一種芝麻油的提取方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種芝麻油的提取方法，包括以下步驟：(1)芝麻清理、脫皮、粉碎、水分調(diào)節(jié)后進行冷凍處理；(2)將冷凍后的芝麻粉進行微波解凍；(3)將解凍后的芝麻粉進行分步酶解，酶解結(jié)束后進行離心分離，得到芝麻油、乳狀液、水解液和殘渣；(4)將乳狀液進行超聲波處理，然后加入乙醇，離心后，得到芝麻油。本發(fā)明的芝麻油的提取方法，可得到高品質(zhì)的綠色芝麻油，所需要的設(shè)備簡單、操作安全，所得芝麻油無溶劑殘留，最終總油提取率可達到97.91％。
【專利說明】
_種芝麻油的提取方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于糧油生物加工技術(shù)，尤其涉及一種芝麻油的提取方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 芝麻是我國主要油料作物之一，其種子含油量高，芝麻油富含人體必需的脂肪酸、 亞油酸和油酸，是一種營養(yǎng)價值很高的植物油，芝麻油以它豐富的營養(yǎng)和獨特的風(fēng)味深受 人們的喜愛。
[0003] 目前芝麻油的制取方法主要有水代法、機械壓榨法、浸出法、酶法等。其中，水代法 是生產(chǎn)芝麻油最常見的傳統(tǒng)方法，機械壓榨法、浸出法則是工業(yè)化生產(chǎn)的主要方法，而酶法 是近年來研究較多的新型提油方法。傳統(tǒng)的水代法工藝為清籽、潤籽、炒籽、揚煙、兌漿攪 油、震蕩分油等步驟，制取的小磨香油風(fēng)味濃郁，水代法提取率低(31%~48%)，機械化程 度低，勞動強度大，多數(shù)以小作坊生產(chǎn)為主，自動化連續(xù)化程度低，得到的麻渣水分含量過 高(65%~70%)，易發(fā)生腐敗變質(zhì)，造成環(huán)境污染；由于高溫焙炒會導(dǎo)致芝麻蛋白遭到嚴重 破壞，導(dǎo)致蛋白質(zhì)資源的浪費。壓榨法雖工藝簡單，易實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)，但出油率低，餅渣殘油 量高雜質(zhì)含量多，工藝流程長，且能耗大，在擠壓過程中內(nèi)部形成高溫，易使不飽和脂肪酸 氧化，制得毛油品質(zhì)差，色澤較深且易變質(zhì)，經(jīng)烘炒后油脂中的天然養(yǎng)分已經(jīng)遭到破壞，而 且設(shè)備龐大;溶劑浸提法出油率較高，操作簡易，但存在提取時間長，現(xiàn)階段浸出法選用的 溶劑主要是烴類化合物，以己烷為主，這類溶劑易燃易爆，且對人的神經(jīng)系統(tǒng)具有強烈的刺 激作用，另外胚柏變性嚴重，生物利用率低，易造成資源浪費，毛油溶劑殘留量高等缺點;酶 法提取過程中油料作物的組織經(jīng)酶制劑處理后，使包裹油脂的木質(zhì)素、纖維素、半纖維素得 到降解，使細胞內(nèi)有效成分充分釋放出來，同時具有工藝簡單、條件溫和、能耗少、提取的油 具有較好的品質(zhì)，而且由于酶解在水相中進行，磷脂進入水相中，因而不需進行脫膠，油料 蛋白質(zhì)可深加工利用而受到國內(nèi)外很多學(xué)者的重視。
[0004] 目前為止，沒有一種將冷凍一微波解凍這種方法作為油料預(yù)處理方法應(yīng)用于油脂 制取工藝中，將冷凍一微波解凍與水酶法相結(jié)合，在芝麻油提取工藝中也幾乎沒有這方面 的研究。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種芝麻油的提取方法，利用物理、化 學(xué)及生物技術(shù)相結(jié)合的方法提取芝麻油，采用冷凍一微波解凍預(yù)處理與水酶法相結(jié)合，再 將超聲波處理與乙醇相結(jié)合進彳丁破乳處理，能夠得到尚提取率尚品質(zhì)的油脂;提取率尚，提 取條件溫和，可得到高品質(zhì)的綠色芝麻油，油中的營養(yǎng)成分、活性物質(zhì)及芝麻本身的清香可 以很好的保留，所需要的設(shè)備簡單，操作安全，所得芝麻油無溶劑殘留，最終總油提取率可 達到97.91 %。
[0006] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
[0007] -種芝麻油的提取方法，包括以下步驟：
