本發(fā)明屬于油脂危害因子控制技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法。

背景技術(shù)：

玉米赤霉烯酮作為一種鐮刀菌屬霉菌的次級代謝產(chǎn)物，具有類雌激素樣作用，可造成生殖系統(tǒng)的嚴(yán)重?fù)p傷，具有免疫毒性、肝臟毒性，有強烈的致畸、致突變作用，并具備潛在的致癌性。產(chǎn)生該毒素的霉菌最適生長溫度為24-32℃，玉米、小麥等谷物易受其污染。

油脂脫臭是油脂精煉過程中的重要工序，通過脫臭能改善精煉油的風(fēng)味，除去殘留的臭味成分。脫臭餾出物作為油脂精煉副產(chǎn)物，其組分與食用油及精煉過程各工段的非成品油不同。由于受原材料種類、品質(zhì)、油脂提取工藝、精煉設(shè)備的物理特性和生產(chǎn)條件等因素影響，脫臭餾出物組分存在較大差異，其主要成分包括游離脂肪酸甘油酯、甾醇、甾醇酯、生育酚和其他氧化分解副產(chǎn)物，是天然生育酚、植物甾醇的良好來源。脫臭餾出物中的生物活性成分是食品、醫(yī)藥和保健品的優(yōu)質(zhì)原料。

堿煉脫酸是食用油精煉生產(chǎn)中的一步重要工序，堿液能中和粗油中絕大部分的游離脂肪酸，生成的脂肪酸鈉鹽(鈉皂)在油中不易溶解，成為絮凝膠狀而沉降。生成的鈉皂為一種表面活性物質(zhì)，吸附和吸收能力都很強，可將相當(dāng)數(shù)量的其他雜質(zhì)，如蛋白質(zhì)、磷脂、色素及帶有羥基或酚基的物質(zhì)也帶入沉降物內(nèi)，甚至可夾帶懸浮雜質(zhì)。所以，堿煉本身具有脫酸、脫膠、脫除固體雜質(zhì)和脫色等作用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本部分的目的在于概述本發(fā)明的實施例的一些方面以及簡要介紹一些較佳實施例。在本部分以及本申請的說明書摘要和發(fā)明名稱中可能會做些簡化或省略以避免使本部分、說明書摘要和發(fā)明名稱的目的模糊，而這種簡化或省略不能用于限制本發(fā)明的范圍。

鑒于上述和/或現(xiàn)有堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法中存在的問題，提出了本發(fā)明。

因此，本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法，包括，預(yù)熱，向食用油脫臭餾出物中加入正己烷，在攪拌轉(zhuǎn)速為120～300r/min的條件下，攪拌加熱至50～90℃并保持恒溫；堿煉反應(yīng)，在200～400r/min攪拌條件下，按照脫臭餾出物質(zhì)量10％～15％的比例向其加入堿液，在60～70℃條件下堿煉30～60min；洗滌脫水，將混合液以4500～5500r/min離心20～35min分離出上層物質(zhì)，對其加熱后，加入微沸蒸餾水洗滌，將洗滌后的脫臭餾出物在90～100℃下脫水，得到堿煉后的產(chǎn)品。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述堿煉反應(yīng)，其中，所述按照脫臭餾出物質(zhì)量10％～15％的比例向其加入堿液為按照脫臭餾出物質(zhì)量12～13％的比例向其加入堿液。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述堿煉反應(yīng)，其中，所述堿液其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5.11％～11.06％。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述堿煉反應(yīng)，其中，所述堿液其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10.00％～11.06％。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述洗滌脫水，其中，所述微沸蒸餾水占混合液質(zhì)量的10～15％。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述食用油脫臭餾出物，其中，所述食用油包括從玉米、小麥、大米、大麥、小米或燕麥中的一種或幾種中提煉出的食用油。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述食用油為從玉米中提煉出的食用油。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述預(yù)熱，其中，所述正己烷與所述食用油脫臭餾出物質(zhì)量比為0.5～1：1。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述食用油脫臭餾出物為食用油精煉產(chǎn)物脫臭餾出物。

