一種從堿渣中提取銦的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種銦的提取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從堿渣中提取銦的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]當ITO靶材經(jīng)過置換得到海綿銦后經(jīng)堿煮，除去鐵、鋅、鋁等雜質(zhì)后，表面的堿渣還含有25%左右的金屬銦粒，因而需要將堿渣中的銦提取出來，以提升整體的回收率。
[0003]目前，廣大的冶金企業(yè)普遍采用酸溶技術(shù)來提取堿渣中所含剩余的金屬銦粒，但此技術(shù)會消耗過多的酸，同時也把一些金屬雜質(zhì)溶解，一同帶入銦的回收系統(tǒng)中，不利于銦的提取回收。因此，研究一種能簡單高效的從堿渣中提取銦的方法成為目前一個迫切亟需解決的難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了彌補現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供一種能簡單高效的從堿渣中提取銦的方法。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案為:提供一種從堿渣中提取銦的方法，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟:
I水洗篩選:
a.將堿渣用水浸泡，堿渣與水的質(zhì)量比為1:2?4，浸泡時間24?48小時；
b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次8-15分鐘；
c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理；
2酸溶:將以上步驟I所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物；
3置換:將以上步驟2所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
[0006]本發(fā)明的有益效果在于:
本發(fā)明的提取方法，能簡單高效的從堿渣中提取其所含剩余的銦，且不會把堿渣中所含的其余金屬雜質(zhì)一并溶解帶入銦的回收系統(tǒng)中，對堿渣中提取銦的回收率達98%，該方法適合在廣大冶金企業(yè)中推廣使用。
【附圖說明】
[0007]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0008]本發(fā)明一種從堿渣中提取銦的方法，如圖1所示，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟: I水洗篩選:
a.將堿渣用水浸泡，堿渣與水的質(zhì)量比為1:2?4，浸泡時間24?48小時；
b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次8-15分鐘；
c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理；
2酸溶:將以上步驟I所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物；
3置換:將以上步驟2所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
[0009]實施例1:
本發(fā)明從堿渣中提取銦的方法，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟:
I水洗篩選:
a.將堿洛用水浸泡,堿洛與水的質(zhì)量比為1:2,浸泡時間24小時；
b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次10分鐘；
c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理；
2酸溶:將以上步驟I所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物；
3置換:將以上步驟2所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
[0010]實施例2:
本發(fā)明從堿渣中提取銦的方法，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟:
I水洗篩選:
a.將堿渣用水浸泡，堿渣與水的質(zhì)量比為1:3，浸泡時間36小時；
b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次8分鐘；
c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理；
2酸溶:將以上步驟I所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物；
3置換:將以上步驟2所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
[0011]實施例3:
本發(fā)明從堿渣中提取銦的方法，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟:
I水洗篩選:
a.將堿洛用水浸泡,堿洛與水的質(zhì)量比為1:4,浸泡時間48小時；
b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次15分鐘；
c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理；
2酸溶:將以上步驟I所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物；
3置換:將以上步驟2所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
【主權(quán)項】
1.一種從堿渣中提取銦的方法，其特征在于，包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟: 1)水洗篩選: a.將堿渣用水浸泡，堿渣與水的質(zhì)量比為1:2?4，浸泡時間24?48小時； b.將以上浸泡好的堿渣放入清洗機器內(nèi)進行漂洗3次，每次8-15分鐘； c.將以上漂洗好的堿渣進行過篩，分別得到粗銦粒、泥狀渣和清洗液，將粗銦粒制作成陽極板，清洗液作廢水處理； 2)酸溶:將以上步驟I)所得的泥狀渣加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，且泥狀渣和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，調(diào)整PH值至5.5，將其中的鋅、鎘、鉛分離出來，得到沉淀物； 3)置換:將以上步驟2)所得的沉淀物加入濃度為31%的鹽酸進行溶解，沉淀物和鹽酸的質(zhì)量比為1:2，再采用鋁板進行置換，得到粗銦。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種銦的提取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從堿渣中提取銦的方法，具體操作包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟；本發(fā)明的提取方法，能簡單高效的從堿渣中提取其所含剩余的銦，且不會把堿渣中所含的其余金屬雜質(zhì)一并溶解帶入銦的回收系統(tǒng)中，對堿渣中提取銦的回收率達98%，該方法適合在廣大冶金企業(yè)中推廣使用。
【IPC分類】C22B7-00, C22B58-00
【公開號】CN104651617
【申請?zhí)枴緾N201510083521
【發(fā)明人】洪濤, 梁義, 梁勉, 羅桂軍, 黃旻, 萬水明, 林勇, 梁超, 覃華雪, 梁勵, 謝春旭, 何峰
【申請人】廣西德邦科技有限公司
【公開日】2015年5月27日
【申請日】2015年2月16日