[0008] α)將芝麻清理、脫皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉:水質(zhì)量比為1:1的比例向 芝麻粉中加入水進行水分調(diào)節(jié)，水分調(diào)節(jié)后進行冷凍處理，所述的冷凍處理在以下工藝參 數(shù)下進行:冷凍溫度為0~-30°c ;冷凍時間為2~30h;
[0009] (2)將冷凍后的芝麻粉進行微波解凍，所述的微波解凍處理在以下工藝參數(shù)下進 行:微波解凍溫度為30~100°C，微波解凍功率為450~800W，微波解凍時間為2~16min;
[0010] (3)將解凍后的芝麻粉進行分步酶解，所述的分步酶解在以下工藝參數(shù)下進行:首 先采用復(fù)合纖維素酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì)量的0.2%~0.4%，解凍后 的芝麻粉與水的重量比為1:5~1:25，酶解溫度為50~70°C，酶解時間為0.5~2.5h，酶解pH 值為7.0~9.0;再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的1.0%~ 3.0 %，酶解溫度為50~70°C，酶解時間為2~4h，酶解pH值為8.0~10.0;酶解結(jié)束后在離心 轉(zhuǎn)速為l〇〇〇〇r/min、離心溫度為4°C條件下進行離心分離20min，得到芝麻油、乳狀液、水解 液和殘渣；
[0011] (4)將乳狀液進行超聲波處理，超聲功率為300-500W，超聲時間為20-60s，超聲溫 度為40~60°C，然后加入乙醇，加入乙醇的濃度為60%~80%，乙醇添加量為乙醇體積/乳 狀液質(zhì)量為0.40~0.60L/kg，最后離心分離，得到芝麻油，離心轉(zhuǎn)速為10000r/min，離心時 間為40min，離心溫度為20°C。
[0012] 優(yōu)選地，步驟（1)中所述的冷凍處理在以下工藝參數(shù)下進行：冷凍溫度為-14.01 °C;冷凍時間為19.42h。
[0013] 優(yōu)選地，步驟(2)中所述的微波解凍處理在以下工藝參數(shù)下進行:微波解凍溫度為 62.11°C，微波解凍功率為655.59W，微波解凍時間為11.46min。
[0014] 優(yōu)選地，步驟(3)中所述的分步酶解在以下工藝參數(shù)下進行:首先采用復(fù)合纖維素 酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì)量的0.35%，解凍后的芝麻粉與水的重量比為 1:15，酶解溫度為60 °C，酶解時間為1.5h，酶解pH值為8.5 ;再采用Alcalase2.4L酶解， Alcalase2.4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的2.0 %，酶解溫度為60°C，酶解時間為3h，酶解pH值為 9 · 0 〇
[0015] 優(yōu)選地，步驟(4)中所述的超聲功率為435.00W，超聲時間為40s，超聲溫度為55°C， 加入乙醇的濃度為75%，乙醇添加量為乙醇體積/乳狀液質(zhì)量0.6L/kg。
[0016] 與已有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：
[0017] (1)本發(fā)明的芝麻油的提取方法，利用物理、化學(xué)及生物技術(shù)相結(jié)合的方法提取芝 麻油，采用冷凍一微波解凍預(yù)處理與水酶法相結(jié)合，再將超聲波處理與乙醇相結(jié)合進行破 乳處理，能夠得到高提取率高品質(zhì)的油脂;提取率高，提取條件溫和，可得到高品質(zhì)的綠色 芝麻油，油中的營養(yǎng)成分、活性物質(zhì)及芝麻本身的清香可以很好的保留，所需要的設(shè)備簡 單，操作安全，所得芝麻油無溶劑殘留，最終總油提取率可達到97.91 %。
[0018] (2)本發(fā)明采用冷凍一微波解凍的方式處理芝麻粉，有效的破壞了細胞的結(jié)構(gòu)，有 效提高出油率;冷凍溫度為〇~-30°C ;冷凍時間為2-30h，冷凍會形成顆粒大的冰晶，由于冷 藏時間較長，冰晶體有足夠的時間可以成長，且主要存在于細胞外，隨著這些冰晶的不斷成 長，不斷地擠壓油料細胞，最終使得油料細胞不同程度的變形，破壞了油料細胞的完整結(jié) 構(gòu)，使得細胞原生質(zhì)流出，有利于油脂的釋放；同時采用微波解凍，微波解凍可以達到快速 而高效的解凍，提高提取效率，而且微波加熱可使蛋白質(zhì)變性，有利于油脂的釋放。
