梁1通過點(diǎn)焊連接在一起，通過三個(gè)零件的連接，零件之間形成加強(qiáng)壁結(jié)構(gòu)，局部強(qiáng)度大大提升。不僅解決了后地板9后端與側(cè)圍外板12焊接的工藝問題，也避免后地板延伸件10在運(yùn)輸過程中及受到外力作用下容易變形問題，提升后地板延伸件10與側(cè)圍外板12焊接時(shí)匹配性，提升車體質(zhì)量。

以上所述之具體實(shí)施方式為本發(fā)明的較佳實(shí)施方式，并非以此限定本發(fā)明的具體實(shí)施范圍，本發(fā)明的范圍包括并不限于本具體實(shí)施方式，凡依照本發(fā)明所作的等效變化均在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。