礦渣的氯化法提純工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及礦物的化學(xué)冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種礦渣的氯化法提純工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，攀西地區(qū)釩鈦資源的開(kāi)發(fā)出現(xiàn)新形勢(shì)，即紅格礦礦脈中的資源分布與以往的礦脈變化較大，突出的是鉻含量大大增加。經(jīng)過(guò)采選后，礦渣中仍然含有可利用的釩、鉻、鐵和鈦資源，如果直接采用煉鐵工藝，釩、鈦和鉻資源將得不到利用，并且高爐渣將含有較高濃度的鉻氧化物，并不能直接堆放，將大大增加后處理成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種礦渣的氯化法提純工藝，能夠通過(guò)分布氯化的方式，分離紅格礦礦渣中的釩、鉻、鐵和鈦資源，形成氯化產(chǎn)物。
[0004]本發(fā)明工藝?yán)矛F(xiàn)有相關(guān)生產(chǎn)設(shè)備，通過(guò)逐步氯化的方式，獲得釩、鉻、鐵和鈦的氯化產(chǎn)物，其中鐵的氯化物主要以FeCljP FeCl 3形式存在，釩的氯化物以VOCl 3形式存在，鈦的氯化物以TiCl4B式存在，鉻的氯化物以CrCl 3形式存在。
[0005]為解決上述的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0006]一種礦渣的氯化法提純工藝，包括以下步驟:
[0007]低溫氯化
[0008]將礦渣置于低溫氯化爐中進(jìn)行低溫氯化反應(yīng)，所述低溫氯化爐內(nèi)溫度為350°C?400 0C ；
[0009]對(duì)反應(yīng)后的固態(tài)產(chǎn)物通過(guò)旋風(fēng)分離裝置回收；對(duì)氣態(tài)產(chǎn)物通過(guò)第一收塵器回收；
[0010]尚溫孰化
[0011]將低溫氯化爐內(nèi)反應(yīng)后的礦渣置于高溫氯化爐中進(jìn)行高溫氯化反應(yīng)，所述高溫氯化爐內(nèi)溫度為900°C?1000°C ；
[0012]對(duì)反應(yīng)后的氣態(tài)產(chǎn)物通過(guò)冷凝器回收；對(duì)反應(yīng)后的固態(tài)產(chǎn)物通過(guò)第二收塵器沉降形成收塵渣。
[0013]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是低溫氯化步驟中礦渣按質(zhì)量份數(shù)計(jì)算，包括:V2058?10份、Cr20312?15份、Ti027?9份、Fe20321?25份、FeO 18?22份，以及S12的氧化物雜質(zhì)I?5份，鈣鎂氧化物雜質(zhì)I?5份；所述礦渣粒度為40目?120目。
[0014]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是低溫氯化爐的表觀氣速為0.45m/s?0.55m/s。
[0015]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是礦渣在低溫氯化爐內(nèi)采用連續(xù)進(jìn)出料方式，且所述礦渣在低溫氯化爐內(nèi)停留時(shí)間為15分鐘?30分鐘。
[0016]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是旋風(fēng)分離裝置為兩級(jí)旋風(fēng)分離裝置，所述旋風(fēng)分離裝置的入口氣速控制在20m/s以上。
[0017]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是第一收塵器的溫度控制在120°C以下，表觀氣速0.lm/s以下。
[0018]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是高溫氯化步驟中，將低溫氯化爐內(nèi)反應(yīng)后的礦渣和石油焦置于高溫氯化爐中進(jìn)行高溫氯化反應(yīng)；所述石油焦與所述低溫氯化爐內(nèi)反應(yīng)后的礦渣的質(zhì)量百分比為8%?12%。
[0019]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是石油焦中粒度20目?60目的石油焦占總石油焦的質(zhì)量百分比為90%以上。
[0020]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是高溫氯化爐的表觀氣速控制在0.25m/s?0.35m/s。
[0021]更進(jìn)一步的技術(shù)方案是在高溫氯化步驟中，將反應(yīng)后的氯化殘?jiān)退鍪諌m渣混合后水洗形成水溶液，通過(guò)除水得到三氯化鉻。
[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的工藝，可以有效分離伴生貧礦中的元素，獲得需相應(yīng)的產(chǎn)品，豐富了貧礦資源的利用方式。
[0023]使用本發(fā)明的工藝，能夠獲得工業(yè)級(jí)的三氯化鉻產(chǎn)品，避免了資源提取后鉻渣的處理問(wèn)題。
【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]本說(shuō)明書(shū)中公開(kāi)的所有特征，或公開(kāi)的所有方法或過(guò)程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。
[0026]本說(shuō)明書(shū)(包括任何附加權(quán)利要求、摘要和附圖)中公開(kāi)的任一特征，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個(gè)特征只是一系列等效或類似特征中的一個(gè)例子而已。
[0027]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0028]如圖1所示，本發(fā)明的實(shí)施例礦渣的氯化法提純工藝，提供了一種氯化生產(chǎn)工藝獲得其中的釩、鉻、鐵和鈦資源。主要作用對(duì)象如中國(guó)攀西地區(qū)的紅格礦礦脈。更具體的說(shuō)，本實(shí)施例中礦渣的成分及含量按質(zhì)量份數(shù)計(jì)算可以是:V2058?10份、Cr20312?15份、Ti027?9份、Fe20321?25份、FeO 18?22份，以及S12的氧化物雜質(zhì)I?5份，其余部分主要為S12的氧化物雜質(zhì)以及少量鈣鎂氧化物雜質(zhì)。
[0029]本實(shí)施例礦渣的氯化法提純工藝，主要采用逐步氯化的方式，在低溫區(qū)域反應(yīng)副產(chǎn)鐵和錳的氯化物，在高溫區(qū)域反應(yīng)獲得釩、鈦和鉻的氯化物，其中釩鈦氯化物進(jìn)入淋洗系統(tǒng)，鉻的氯化物以爐渣的形式存在。
[0030]具體的，本實(shí)施例礦渣的氯化法提純工藝，包括步驟如下:
[0031]低溫氯化
[0032]具體的，將礦渣置于低溫氯化爐中進(jìn)行低溫氯化反應(yīng)，所述低溫氯化爐內(nèi)溫度為350°C?400°C ;在此溫度條件下，原料中鐵的氧化物氯化生成相應(yīng)的氯化物。三氯化鐵以氣態(tài)方式離開(kāi)低溫氯化爐，在1#收塵器冷凝形成三氯化鐵產(chǎn)品；二氯化鐵以固體粉末方式離開(kāi)低溫氯化爐，通過(guò)旋風(fēng)分離裝置，采用旋風(fēng)分離方式離開(kāi)系統(tǒng)形成FeCl2產(chǎn)品。
[0033]進(jìn)一步的，作為優(yōu)選的實(shí)施方式，旋風(fēng)分離裝置為兩級(jí)旋風(fēng)裝置，入口氣速控制在20m/s以上，保證細(xì)顆粒FeCl2沉降比例達(dá)到95%以上；1#收塵器的溫度控制在120°C以下，表觀氣速0.lm/s以下，保證FeCl^冷凝比例達(dá)到98%以上。
[0034]優(yōu)選的，本實(shí)施例中低溫氯化步驟中，低溫氯化爐的表觀氣速為0.45m/s?0.55m/s，以保障礦渣顆粒的流化狀態(tài)。
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