一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，包括依次設置的第一連接梁與第二連接梁、設置在第一連接梁與第二連接梁之間的連接橫梁、以及對稱設置在第一連接梁與第二連接梁之間的兩個進排氣系統(tǒng)安裝板；所述第一連接梁與第二連接梁的同一端部分別設有車身骨架安裝板。由以上技術方案可知，本實用新型所述的進排氣系統(tǒng)組合安裝支架能夠同時滿足客車進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的安裝需求，提高客車進、排氣系統(tǒng)的安裝效率，降低勞動強度、整車質量及制造成本。
【專利說明】
一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及客車技術領域，具體涉及一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架。
【背景技術】
[0002]進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)是客車的重要組成部分，現(xiàn)有的客車進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)是單獨安裝的，需要兩個不同的支架將二者分別固定在車身骨架上，這不僅增加了勞動強度，降低了安裝效率，還增加了整車質量和制造成本。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]本實用新型的目的在于提供一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，該支架能夠同時滿足客車進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的安裝需求，提高客車進、排氣系統(tǒng)的安裝效率，降低勞動強度、整車質量及制造成本。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用了以下技術方案:
[0005]—種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，包括依次設置的第一連接梁與第二連接梁、設置在第一連接梁與第二連接梁之間的連接橫梁、以及對稱設置在第一連接梁與第二連接梁之間的兩個進排氣系統(tǒng)安裝板;所述第一連接梁與第二連接梁的同一端部分別設有車身骨架安裝板。
[0006]所述第一連接梁與第二連接梁均采用矩形管。
[0007]所述連接橫梁為開口向下的U型梁，其左右兩端分別焊接在第一連接梁的內(nèi)側壁和第二連接梁的內(nèi)側壁上。
[0008]所述進排氣系統(tǒng)安裝板為L型，包括沿水平方向設置的進排氣系統(tǒng)安裝部和垂直連接在進排氣系統(tǒng)安裝部的外端下方的進排氣系統(tǒng)連接部;所述進排氣系統(tǒng)安裝部上分別開設有若干個進氣系統(tǒng)安裝孔和若干個排氣系統(tǒng)安裝孔。
[0009]所述車身骨架安裝板為L型，包括沿鉛錘方向設置的車身骨架安裝部以及與車身骨架安裝部的端部垂直相連的車身骨架連接部;所述車身骨架安裝部上開設有若干個車身骨架連接孔。
[0010]所述進氣系統(tǒng)安裝孔和排氣系統(tǒng)安裝孔均采用腰形孔。
[0011]所述車身骨架連接部上設有三角形缺口。
[0012]由以上技術方案可知，本實用新型能夠同時滿足客車進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的安裝需求，提高客車進、排氣系統(tǒng)的安裝效率，降低勞動強度、整車質量及制造成本。
【附圖說明】
[0013]圖1是本實用新型的主視圖；
[0014]圖2是本實用新型的側視圖；
[0015]圖3是本實用新型的俯視圖；
[0016]圖4是進排氣系統(tǒng)安裝板的主視圖；
[0017]圖5是進排氣系統(tǒng)安裝板的俯視圖；
[0018]圖6是車身骨架安裝部的主視圖；
[0019]圖7是車身骨架安裝部的側視圖；
[0020]圖8是本實用新型的裝配結構示意圖。
[0021]其中:
[0022]1、車身骨架安裝板，2、第一連接梁，3、連接橫梁，4、進排氣系統(tǒng)安裝板，11、車身骨架安裝部，12、車身骨架連接部，13、車身骨架連接孔，41、進排氣系統(tǒng)安裝部，42、進排氣系統(tǒng)連接部，43、進氣系統(tǒng)安裝孔，44、排氣系統(tǒng)安裝孔，5、第二連接梁，6、空濾器，7、消聲器。
【具體實施方式】
[0023]下面結合附圖對本實用新型做進一步說明:
[0024]如圖1-圖3所示的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，包括依次設置的第一連接梁2與第二連接梁5、設置在第一連接梁2與第二連接梁5之間的連接橫梁3、以及對稱設置在第一連接梁2與第二連接梁5之間的兩個進排氣系統(tǒng)安裝板4;所述第一連接梁2與第二連接梁5的同一端部分別設有車身骨架安裝板I。
[0025]所述第一連接梁2與第二連接梁5均采用矩形管。
