專利名稱：低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，特別是關(guān)于能夠以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為原料，通過烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)，降低副反應(yīng)和產(chǎn)物中乙苯副產(chǎn)物含量從而增產(chǎn)二甲苯產(chǎn)物的反應(yīng)方法。

背景技術(shù)：
二甲苯中的對二甲苯是石化工業(yè)主要的基本有機(jī)原料之一，在化纖、合成樹脂、農(nóng)藥、醫(yī)藥、塑料等眾多化工生產(chǎn)領(lǐng)域有著廣泛的用途。為了增產(chǎn)二甲苯，利用甲苯歧化或甲苯與碳九及其以上重芳烴(C9+A)歧化與烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)生成苯和C8A，通過增產(chǎn)二甲苯達(dá)到有效增產(chǎn)對二甲苯的目的。
人們通常把碳九芳烴(C9A)、碳十及其以上重芳烴(C10+A)統(tǒng)稱為重芳烴。石油重芳烴主要來源于輕油裂解生產(chǎn)乙烯裝置的副產(chǎn)品；煉油廠催化重整生產(chǎn)的芳烴；甲苯歧化與烷基轉(zhuǎn)移裝置的副產(chǎn)品。隨著重質(zhì)芳烴量的增多，重質(zhì)芳烴的綜合利用成為人們關(guān)心的問題，其中C9A的加工利用已有成熟的方法，較廣泛地用作甲苯歧化與烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)的原料，用來制造苯和C8A。據(jù)估計一個年產(chǎn)22.5萬噸對二甲苯的芳烴聯(lián)合裝置，由于原料油的不同，加工過程的不同，每年產(chǎn)生的C10+A為1～3萬噸，這是一種寶貴的資源，而目前的芳烴聯(lián)合裝置對此還沒有適當(dāng)?shù)奶幚砑袄梅椒ā?br> 隨著催化劑技術(shù)的發(fā)展，目前可以采用反應(yīng)原料中混入一定含量的碳十重質(zhì)芳烴(C10A)的方法來提高目的產(chǎn)物的收率，以彌補(bǔ)追求高轉(zhuǎn)化率、高空速下，產(chǎn)物收率偏低的不足，但實際上C10A中只有20～30％左右得以利用，而大約80～70％的C10A從重芳烴塔塔底排出。
作為合理利用重質(zhì)芳烴資源的一種重要的研究課題，重質(zhì)芳烴通過烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)輕質(zhì)化高選擇性地生產(chǎn)二甲苯也越來越受到了人們的關(guān)注。重質(zhì)芳烴輕質(zhì)化是通過加氫脫烷基反應(yīng)，最終生成苯、甲苯和二甲苯。然而，由于目前重質(zhì)芳烴主要是通過熱解法和催化脫烷基法制取輕芳烴，熱解法脫烷基造成氫耗增加，對芳烴的側(cè)鏈烷基-甲基、乙基的脫烷基沒有選擇性，造成對原料甲苯、C9+A的主要成份三甲苯及甲基乙基苯和產(chǎn)物二甲苯脫甲基嚴(yán)重，從而使甲基保持率低、二甲苯選擇性差，以上造成對原料甲苯、三甲苯、甲基乙基苯未得到有效利用，目的產(chǎn)物二甲苯的收率較低，同時由于沒有選擇性地脫乙基，使產(chǎn)物C8A中乙苯含量較高，給混合C8A的進(jìn)一步分離二甲苯工藝帶來困難，這些都使二甲苯生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較差，商業(yè)化受到限制。
在特公昭51-29131專利中，用MoO3-NiO/Al2O3(重量組成為13％Mo、5％Ni)為催化劑，以C9A-C10A(苯0.81％，甲苯0.26％，C8A0.95％，C10A15.23％)為原料，在6MPa和550℃反應(yīng)條件下，反應(yīng)產(chǎn)物組成中以重量百分比計為含苯9.74％，甲苯30.27％，二甲苯32.33％以及非芳烴0.16％。
USP5,942,651公開了一種將苯或甲苯與C9+A烷基轉(zhuǎn)移生產(chǎn)輕芳烴的方法，該方法將兩種催化劑裝填成兩個床層，或者裝填在兩個串連的反應(yīng)器中，該法所述的第一種沸石主要選自MCM-22、PSH-3、SSZ-25、ZSM-12或β，第二種沸石選自ZSM-5，第二種催化劑的量占催化劑總量的1～20％，最好10～15％。在反應(yīng)時需要將原料先通過第一催化劑床層，并控制重量空速為1.0～7.0時-1，優(yōu)選為2.5～4.5時-1，通過第二催化劑床層的重量空速為5.0～100.0時-1，優(yōu)選為15.0～35.0時-1，該方法的目的是使原料以較慢的速度通過第一催化劑，生成中間產(chǎn)品，然后在讓該中間產(chǎn)品以較快的速度通過第二催化劑，以生成更多的BTX。
當(dāng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴含量較多時，僅僅通過沸石本身進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，催化劑往往很快失活。美國專利4723048公開一種甲苯與烷基芳烴歧化/烷基轉(zhuǎn)移催化劑，在絲光沸石上負(fù)載Ni或Pd、Ag、Sn、Pt或Ge。此專利中鎳或鈀主要用作加氫金屬，其活性受Sn、Ge金屬的控制，以改善催化劑的性能。
上述文獻(xiàn)中，使用的新鮮原料中包含有甲苯芳烴，或者反應(yīng)進(jìn)料中只有重質(zhì)芳烴時目的產(chǎn)物二甲苯的收率較低，同時由于沒有選擇性地脫乙基，使產(chǎn)物C8A中乙苯含量較高，給混合C8A的進(jìn)一步分離二甲苯工藝帶來困難，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)并不合理可行等問題，從而限制其工業(yè)化實施。