[0019] (3)本發(fā)明采用分步酶解，首先用復(fù)合纖維素酶進一步破壞油料細胞壁，促進油脂 釋放，再采用Alcalase2.4L酶解蛋白，有利于結(jié)合型油脂的釋放，分步酶解的綜合效率可大 大提高出油率。
【附圖說明】
[0020] 圖1本發(fā)明的工藝流程圖；
[0021 ]圖2冷凍溫度對總油提取率的影響；
[0022] 圖3冷凍時間對總油提取率的影響；
[0023] 圖4微波解凍溫度對總油提取率的影響；
[0024] 圖5微波解凍功率對總油提取率的影響；
[0025] 圖6微波解凍時間對總油提取率的影響；
[0026] 圖7 Y = f(xi，X2)的響應(yīng)面；
[0027] 圖8 Y = f(xi，X3)的響應(yīng)面；
[0028] 圖9 Y = f(xi，X4)的響應(yīng)面；
[0029] 圖 10 Y = f(X1，x5)的響應(yīng)面；
[0030] 圖 11 Y = f(X2，X3)的響應(yīng)面；
[0031] 圖 12 Y = f(X2，X4)的響應(yīng)面；
[0032] 圖 13 Y = f(X2，X5)的響應(yīng)面；
[0033] 圖 14 Y = f(X3，X5)的響應(yīng)面；
[0034] 圖 15 Y = f(X4，X5)的響應(yīng)面；
[0035] 圖16復(fù)合纖維素酶添加量對總油提取率的影響；
[0036] 圖17芝麻與水的比例對總油提取率的影響；
[0037] 圖18復(fù)合纖維素酶酶解溫度對總油提取率的影響；
[0038] 圖19復(fù)合纖維素酶酶解pH值對總油提取率的影響；
[0039]圖20復(fù)合纖維素酶酶解時間對總油提取率的影響；
[0040] 圖21 Alcalase2.4L酶添加量對總油提取率的影響；
[0041] 圖22 Alcalase2.4L酶酶解溫度對總油提取率的影響；
[0042] 圖23 Alcalase2.4L酶酶解時間對總油提取率的影響；
[0043] 圖24 Alcalase2.4L酶酶解pH值對總油提取率的影響。
【具體實施方式】
[0044] 以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明不僅限于這些實施例，在未 脫離本發(fā)明宗旨的前提下，所作的任何改進均落在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
[0045] 實施例1:
[0046] -種芝麻油的提取方法，包括以下步驟：
[0047] (1)將芝麻清理、脫皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉:水質(zhì)量比為1:1的比例向 芝麻粉中加入水進行水分調(diào)節(jié)，水分調(diào)節(jié)后進行冷凍處理，所述的冷凍處理在以下工藝參 數(shù)下進行:冷凍溫度為0~-30°c ;冷凍時間為2~30h;
[0048] (2)將冷凍后的芝麻粉進行微波解凍，所述的微波解凍處理在以下工藝參數(shù)下進 行:微波解凍溫度為30~100°C，微波解凍功率為450~800W，微波解凍時間為2~16min;
[0049] (3)將解凍后的芝麻粉進行分步酶解，所述的分步酶解在以下工藝參數(shù)下進行:首 先采用復(fù)合纖維素酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì)量的0.2%~0.4%，解凍后 的芝麻粉與水的重量比為1:5~1:25，酶解溫度為50~70°C，酶解時間為0.5~2.5h，酶解pH 值為7.0~9.0;再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的1.0%~ 3.0 %，酶解溫度為50~70°C，酶解時間為2~4h，酶解pH值為8.0~10.0;酶解結(jié)束后在離心 轉(zhuǎn)速為l〇〇〇〇r/min、離心溫度為4°C條件下進行離心分離20min，得到芝麻油、乳狀液、水解 液和殘渣；
[0050] (4)將乳狀液進行超聲波處理，超聲功率為300-500W，超聲時間為20~60s，超聲溫 度為40~60°C，然后加入乙醇，加入乙醇的濃度為60%~80%，乙醇添加量為乙醇體積/乳 狀液質(zhì)量為0.40~0.60L/kg，最后離心分離，得到芝麻油，離心轉(zhuǎn)速為10000r/min，離心時 間為40min，離心溫度為20°C。