[0026]所述連接橫梁3為開口向下的U型梁，其左右兩端分別焊接在第一連接梁2的內(nèi)側壁和第二連接梁5的內(nèi)側壁上。連接橫梁，一方面用于連接第一連接梁和第二連接梁，另一方面用于對進排氣系統(tǒng)安裝板的前端起到連接固定的作用，提高進排氣系統(tǒng)安裝板的可靠性。
[0027]如圖4和圖5所示，所述進排氣系統(tǒng)安裝板4為L型，包括沿水平方向設置的進排氣系統(tǒng)安裝部41和垂直連接在進排氣系統(tǒng)安裝部41的外端下方的進排氣系統(tǒng)連接部42;所述進排氣系統(tǒng)安裝部41上分別開設有若干個進氣系統(tǒng)安裝孔43和若干個排氣系統(tǒng)安裝孔44。所述進氣系統(tǒng)安裝孔43和排氣系統(tǒng)安裝孔44均采用腰形孔;通過將進氣系統(tǒng)安裝孔和排氣系統(tǒng)安裝孔設計為腰形孔，能夠對客車進、排氣系統(tǒng)在本實用新型上的安裝位置或者在客車車身上的安裝位置進行調節(jié)，以增加客車進、排氣系統(tǒng)裝配的靈活性，且能夠降低因制造誤差帶來的裝配難度。進排氣系統(tǒng)安裝板的前端焊接在連接橫梁的后側壁上。進排氣系統(tǒng)連接部焊接在第一連接梁或第二連接梁的內(nèi)側壁上。
[0028]如圖6和圖7所示，所述車身骨架安裝板I為L型，包括沿鉛錘方向設置的車身骨架安裝部11以及與車身骨架安裝部11的端部垂直相連的車身骨架連接部12;所述車身骨架安裝部11上開設有若干個車身骨架連接孔13。所述車身骨架連接部12上設有一個三角形缺口，通過在一個長方形上截掉一個三角形，能夠起到三角形支撐的作用，提高車身骨架安裝板的結構強度。車身骨架連接部焊接在第一連接梁或第二連接梁的側壁上。車身骨架安裝部通過車身骨架連接孔連接到車身骨架的大梁上。如圖1和圖3所示，在第一連接梁的前端左右兩側對稱設置有一對車身骨架安裝板;在第二連接梁的前端左右兩側對稱設置有一對車身骨架安裝板。車身骨架安裝板，用于將裝配好進排氣系統(tǒng)的本實用新型連接到客車車身骨架上。
[0029]如圖8所示，采用螺栓將本實用新型前端的4個車身骨架安裝板連接在車身骨架的大梁上;采用螺栓將空濾器及其安裝支架可拆卸連接在進氣系統(tǒng)安裝孔中；采用螺栓將消聲器及其安裝支架可拆卸連接在排氣系統(tǒng)安裝孔中。從圖8中可以看出，空濾器及其安裝支架位于進排氣系統(tǒng)安裝板的上方，消聲器及其安裝支架位于進排氣系統(tǒng)安裝板的下方，這樣能夠提高客車的空間利用率，且使客車的進排氣系統(tǒng)之間在裝配時不會發(fā)生干涉。
[0030]以上所述的實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本實用新型的范圍進行限定，在不脫離本實用新型設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本實用新型的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本實用新型權利要求書確定的保護范圍內(nèi)。
【主權項】
1.一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:包括依次設置的第一連接梁與第二連接梁、設置在第一連接梁與第二連接梁之間的連接橫梁、以及對稱設置在第一連接梁與第二連接梁之間的兩個進排氣系統(tǒng)安裝板;所述第一連接梁與第二連接梁的同一端部分別設有車身骨架安裝板。2.根據(jù)權利要求1所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述第一連接梁與第二連接梁均采用矩形管。3.根據(jù)權利要求1所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述連接橫梁為開口向下的U型梁，其左右兩端分別焊接在第一連接梁的內(nèi)側壁和第二連接梁的內(nèi)側壁上。4.根據(jù)權利要求1所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述進排氣系統(tǒng)安裝板為L型，包括沿水平方向設置的進排氣系統(tǒng)安裝部和垂直連接在進排氣系統(tǒng)安裝部的外端下方的進排氣系統(tǒng)連接部;所述進排氣系統(tǒng)安裝部上分別開設有若干個進氣系統(tǒng)安裝孔和若干個排氣系統(tǒng)安裝孔。5.根據(jù)權利要求1所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述車身骨架安裝板為L型，包括沿鉛錘方向設置的車身骨架安裝部以及與車身骨架安裝部的端部垂直相連的車身骨架連接部;所述車身骨架安裝部上開設有若干個車身骨架連接孔。6.根據(jù)權利要求4所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述進氣系統(tǒng)安裝孔和排氣系統(tǒng)安裝孔均采用腰形孔。7.根據(jù)權利要求5所述的一種客車進排氣系統(tǒng)組合安裝支架，其特征在于:所述車身骨架連接部上設有三角形缺口。
【文檔編號】B60K13/02GK205573615SQ201620400246
【公開日】2016年9月14日
【申請日】2016年4月30日
【發(fā)明人】黃葉明, 王黎明, 匡虎, 黃文雄, 鄭昌杰, 卜傳柱
【申請人】安徽安凱汽車股份有限公司