由于目前重質(zhì)芳烴主要是通過熱解法和催化脫烷基法制取輕芳烴，熱解法脫烷基造成氫耗增加，對芳烴的側(cè)鏈烷基-甲基、乙基的脫烷基沒有選擇性；目前文獻(xiàn)報道催化劑對芳烴的側(cè)鏈烷基-甲基、乙基的脫烷基選擇性也較低，不能進(jìn)行高效率、高選擇性地脫乙基，造成反應(yīng)產(chǎn)物中乙苯副產(chǎn)物含量高、混合碳八產(chǎn)物中二甲苯目標(biāo)產(chǎn)品選擇性較低，給工藝帶來困難，同時由于對原料甲苯、C9+A的主要成份三甲苯及甲基乙基苯和產(chǎn)物二甲苯脫甲基嚴(yán)重，從而使原料甲苯、三甲苯、甲基乙基苯未得到有效利用，這些都使二甲苯生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較差。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的反應(yīng)產(chǎn)物中乙苯副產(chǎn)物含量高造成混合碳八產(chǎn)物中二甲苯目標(biāo)產(chǎn)品選擇性較低，對芳烴側(cè)鏈烷基的脫烷基沒有選擇性的問題，提供一種新的低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法。該方法用于以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為原料，進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)時，能實現(xiàn)高效率、高選擇性地脫乙基，使產(chǎn)物C8A中乙苯含量較低，具有產(chǎn)物二甲苯選擇性高、混合C8A的進(jìn)一步分離二甲苯容易、二甲苯損失較少，最大限度地增產(chǎn)二甲苯目標(biāo)產(chǎn)物的特點。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為反應(yīng)原料，在重量空速為1.0～3.5小時-1，反應(yīng)溫度為350～460℃，反應(yīng)壓力為1.5～3.5MPa，氫/烴分子比2.0～8.0反應(yīng)條件下，原料與催化劑接觸，通過烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基催化反應(yīng)生成二甲苯目標(biāo)產(chǎn)物，其反應(yīng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的重量比為0.1～1∶0～0.9，所述催化劑以重量份數(shù)計包含以下組分 1)SiO2/Al2O3摩爾比為12～70的氫型沸石40～90份； 2)選自鉬、鈀或鎳中至少一種的氧化物0.002～8份； 3)選自鐵、鉍、錫或鉑中至少一種的氧化物0.005～8份； 4)選自鈰、鑭、鎂或鈦中至少一種的氧化物0.02～8份； 5)粘結(jié)劑為10～60份。
上述技術(shù)方案中，反應(yīng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的重量比優(yōu)選范圍為0.3～0.8∶0.2～0.7。反應(yīng)條件的優(yōu)選范圍反應(yīng)重量空速為1.5～2.5小時-1，反應(yīng)溫度為360～440℃，反應(yīng)壓力為2.1～3.1MPa，氫/烴分子比為3.0～6.0。反應(yīng)原料碳九及其以上重質(zhì)芳烴中優(yōu)選方案為按重量百分比計其中茚滿為1～10％，碳十及其以上芳烴2～20％。氫型沸石優(yōu)選方案選自β沸石、絲光沸石或ZSM-5中的至少二種；以重量份數(shù)計，選自鉬、鈀或鎳中至少一種的氧化物用量優(yōu)選范圍為0.1～6份；選自鐵、鉍、錫或鉑中至少一種的氧化物優(yōu)選范圍為0.05～5份；選自鈰、鑭、鎂或鈦中至少一種的氧化物用量優(yōu)選范圍為0.1～6份；粘結(jié)劑優(yōu)選方案為選自氧化鋁、二氧化硅或膨潤土。
本發(fā)明中催化劑的制備方法是通過氫型沸石、氧化鋁及所使用的金屬鹽經(jīng)浸漬或離子交換或混合或捏合擠條，后經(jīng)400～570℃焙燒制得的。
本發(fā)明催化劑使用固定床反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)性能考察。反應(yīng)器內(nèi)徑φ25毫米，長度1200毫米，不銹鋼材質(zhì)。采用電加熱，溫度自動控制。反應(yīng)器底部充填φ5毫米玻璃珠作為支撐物，反應(yīng)器內(nèi)充填催化劑20克，上部充填φ5毫米玻璃珠，供作原料預(yù)熱和汽化之用。原料中新鮮C9+A和原料甲苯與氫氣混合，自上而下通過催化劑床層，發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移和/或脫烷基反應(yīng)，生成二甲苯、苯等較低級芳烴，以及少量甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等烷烴。
原料C9+A來源于石油化工芳烴聯(lián)合裝置，試驗數(shù)據(jù)按下式計算。


本發(fā)明的反應(yīng)方法，由于在反應(yīng)催化劑中采用選自β沸石、絲光沸石或ZSM-5中的至少二種復(fù)合沸石作為催化活性主體，同時加入了至少三種復(fù)合金屬氧化物作為催化活性助劑，該工藝適用于以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為原料(其中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的比例優(yōu)選范圍為0.8∶0.2～0.3∶0.7)，進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)生產(chǎn)二甲苯目標(biāo)產(chǎn)物時，能實現(xiàn)高效率、高選擇性地脫乙基，使產(chǎn)物C8A中乙苯含量較低，具有產(chǎn)物二甲苯選擇性高的特點，取得了較好的技術(shù)效果。