作為本發(fā)明所述堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述按照脫臭餾出物質(zhì)量10％～15％的比例向其加入堿液為按照脫臭餾出物質(zhì)量13％向其加入堿液，所述堿液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.06％，所述微沸蒸餾水占混合液質(zhì)量的15％，所述食用油脫臭餾出物為玉米油脫臭餾出物，所述正己烷與所述食用油脫臭餾出物質(zhì)量比為0.8：1；向玉米油脫臭餾出物中加入正己烷，在攪拌轉(zhuǎn)速為150r/min的條件下，加熱至70℃并保持恒溫，在350r/min攪拌條件下，向混合液中加入堿液，在70℃下堿煉50min，將混合液以4800r/min離心25min分離出上層物質(zhì)，對其加熱后，加入微沸蒸餾水洗滌，將洗滌后的脫臭餾出物在95℃下脫水，得到堿煉后的產(chǎn)品。

本發(fā)明所具有的有益效果：

本發(fā)明提供的堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法是通過堿煉產(chǎn)生的堿性皂化物具有的吸附作用，玉米赤霉烯酮易溶于堿性物質(zhì)，堿性皂化物通過溶解及吸附可將脫臭餾出物中的玉米赤霉烯酮除去。同時，本發(fā)明為部分堿煉，可在降低脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮含量的同時，最大限度保留脫臭餾出物中的脂肪酸及其他生物活性成分。通過本發(fā)明提供的堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法，可將脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮含量降低70.56％～94.02％，相關(guān)活性成分尤其是玉米油中抗氧化活性成分保留效果極好。

具體實施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的具體實施方式做詳細(xì)的說明。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施例的限制。

其次，此處所稱的“一個實施例”或“實施例”是指可包含于本發(fā)明至少一個實現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說明書中不同地方出現(xiàn)的“在一個實施例中”并非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。

實施例1

步驟一，反應(yīng)前的處理。于容器中加入10g的玉米油脫臭餾出物，加入等質(zhì)量正己烷溶解，再裝好攪拌裝置。

步驟二，加熱反應(yīng)。恒溫恒壓的條件下開始攪拌，攪拌轉(zhuǎn)速為250r/min，攪拌加熱至80℃并保持恒溫。

步驟三，堿煉反應(yīng)。按照加堿量為脫臭餾出物質(zhì)量的10％，堿溶液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.00％，在350r/min攪拌條件下緩慢加入適量堿液，保持60℃堿煉35min。

步驟四，分離。將混合液以5000r/min離心35min，分離出上層物質(zhì)。

步驟五，洗滌。將分離出的上層物質(zhì)加熱至洗滌溫度，在已預(yù)熱的分液裝置中，按照脫臭餾出物的質(zhì)量，加入15％微沸(90℃)的蒸餾水洗滌2～3遍，直至放出的廢水呈堿性。

步驟六，脫水。洗滌后的脫臭餾出物在95℃條件下脫水，得到堿煉后的脫臭餾出物。

步驟七，檢測(未脫除與脫除后試樣)

a.準(zhǔn)確稱取試樣各2.00g于15mL離心管，并記錄質(zhì)量；

b.加入10mL乙腈+水(9+1)(1.3.2)，搖勻后擰松離心管蓋，超聲提取20min；

c.配平后于大容量離心機4800r/min離心5min；

d.取上清液用玻璃纖維濾紙過濾至濾液澄清，濾液備用；

e.取上層清液4mL稀釋至10mL，將稀釋液以4mL/min的流速過免疫親和柱，再依次以相同流速用10mLPBS/吐溫20緩沖液、10mL水先后淋洗免疫親和柱，轉(zhuǎn)移至5mL離心管，50℃水浴氮氣吹干。取4mL50％甲醇水溶液復(fù)溶，漩渦振蕩儀器混勻，用0.22μm孔徑注射濾膜過濾至液相進(jìn)樣瓶。

f.進(jìn)高效液相色譜測定。

實驗結(jié)果為：玉米油未脫除試樣，其中玉米赤霉烯酮含量為8320.14μg/kg；脫除后，玉米赤霉烯酮含量為1469.312μg/kg，脫除率為82.34％。