[00511優(yōu)選地，步驟（1)中所述的冷凍處理在以下工藝參數(shù)下進行：冷凍溫度為-14.01 °C;冷凍時間為19.42h。
[0052] 優(yōu)選地，步驟(2)中所述的微波解凍處理在以下工藝參數(shù)下進行:微波解凍溫度為 62.11°C，微波解凍功率為655.59W，微波解凍時間為11.46min。
[0053] 優(yōu)選地，步驟(3)中所述的分步酶解在以下工藝參數(shù)下進行:首先采用復(fù)合纖維素 酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì)量的0.35%，解凍后的芝麻粉與水的重量比為 1:15，酶解溫度為60 °C，酶解時間為1.5h，酶解pH值為8.5 ;再采用Alcalase2.4L酶解， Alcalase2.4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的2.0 %，酶解溫度為60°C，酶解時間為3h，酶解pH值為 9 · 0 〇
[0054] 優(yōu)選地，步驟(4)中所述的超聲功率為435.00W，超聲時間為40s，超聲溫度為55°C， 加入乙醇的濃度為75%，乙醇添加量為乙醇體積/乳狀液質(zhì)量0.6L/kg。
[0055]試驗例1冷凍一微波解凍預(yù)處理工藝條件參數(shù)的篩選試驗 [0056] 1材料與方法
[0057] 1.1材料、試劑
[0058]
[0060] 1.3實驗方法
[00611 1.3.1芝麻成分的測定
[0062] 水分的測定:GB304-87進行測定;粗脂肪的測定:GB5512-85中索氏抽提法進行 測定;粗蛋白的測定:GB6432-94標準方法進行;灰分測定:GB5009.4-85。
[0063] 1.3.2工藝流程(見圖1)。
[0064] 1.3.3計算公式
[0066] 2 結(jié)果
[0067] 2.1冷凍一微波解凍預(yù)處理工藝單因素條件對總油提取率的影響
[0068] 2.1.1冷凍溫度對總油提取率的影響
[0069] 冷凍溫度對總油提取率的影響，結(jié)果見圖2。由圖2可知，當冷凍溫度達到_15°C時， 總油提取率達到最大值，因此，在下面的響應(yīng)面試驗設(shè)計中冷凍溫度水平選擇-5~-25°C。
[0070] 2.1.2冷凍時間對總油提取率的影響
[0071 ]冷凍時間對總油提取率的影響，結(jié)果見圖3。由圖3可知，當冷凍時間達到20h時，總 油提取率達到最大值，因此，在下面的響應(yīng)面試驗設(shè)計中冷凍時間水平選擇14~22h。
[0072] 2.1.3微波解凍溫度對總油提取率的影響
[0073] 微波解凍溫度對總油提取率的影響，結(jié)果見圖4。由圖4可知，當微波解凍溫度達到 60°C時，總油提取率達到最大值，因此，在下面的響應(yīng)面試驗設(shè)計中微波解凍溫度水平選擇 50 ~70°C。
[0074] 2.1.4微波解凍功率對總油提取率的影響
[0075] 微波解凍功率對總油提取率的影響，結(jié)果見圖5。由圖5可知，當微波解凍功率達到 650W時，總油提取率達到最大值，因此，在下面的響應(yīng)面試驗設(shè)計中微波解凍溫度水平選擇 550~750W。
[0076] 2.1.5微波解凍時間對總油提取率的影響
[0077] 微波解凍時間對總油提取率的影響，結(jié)果見圖6。由圖6可知，當微波解凍時間達到 12min時，總油提取率達到最大值，因此，在下面的響應(yīng)面試驗設(shè)計中微波解凍溫度水平選 擇 10~14min。
[0078] 2.2冷凍一微波解凍預(yù)處理工藝的響應(yīng)面優(yōu)化試驗
[0079] 2.2.1試驗因素水平編碼表見表1-1。
[0080] 表1-1因素水平編碼表
[0081]
[0082] 2.2.2響應(yīng)面試驗安排及試驗結(jié)果
[0083 ] 本試驗應(yīng)用響應(yīng)面優(yōu)化法進行過程優(yōu)化。以XI、X2、?、X4、X5為自變量，以總油提取 率為響應(yīng)值Υ，響應(yīng)面試驗方案及結(jié)果見表1-2。試驗號1-24為分析試驗25-32為8個中心試 驗，用以評估實驗誤差。
[0084]表1-2響應(yīng)面試驗方案及試驗結(jié)果
[0087] 2.2.3冷凍一微波解凍預(yù)處理工藝參數(shù)對總油提取率的響應(yīng)面結(jié)果分析
[0088] 通過統(tǒng)計分析軟件DesignExpert7.1.1進行數(shù)據(jù)分析，建立二次響應(yīng)面回歸模型 如下：