下面通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。

具體實施例方式實施例1
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比23的銨型絲光沸石22克和Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比24的銨型β沸石45克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 42克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；浸漬后的粉末再加硝酸鉍、硝酸鎂、硝酸鈰的稀硝酸溶液，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑A。
實施例2
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型絲光沸石36克和Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比25的銨型β沸石25克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 35克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；浸漬后的粉末加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鉍、硝酸鎳、硝酸鑭、硝酸鐵和氯化鈀，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑B。
實施例3
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型絲光沸石和12克Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比30的銨型β沸石62克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 38克均勻混合，然后加入一定量的稀硝酸溶液、乙酸鈷、氯化四氨鉑、氯化亞錫、硝酸鎳和硝酸鑭，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑C。
實施例4
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型絲光沸石19克、Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型β沸石52克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比48的銨型ZSM-5沸石11克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O340克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；浸漬后的粉末加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鐵、硝酸鉍和硝酸鑭、進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成不同金屬含量的催化劑D。
實施例5
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比23的銨型絲光沸石21克、Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比25的銨型β沸石40克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比28的銨型ZSM-5沸石20克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O338克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；然后加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鎳、硝酸鉍、硝酸鈰、四氯化鈦，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成不同金屬含量的催化劑E。
實施例6
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比24的銨型絲光沸石18克、Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比23的銨型β沸石49克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比32的銨型ZSM-5沸石16克與Na2O含量小于0.1％(重量)的酸處理的膨潤土24克均勻混合，然后加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鎳、硝酸鉍、硝酸鈰、硝酸鐵和硝酸鎂，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒，制成不同金屬含量的催化劑F。
實施例7
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型絲光沸石11克、Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比22的銨型β沸石56克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比27的銨型ZSM-5沸石21克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O323克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；然后加入一定量的稀硝酸溶液、四氯化鈦、硝酸鉍和硝酸鑭溶液，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑G。