實施例2

步驟一，反應(yīng)前的處理。于容器中加入10g玉米油的脫臭餾出物，加入0.8倍質(zhì)量正己烷溶解，再裝好攪拌裝置。

步驟二，加熱反應(yīng)。恒溫恒壓的條件下開始攪拌，攪拌轉(zhuǎn)速為150r/min，攪拌加熱至70℃并保持恒溫。

步驟三，堿煉反應(yīng)。按照加堿量為脫臭餾出物質(zhì)量的13％，堿溶液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.06％，在350r/min攪拌條件下緩慢加入適量堿液，保持70℃堿煉50min。

步驟四，分離。將混合液以4800r/min離心25min，分離出上層物質(zhì)。

步驟五，洗滌。將分離出的上層物質(zhì)加熱至洗滌溫度，在已預(yù)熱的分液裝置中，按照脫臭餾出物的質(zhì)量，加入15％(95℃)微沸的蒸餾水洗滌2～3遍，直至放出的廢水呈堿性。

步驟六，脫水。洗滌后的脫臭餾出物在95℃條件下脫水，得到堿煉后的脫臭餾出物。

步驟七，檢測(未脫除與脫除后試樣)。

a.準(zhǔn)確稱取試樣各2.00g于15mL離心管，并記錄質(zhì)量；

b.加入10mL乙腈+水(9+1)(1.3.2)，搖勻后擰松離心管蓋，超聲提取20min；

c.配平后于大容量離心機4800r/min離心5min；

d.取上清液用玻璃纖維濾紙過濾至濾液澄清，濾液備用；

e.取上層清液4mL稀釋至10mL，將稀釋液以4mL/min的流速過免疫親和柱，再依次以相同流速用10mLPBS/吐溫20緩沖液、10mL水先后淋洗免疫親和柱，轉(zhuǎn)移至5mL離心管，50℃水浴氮氣吹干。取4mL50％甲醇水溶液復(fù)溶，漩渦振蕩儀器混勻，用0.22μm孔徑注射濾膜過濾至液相進(jìn)樣瓶。

f.進(jìn)高效液相色譜測定。

實驗結(jié)果為：玉米油未脫除試樣，其中玉米赤霉烯酮含量為8320.14μg/kg；脫除后，玉米赤霉烯酮含量為497.544μg/kg，脫除率為94.02％。

實施例3

步驟一，反應(yīng)前的處理。于容器中加入10g米糠油的脫臭餾出物，加入等質(zhì)量正己烷溶解，再裝好攪拌裝置。

步驟二，加熱反應(yīng)。恒溫恒壓的條件下開始攪拌，攪拌轉(zhuǎn)速為200r/min，攪拌加熱至70℃并保持恒溫。

步驟三，堿煉反應(yīng)。按照加堿量為脫臭餾出物質(zhì)量的13％，堿溶液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10.00％，在400r/min攪拌條件下緩慢加入適量堿液，保持70℃堿煉50min。

步驟四，分離。將混合液以4500r/min離心35min，分離出上層物質(zhì)。

步驟五，洗滌。將分離出的上層物質(zhì)加熱至洗滌溫度，在已預(yù)熱的分液裝置中，按照脫臭餾出物的質(zhì)量，加入10％微沸(95℃)的蒸餾水洗滌2～3遍，直至放出的廢水呈堿性。