[0089] Υ = 96· 11-〇·69χι+1.33x2+1.21x3+1 ·22χ4-0·079χ5+0·88χιχ2+1 ·21χιχ3+2· 19xix4+ 1.71χιχ5+1.83x2X3-2.11χ2Χ4~0.87x2X5+0.29x3X4-0.64x3X5-0.87x4X5-1. 14χι2-〇 . 94χ22-0 · 66χ32_2 · 92χ42_0 · 16χ52。
[0090] 回歸分析與方差分析結(jié)果見表1-3,交互相顯著的響應(yīng)面分析見圖7-圖15。
[0091] 表1-3回歸與方差分析結(jié)果 [00921
[0093]注:經(jīng)分析，總回歸的相關(guān)性系數(shù)(R2)為98.80 %，決定系數(shù)(R2Adj)為96.61 %。 [0094]由表1-3可知，方程因變量與自變量之間的線性關(guān)系明顯，該模型回歸極顯著(p〈 0.0001)，失擬項不顯著，并且該模型R 2 = 98.80 %，R2Adj = 96.61 %，說明該模型與試驗擬合 良好，自變量與響應(yīng)值之間線性關(guān)系顯著，可以用于該反應(yīng)的理論推測。由F檢驗可以得到 因子貢獻率為 :12、13、14>^>15，冷凍時間、微波解凍溫度、微波解凍功率>冷凍溫度>微波解 凍時間。
[0095]應(yīng)用響應(yīng)面尋優(yōu)分析方法對回歸模型進行分析，當冷凍溫度為-14.01°C，冷凍時 間19.42h，微波解凍溫度為62.11°C，微波解凍功率655.59W，微波解凍時間11.46min，響應(yīng) 面有最優(yōu)值在97.9069 ± 0.37 %。
[0096] 2.2.4驗證試驗與對比試驗
[0097]在響應(yīng)面分析在響應(yīng)面分析法求得的最佳條件：即當冷凍溫度為-14.01°C，冷凍 時間19.42h，微波解凍溫度為62.11°C，微波解凍功率655.59W，微波解凍時間11.46min條件 下，進行3次平行試驗，得到3次平行試驗總油提取率的平均值為97.85%，總油提取率的預(yù) 測值為97.9069 ±0.37%，說明響應(yīng)值的實驗值與回歸方程預(yù)測值吻合良好。
[0098]試驗例2酶解工藝參數(shù)的優(yōu)化試驗
[0099] 2 結(jié)果
[0100] 2.1復(fù)合纖維素酶酶解工藝單因素條件對總油提取率的影響
[0101] 2.1.1復(fù)合纖維素酶的添加量對總油提取率的影響
[0102] 復(fù)合纖維素酶的添加量對總油提取率的影響，結(jié)果見圖16。由圖16可知，當復(fù)合纖 維素酶的添加量為〇. 35%時，總油提取率達到最大值。
[0103] 2.1.2芝麻與水的比例對總油提取率的影響
[0104] 芝麻與水的比例對總油提取率的影響，結(jié)果見圖17。由圖17可知，當芝麻與水的比 例為1:15時，總油提取率達到最大值。
[0105] 2.1.3復(fù)合纖維素酶酶解溫度對總油提取率的影響
[0106] 復(fù)合纖維素酶酶解溫度對總油提取率的影響，結(jié)果見圖18。由圖18可知，當復(fù)合纖 維素酶酶解溫度為60°C時，總油提取率達到最大值。
[0107] 2.1.4復(fù)合纖維素酶酶解時間對總油提取率的影響
[0108] 復(fù)合纖維素酶酶解時間對總油提取率的影響，結(jié)果見圖19。由圖19可知，當復(fù)合纖 維素酶酶解時間為1.5h時，總油提取率達到最大值。
[0109] 2.1.5復(fù)合纖維素酶酶解pH值對總油提取率的影響
[0110] 復(fù)合纖維素酶酶解pH值對總油提取率的影響，結(jié)果見圖20。由圖20可知，當復(fù)合纖 維素酶酶解pH值為8.5時，總油提取率達到最大值。
[0111] 2.2 Alcalase2.4L酶解工藝單因素條件對總油提取率的影響
[0112] 2.2.1 Alcalase2.4L酶的添加量對總油提取率的影響
[0113] Alcalase2.4L酶的添加量對總油提取率的影響，結(jié)果見圖21。由圖21可知，當 Alcalase2.4L酶的添加量為2.0%時，總油提取率達到最大值。
[0114] 2.2.2 Alcalase2.4L酶酶解溫度對總油提取率的影響
[0115] Alcalase2.4L酶解溫度對總油提取率的影響，結(jié)果見圖22。由圖22可知，當復(fù)合纖 維素酶酶解溫度為60°C時，總油提取率達到最大值。