實施例8
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比16的銨型絲光沸石6克、Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比24的銨型β沸石26克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比34的銨型ZSM-5沸石31克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O353克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；然后加入一定量的稀硝酸溶液、氯化四氨鉑、氯化亞錫、硝酸鈀和硝酸鑭溶液溶液，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑H。
實施例9
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比23的銨型絲光沸石34克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比72的銨型ZSM-5沸石21克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 60克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；然后加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鉍和硝酸鈰溶液，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒，制成催化劑I。
實施例10
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比20的銨型β沸石45克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比26的銨型ZSM-5沸石23克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 31克均勻混合，然后加入一定量的稀硝酸溶液、硝酸鎳、硝酸鈰、硝酸鐵、硝酸鎂和硝酸鉍溶液，充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑J。
實施例11
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比24的銨型絲光沸石50克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比46的銨型ZSM-5沸石15克與Na2O含量小于0.1％(重量)的硅溶膠(按重量百分比計，含SiO230％)61克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；浸漬后的粉末烘干后，再和硝酸鈀、硝酸鉍、氯化亞錫和四氯化鈦的稀硝酸溶液充分捏合均勻，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒制成催化劑K。
實施例12
采用Na2O含量小于0.1％(重量)、SiO2/Al2O3分子比25的銨型β沸石47克和Na2O含量小于0.10％(重量)、SiO2/Al2O3分子比38的銨型ZSM-5沸石13克與Na2O含量小于0.1％(重量)的Al2O3 31克均勻混合，然后用鉬酸銨配成水溶液進(jìn)行浸漬；然后加入一定量硝酸鉍溶液進(jìn)行等體積浸漬，烘干后再與硝酸鑭的稀硝酸溶液充分捏合，進(jìn)行擠條成型、500℃焙燒，制成含有三種金屬的催化劑L。
用實施例1～12制得的催化劑在固定床反應(yīng)評價裝置上進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)反應(yīng)活性考察。催化劑裝填量為40克，重量空速為2.5小時-1，反應(yīng)溫度為390℃，反應(yīng)壓力為3.0MPa，氫/烴分子比4.0，原料重量百分組成甲苯為45.5％、C9+A為54.5％(其中C10+A為6.2、茚滿0.9)，原料中C9A重量百分組成為丙苯3.5％、甲乙苯35.1％、三甲苯63.4％，C10+A重量百分組成為二乙苯2.3％、二甲基乙苯27.0％、甲基丙苯2.3％、四甲苯27.8％、甲基萘14.5％、二甲基萘11.2％、其它12.9％，催化劑的具體評價結(jié)果如表1。
表1 制成的催化劑的反應(yīng)評價結(jié)果(單位重量以氧化物計) *MOR為絲光沸石。
實施例13～17
用實施例4制得的催化劑D，在固定床反應(yīng)器進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)性能考察，在不同反應(yīng)條件下的評價結(jié)果如表2所示。原料組成與用于實施例1～12的原料相同。
表2 烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)結(jié)果 實施例18～20
用實施例4制得的催化劑D，在固定床反應(yīng)器進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)性能考察，重量空速為2.5小時-1，反應(yīng)溫度390℃，反應(yīng)壓力3.0MPa，氫/烴分子比4.0，原料組成如表3所示。評價結(jié)果如表4所示。
表3 原料組成重量％ *T為甲苯，IND為茚滿。
