脫醋培殘余物送至脫水培，分離成含有己醇的脫水培傭出 物和含有水的脫水培殘余物，將至少部分脫水培殘余物送至脫醋培作為所述萃取劑；
[0032] 所述循環(huán)物料選自脫麗培傭出物和脫醋培傭出物中的至少一種的至少一部分或 它們的任何組合。
[0033] 在本發(fā)明的技術方案中，合適的加氨催化劑選自負載在催化劑上或被催化劑載體 分散的至少一種金屬活性組分的催化劑。所述金屬活性組分選自元素周期表的IB、IIB、 IIIB、IVB、VB、VIB、VIIB、VIIIB族過渡金屬、銅系金屬和IIIA、IVA、VA、VIA族金屬中一種 或兩種W上的組合。作為示例性金屬活性組分，例如為笛、鉛、媒、鉆、銅、儘、釘、錫、鐵、鶴、 練和/或姥。優(yōu)選地，加氨催化劑的活性組分為鉆、媒、銅、釘、錫和練中的一種或兩種w上 的任意組合。
[0034] 如技術方案所述，加氨催化劑為包含有鉆金屬組分的非貴金屬催化劑，催化劑中 除含有鉆外，還可包括上述的其他金屬活性組分。其中，W整體催化劑的百分比含量計，鉆 含量為lOwt%~45wt%。如果催化劑包含兩種或兩種W上金屬活性組分，鉆與其他金屬活 性組分的摩爾比可任意調變。
[0035] 適合用作催化劑載體的材料包括但不局限于常規(guī)的催化劑載體材料，例如選自二 氧化娃、氧化鉛、二氧化鐵、氧化鉛、氧化鎮(zhèn)、活性炭、石墨或它們中的任意組合，例如二氧化 娃-氧化鉛、二氧化鐵-氧化鉛等。優(yōu)選地，加氨催化劑載體為二氧化娃、氧化鉛、活性炭、 氧化鉛或它們中的任意組合。更優(yōu)選地，催化劑載體為二氧化娃、氧化鉛或其組合物。
[0036] 另外，適用于己酸加氨制己醇的催化劑和催化劑載體可經任意方式改性。例如，利 用擴孔劑或水熱處理方式來調節(jié)載體的孔結構W提高催化劑的選擇性和穩(wěn)定性；又如，通 過在制備載體過程加入某金屬化合物來調節(jié)載體的酸堿性W提高催化劑活性；又如，通過 在載體中添加某金屬像銅等W提高催化劑的穩(wěn)定性，送可有效提高催化劑壽命；還有，可通 過對催化劑進行烷基化處理調節(jié)其表面性質來減少某些化合物在催化劑表面的沉積W延 長催化劑壽命。
[0037] 本發(fā)明的催化劑可W用常規(guī)方法制備，對制備方法沒有特別的要求，例如，稱取一 定量的載體，通過浸潰法在載體上負載金屬活性組分的前驅體，然后干燥，賠燒，還原，最后 得到所述催化劑產品。還可W使用噴涂法經活性組分的前驅體噴涂在載體上，然后干燥，賠 燒，還原，最后得到所述催化劑產品。再如，可W通過共沉淀方式將活性組分前驅體負載在 載體上，然后干燥，分解，再經過造粒、壓片、還原等步驟獲得所需要的催化劑產品。
[0038] 本發(fā)明的催化劑可W使用多種制備方法將活性組分與催化劑載體組合在一起。 舉例來說，第一種催化劑為：催化劑至少含有：（1)鉆，其中鉆金屬含量占催化劑總重的 15wt%~50wt%，（2)第二金屬，所述的第二金屬為VIB族元素（鋼、鶴和館）中的一種 及一種W上，占催化劑總重的0. 5wt%~15.Owt% ;所述的催化劑還含有氧化物，所述的氧 化物選自氧化娃、娃藻±、娃酸巧、氧化鉛、氧化鐵的一種或者多種，其含量占催化劑總重的 20wt%~80wt%;所述的催化劑通過共沉淀、沉積-沉淀或者溶膠-凝膠方法制備。第二種 催化劑為：催化劑至少含有；（1)鉆，其中鉆金屬含量占催化劑總重的15wt%~50wt%，（2) 堿±金屬，所述的堿±金屬為巧、鎮(zhèn)和頓中的一種或多種，其含量占催化劑總重的Iwt%~ 30wt%，（3)IB族元素中的一種或多種，占催化劑總重的0.Iwt%~15.Owt% ;所述的催化 劑還含有氧化物，所述的氧化物選自氧化娃、娃藻±、氧化鉛、氧化鐵的一種或者多種，其 含量占催化劑總重的lOwt%~80wt% ;所述的催化劑中共沉淀、沉積-沉淀、蒸氨沉淀或 者溶膠-凝膠方法中的一種或者多種結合制備。第H種催化劑為；催化劑至少含有鉆和 銀，其中鉆金屬含量占催化劑總重的15wt%~50wt%，銀金屬占催化劑總重的0.Iwt%~ 10.Owt% ;采用共沉淀、沉積-沉淀、蒸氨沉淀或者溶膠-凝膠方法中的一種或者多種結合 制備。送些僅僅是示例性說明，本發(fā)明不局限于送些示例。
[0039] 對于本技術領域的技術人員，可根據W上詳細描述得到啟發(fā)從而對本發(fā)明的催化 劑載體及制備方法做各種改變。例如，可采用任何已知的加氨催化劑、催化劑載體或改性后 的催化劑載體。