步驟六，脫水。洗滌后的脫臭餾出物在95℃條件下脫水，得到堿煉后的脫臭餾出物。

步驟七，檢測(未脫除與脫除后試樣)。

a.準(zhǔn)確稱取試樣各2.00g于15mL離心管，并記錄質(zhì)量；

b.加入10mL乙腈+水(9+1)(1.3.2)，搖勻后擰松離心管蓋，超聲提取20min；

c.配平后于大容量離心機4800r/min離心5min；

d.取上清液用玻璃纖維濾紙過濾至濾液澄清，濾液備用；

e.取上層清液4mL稀釋至10mL，將稀釋液以4mL/min的流速過免疫親和柱，再依次以相同流速用10mLPBS/吐溫20緩沖液、10mL水先后淋洗免疫親和柱，轉(zhuǎn)移至5mL離心管，50℃水浴氮氣吹干。取4mL50％甲醇水溶液復(fù)溶，漩渦振蕩儀器混勻，用0.22μm孔徑注射濾膜過濾至液相進(jìn)樣瓶。

f.進(jìn)高效液相色譜測定。

實驗結(jié)果為：米糠油未脫除試樣，其中玉米赤霉烯酮含量為6247.32μg/kg；脫除后，玉米赤霉烯酮含量為1839.21μg/kg，脫除率為70.56％。

實施例4

步驟一，反應(yīng)前的處理。于容器中加入10g米糠油的脫臭餾出物，加入0.8倍質(zhì)量正己烷溶解，再裝好攪拌裝置。

步驟二，加熱反應(yīng)。恒溫恒壓的條件下開始攪拌，攪拌轉(zhuǎn)速為300r/min，攪拌加熱至50℃并保持恒溫。

步驟三，堿煉反應(yīng)。按照照加堿量為脫臭餾出物質(zhì)量的12％，堿溶液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.00％，在攪拌條件下緩慢加入適量堿液，保持60℃堿煉60min。

步驟四，分離。將混合液以5500r/min離心20min，分離出上層物質(zhì)。

步驟五，洗滌。將分離出的上層物質(zhì)加熱至洗滌溫度，在已預(yù)熱的分液裝置中，按照脫臭餾出物的質(zhì)量，加入15％微沸(90℃)的蒸餾水洗滌2～3遍，直至放出的廢水呈堿性。

步驟六，脫水。洗滌后的脫臭餾出物在95℃條件下脫水，得到堿煉后的脫臭餾出物。

步驟七，檢測(未脫除與脫除后試樣)。

a.準(zhǔn)確稱取試樣各2.00g于15mL離心管，并記錄質(zhì)量；

b.加入10mL乙腈+水(9+1)(1.3.2)，搖勻后擰松離心管蓋，超聲提取20min；

c.配平后于大容量離心機4800r/min離心5min；

d.取上清液用玻璃纖維濾紙過濾至濾液澄清，濾液備用；

e.取上層清液4mL稀釋至10mL，將稀釋液以4mL/min的流速過免疫親和柱，再依次以相同流速用10mLPBS/吐溫20緩沖液、10mL水先后淋洗免疫親和柱，轉(zhuǎn)移至5mL離心管，50℃水浴氮氣吹干。取4mL50％甲醇水溶液復(fù)溶，漩渦振蕩儀器混勻，用0.22μm孔徑注射濾膜過濾至液相進(jìn)樣瓶。

f.進(jìn)高效液相色譜測定。

實驗結(jié)果為：米糠油未脫除試樣，其中玉米赤霉烯酮含量為6247.32μg/kg；脫除后，玉米赤霉烯酮含量為1270.70μg/kg，脫除率為79.66％。

實施例5(對比實施例)

取10g玉米油的脫臭餾出物，所用堿液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5.11％，超量堿為0.4％，堿煉時間為20min，堿煉溫度為55℃。