表4 烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)結(jié)果 評價結(jié)果表明，本發(fā)明制得的選自β沸石、絲光沸石或ZSM-5中的至少二種沸石以及至少三種選自鉬、鎳、鐵、鉍、錫、鉑、鈀、鈰、鎂、鈦或鑭氧化物制成的催化劑，該催化劑通過采用β沸石、絲光沸石或ZSM-5中的至少二種復(fù)合沸石作為催化活性主體，同時加入了復(fù)合金屬作為催化活性助劑的方法，能夠有效地調(diào)節(jié)控制催化性能，在以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為原料的條件下，可在較廣反應(yīng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的比例范圍和反應(yīng)條件下，通過烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)，并實現(xiàn)高效率、高選擇性地脫乙基，使產(chǎn)物C8A中乙苯含量較低，同時抑制脫甲基副反應(yīng)，從而具有高的目標(biāo)產(chǎn)物二甲苯選擇性。
權(quán)利要求
1.一種低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，以碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為反應(yīng)原料，在重量空速為1.0～3.5小時-1，反應(yīng)溫度為350～460℃，反應(yīng)壓力為1.5～3.5MPa，氫/烴分子比2.0～8.0反應(yīng)條件下，原料與催化劑接觸，通過烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基催化反應(yīng)生成二甲苯目標(biāo)產(chǎn)物，其反應(yīng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的重量比為0.1～1∶0～0.9，所述催化劑以重量份數(shù)計包含以下組分
1)SiO2/Al2O3摩爾比為12～70的氫型沸石40～90份；
2)選自鉬、鈀或鎳中至少一種的氧化物0.002～8份；
3)選自鐵、鉍、錫或鉑中至少一種的氧化物0.005～8份；
4)選自鈰、鑭、鎂或鈦中至少一種的氧化物0.02～8份；
5)粘結(jié)劑為10～60份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于反應(yīng)原料中碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯的重量比為0.3～0.8∶0.2～0.7。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于重量空速為1.5～2.5小時-1，反應(yīng)溫度為360～440℃，反應(yīng)壓力為2.1～3.1MPa，氫烴分子比為3.0～6.0。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于氫型沸石選自β沸石、絲光沸石或ZSM-5中的至少二種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于以重量份數(shù)計選自鉬、鈀或鎳中至少一種的氧化物用量為0.1～6份。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于以重量份數(shù)計選自鐵、鉍、錫或鉑中至少一種的氧化物用量為0.05～5份。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于以重量份數(shù)計選自鈰、鑭、鎂或鈦中至少一種的氧化物用量為0.1～6份。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于粘結(jié)劑選自選自氧化鋁、二氧化硅或膨潤土。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，其特征在于碳九及其以上重質(zhì)芳烴中按重量百分計其中茚滿為1～10％，碳十及其以上芳烴2～20％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低乙苯副產(chǎn)物的芳烴烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的反應(yīng)產(chǎn)物中乙苯副產(chǎn)物含量高造成混合碳八產(chǎn)物中二甲苯目標(biāo)產(chǎn)品選擇性較低，對芳烴側(cè)鏈烷基的脫烷基沒有選擇性的問題。本發(fā)明通過采用碳九及其以上重質(zhì)芳烴和甲苯為原料或單獨以碳九及其以上重質(zhì)芳烴為反應(yīng)原料，在固定床反應(yīng)器中，以重量份數(shù)計包含SiO2/Al2O3摩爾比為12～70的沸石、選自鉬、鈀或鎳中至少一種的氧化物、選自鐵、鉍、錫或鉑的氧化物和選自鈰、鑭、鎂或鈦的氧化物組成催化劑，在重量空速為1.0～3.5小時-1，反應(yīng)溫度350～460℃，反應(yīng)壓力1.5～3.5MPa，氫/烴分子比2.0～8.0反應(yīng)條件下，催化反應(yīng)生產(chǎn)二甲苯目標(biāo)產(chǎn)物的技術(shù)方案，較好地解決了該問題。該方法可用于碳九及其以上重質(zhì)芳烴與甲苯烷基轉(zhuǎn)移和脫烷基反應(yīng)降低乙苯副產(chǎn)物、增產(chǎn)二甲苯產(chǎn)物的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C07C4/18GK101190866SQ200610118519
公開日2008年6月4日 申請日期2006年11月21日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月21日
發(fā)明者謝在庫, 朱志榮, 祁曉嵐, 孔德金, 煜 左, 張惠明 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院