[0116] 2.2.3 Alcalase2.4L酶酶解時間對總油提取率的影響
[0117] Alcalase2.4L酶酶解時間對總油提取率的影響，結(jié)果見圖23。由圖23可知，當復(fù)合 纖維素酶酶解時間為3h時，總油提取率達到最大值。
[0118] 2.2.4 Alcalase2.4L酶酶解pH值對總油提取率的影響
[0119] Alcalase2.4L酶酶解pH值對總油提取率的影響，結(jié)果見圖24。由圖24可知，當復(fù)合 纖維素酶酶解pH值為9.0時，總油提取率達到最大值。
【主權(quán)項】
1. 一種芝麻油的提取方法，其特征在于:包括以下步驟： (1) 將芝麻清理、脫皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉:水質(zhì)量比為1:1的比例向芝麻 粉中加入水進行水分調(diào)節(jié)，水分調(diào)節(jié)后進行冷凍處理，所述的冷凍處理在以下工藝參數(shù)下 進行:冷凍溫度為0~-30 °C ;冷凍時間為2~30h; (2) 將冷凍后的芝麻粉進行微波解凍，所述的微波解凍處理在以下工藝參數(shù)下進行:微 波解凍溫度為30~100°C，微波解凍功率為450~800W，微波解凍時間為2~16min; (3) 將解凍后的芝麻粉進行分步酶解，所述的分步酶解在以下工藝參數(shù)下進行:首先采 用復(fù)合纖維素酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì)量的0.2%~0.4%，解凍后的芝 麻粉與水的重量比為1:5~1:25，酶解溫度為50~70°C，酶解時間為0.5~2.5h，酶解pH值為 7 · 0~9 · 0;再采用Alcalase2 · 4L酶解，Alcalase2 · 4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的1 · 0 %~3 · 0 %， 酶解溫度為50~70°C，酶解時間為2~4h，酶解pH值為8.0~10.0;酶解結(jié)束后在離心轉(zhuǎn)速為 lOOOOr/min、離心溫度為4°C條件下進行離心分離20min，得到芝麻油、乳狀液、水解液和殘 渣； (4) 將乳狀液進行超聲波處理，超聲功率為300~500W，超聲時間為20~60s，超聲溫度 為40~60°C，然后加入乙醇，加入乙醇的濃度為60%~80%，乙醇添加量為乙醇體積/乳狀 液質(zhì)量為〇. 40~0.60L/kg，最后離心分離，得到芝麻油，離心轉(zhuǎn)速為10000r/min，離心時間 為40min，離心溫度為20°C。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步驟（1)中所述的冷凍處理 在以下工藝參數(shù)下進行:冷凍溫度為-14.01°C ;冷凍時間為19.42h。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步驟(2)中所述的微波解凍 處理在以下工藝參數(shù)下進行:微波解凍溫度為62.11°C，微波解凍功率為655.59W，微波解凍 時間為11.46min。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步驟(3)中所述的分步酶解 在以下工藝參數(shù)下進行:首先采用復(fù)合纖維素酶酶解，復(fù)合纖維素酶的添加量為芝麻粉質(zhì) 量的0.35%，解凍后的芝麻粉與水的重量比為1:15,酶解溫度為60°C，酶解時間為1.5h，酶 解pH值為8.5;再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量為芝麻粉質(zhì)量的2.0%，酶解 溫度為60 °C，酶解時間為3h，酶解pH值為9.0。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步驟(4)中所述的超聲功率 為435.00W，超聲時間為40s，超聲溫度為55°C，加入乙醇的濃度為75%，乙醇添加量為乙醇 體積/乳狀液質(zhì)量〇. 6L/kg。
【文檔編號】C11B1/04GK105969511SQ201610373616
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年5月26日
【發(fā)明人】張雅娜, 杜傳來, 王麗, 王蓓蓓, 郭元新, 張繼武, 蔡易輝
【申請人】安徽科技學(xué)院