檢測(未脫除與脫除后試樣)：

a.準(zhǔn)確稱取試樣各2.00g于15mL離心管，并記錄質(zhì)量；

b.加入10mL乙腈+水(9+1)(1.3.2)，搖勻后擰松離心管蓋，超聲提取20min；

c.配平后于大容量離心機4800r/min離心5min；

d.取上清液用玻璃纖維濾紙過濾至濾液澄清，濾液備用；

e.取上層清液4mL稀釋至10mL，將稀釋液以4mL/min的流速過免疫親和柱，再依次以相同流速用10mLPBS/吐溫20緩沖液、10mL水先后淋洗免疫親和柱，轉(zhuǎn)移至5mL離心管，50℃水浴氮氣吹干。取4mL50％甲醇水溶液復(fù)溶，漩渦振蕩儀器混勻，用0.22μm孔徑注射濾膜過濾至液相進(jìn)樣瓶。

f.進(jìn)高效液相色譜測定。

實驗結(jié)果為：玉米油未脫除試樣，其中玉米赤霉烯酮含量為8320.14μg/kg；脫除后，玉米赤霉烯酮含量為1644.89μg/kg，脫除率為80.23％。

發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)堿煉脫除方法中，單單考慮降低脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮含量，忽略了食用油中活性成分的保留。而玉米油中含有豐富的VE、黃酮類物質(zhì)以及植物甾醇、角鯊烯等活性成分，營養(yǎng)成分極高，并且在堿煉過程中各個因素(包括溫度、時間、堿量、轉(zhuǎn)速等因素)均會影響相關(guān)活性成分的活性大小。經(jīng)過進(jìn)一步的研究，脫臭餾出物性狀粘稠，堿煉實驗不易反應(yīng)完全，采用添加正己烷溶解脫臭餾出物，可提高玉米赤霉烯酮脫除效果。并且，發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，一定速率的攪拌對堿法脫除玉米赤霉烯酮反應(yīng)具有促進(jìn)作用，攪拌速度提高后物料混合更加均勻，消除了局部瞬間出現(xiàn)的偏酸或偏堿現(xiàn)象，同時高攪拌速度抑制了二次粒子的形成，使溶液中的顆粒不易團聚，更加均勻，但過攪拌速率過高卻反而不利于目標(biāo)產(chǎn)物的生成，脫除效果不好。不同攪拌速率下，樣品的硬度等存在差異可能與其微觀交聯(lián)度有關(guān)。同時交聯(lián)結(jié)構(gòu)的強度和數(shù)量也直接影響到體系的粘彈性能。

實施例6

為了進(jìn)一步比較各實施例中脫除玉米赤霉烯酮后的食用油的抗氧化作用，以SOD活性作為衡量抗氧化抗衰老的主要生化指標(biāo)。將實施例1～5中得到的產(chǎn)品進(jìn)行分組動物實驗，另設(shè)老齡小鼠對照組、青齡小鼠對照組，每組8只。以15.0mg/g·bw的劑量對小鼠腎、肝、心組織SOD活性的影響。

剪取一定量的所需臟器，稱重，剪碎，至玻璃勻漿器中，加入冷生理鹽水，打成勻漿(質(zhì)量分?jǐn)?shù)10％)，以3000r/min離心30min，取上清液測定。

采用鄰苯三酚自氧化法，組織蛋白質(zhì)含量測定采用考馬斯亮藍(lán)法，測定腎、肝、心肌組織超氧化物歧化酶(SOD)活力。

實驗結(jié)果見下表。

試驗結(jié)果表明:與實施例3、4比較，玉米油組小鼠腎、肝、心組織SOD活性較高，實施例2中SOD活性最高；其次，采用傳統(tǒng)工藝的實施例5組腎、肝、心組織SOD活性低，其原因是玉米油中含有豐富的VE、黃酮類物質(zhì)以及植物甾醇、角鯊烯等活性成分，在堿煉過程中各個因素(包括溫度、時間、堿量、轉(zhuǎn)速等因素)均會影響相關(guān)活性成分的活性大小。由此可見，本發(fā)明所述的堿煉脫除脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮的方法為部分堿煉，可在降低脫臭餾出物中玉米赤霉烯酮含量的同時，最大限度保留脫臭餾出物中的脂肪酸及其他生物活性成分。

應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。