[0040] 在本發(fā)明的技術方案中，所述反應器可W是固定床形式或其他對己酸加氨工藝有 用的形式。所述加氨反應可在氣相或液相條件下進行。優(yōu)選地，反應原料W氣相方式與氨 氣在催化劑床層進行加氨反應。加氨反應的工藝條件無特殊要求，可根據己酸轉化率及己 醇收率進行調節(jié)。舉例來說，加氨反應在常壓下進行，反應溫度為200~30(TC，己酸的液相 進料體積空速為0. 05~0.化1。己酸加氨也可W在加壓下進行，例如，己酸加氨的工藝條 件為；己酸的液相進料體積空速為0. 05~1.化1，氨氣與己酸的摩爾比為5~30:1，反應溫 度為220~29(TC，反應壓力為常壓至3.OMPa。所述液相進料體積空速是指己酸的流量按 照己酸進料時的液相體積計，單位時間內的進料體積與催化劑的體積之比。己酸的液相進 料體積空速影響著反應器的處理量，并且影響反應產物的組成及其含量。一般來說，己酸空 速較大時，己酸的加氨轉化率會有所降低，在反應器內的反應溫度和壓力下未反應的己酸 將與加氨生成的己醇發(fā)生醋化反應，生成己酸己醋，當然己酸己醋也會進一步加氨為己醇。 己酸空速太小時，在一定的反應條件下，加氨生成的己醇會發(fā)生所不希望的離化、脫水再加 氨等副反應，不僅微量副產物的增加，不僅消耗己酸，而且增加后續(xù)分離成本，因此在加氨 過程中應選擇較優(yōu)的反應條件。
[0041] 在加氨反應器后，反應粗產物經過換熱回收熱量和冷卻，再進行氣液分離，氣體經 壓縮機循環(huán)使用，再補入一些新鮮的氨氣，液體進入后續(xù)的分離階段。首先W麗類物質為切 割點進行分離，麗類物質W丙麗為主。隨著將麗類物質分離出去的同時，更輕的組分如己離 和己醒等組分也被分離出去。適當地設定脫麗培的培頂溫度，使部分輕組分不冷凝，而是W 氣體形式放出，從而可W避免郝些不能經過進一步的反應生成己醇的組分在系統(tǒng)中累積和 帶到后續(xù)產品中。在本發(fā)明中，脫麗培的培頂溫度例如選定為55~75C。
[0042] 在反應粗產物中，不可避免地存在一些己酸己醋，除非物料在反應器中停留足夠 長的時間，使得生成的己酸己醋也被加氨為己醇，否則都會或多或少地存在一些己酸己醋。 從反應粗產物中分離己酸己醋不容易，己酸己醋容易形成共沸物，一般情況下使用萃取精 傭方法，可使用的萃取劑很多，例如甘油、二己二醇、己離、甲酸甲醋、二甲亞諷等，甚至可W 使用水。經過比較和計算，發(fā)現使用水作為萃取劑更加經濟。水在反應粗產物中已經存在， 引入水作萃取劑沒有引入新物質，并且水也需要從己醇中分離出，分離出的水可W返回來 用作萃取劑，因此選擇水作萃取劑是一個不錯的選擇。本發(fā)明在脫醋培中使用水作萃取劑 將己酸己醋分離。
[0043] 反應粗產物經過分離出上述各種雜質后，反應粗產物中還含有己醇和水。己醇中 分離出水，可W使用任何能想到的方法，例如普通精傭方法、萃取精傭方法、膜分離方法或 送些方法的組合。舉例來說，利用精傭方法將己醇提濃到90wt%W上且95wt%W下，己醇 與水的共沸組成約95wt%，為更節(jié)省能量，己醇濃度提至90wt%至93wt%為宜，然后使用 膜分離方法將己醇提濃至所需要的濃度。分離出的一部分水返回到脫醋培作為萃取劑從粗 產物中分離出己酸己醋，送樣可W減少廢水的排放。
[0044] 在本發(fā)明中，本技術領域的技術人員可W根據反應粗產物和各個精傭培的進料W 及分離目的適當地選擇回流比和培頂采出量與進料量的比值，也可W根據本發(fā)明給出的各 種技術啟示對本發(fā)明的技術方案進行修改。
[0045] 與現有方法相比，本發(fā)明方法可有效地分離出己酸加氨過程產生的麗類和己醒等 物質，送不但有助于提高蒸傭培的分離效果，而且還能有效降低產品中的雜質，從而提高最 終己醇產品的品質。本發(fā)明的方法省略了脫酸精傭培，將使整個流程的蒸汽能耗大幅度降 低。在脫醋培的下部或培蓋引入含有堿性物質的物流中和未反應的己酸，首先，可W使己酸 和己醇在脫麗的整個過程和脫醋培的培身進一步反應；其次，在脫醋培下部和培蓋，己酸的 含量相對較高，而己酸己醋的含量較低，如果允許己酸和己醇在脫醋培培蓋進一步反應，反 應生成的己酸己醋將帶入后續(xù)的己醇產品中，影響己醇的品質，在脫醋培下部或培蓋引入 堿性物質將己酸中和脫除，可W終止生成己酸己醋的醋化反應；第H，在脫醋培下部或培蓋 引入堿性物質，不僅可省略中和反應器，并且在培身和培蓋中存在劇烈的流動，可W達到充 分中和的目的。
【具體實施方式】
[0046] 下面W實施例的方式進一步解釋本發(fā)明己酸加氨法生產己醇的方法，但本發(fā)明不 局限于此。
[0047] 實施例1
[0048] 在本實施例中，己酸加氨的催化劑為北京化工研究院生產的己酸加氨催化劑，牌 號為BC-E-20,催化劑含有；（1)鉆，其中鉆金屬含量占催化劑總重的30wt%; (2)鋼和館，分 別占催化劑總重的2wt% ;余量為氧化娃。所述的催化劑通過共沉淀制備。
[0049] 由己酸生產己醇的方法包括W下步驟：
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