本發(fā)明屬于鈹金屬，尤其涉及一種鈹軋板錠用鈹粉末的制備方法。
背景技術(shù)：
1、鈹金屬由于其具有密度小、熔點(diǎn)高、比強(qiáng)度高、種子散射面積大等許多獨(dú)特性能故成為核工業(yè)、航空航天等重要領(lǐng)域必不可少的使用材料。要獲得高性能的鈹材料必須從兩個(gè)方面著手，一是制備出的高質(zhì)量的鈹粉末，二是采用先進(jìn)的成形與固結(jié)工藝。
2、現(xiàn)有的粉末制備方法主要包括機(jī)械法和物理化學(xué)法。機(jī)械法是將原材料機(jī)械的粉碎。物理化學(xué)法是借助化學(xué)的或物理的作用，改變?cè)牧系幕瘜W(xué)成分或聚集狀態(tài)而獲得鈹粉末。由于鈹金屬具有脆性，機(jī)械法可快速批量的制備鈹粉末，現(xiàn)有的鈹粉末制備方式以機(jī)械法為主。
3、機(jī)械法主要有圓盤磨破碎制粉法和氣流沖擊破碎制粉法，采用圓盤磨破碎制粉法所制備的鈹粉末因?qū)Ψ勰┬蚊?、粒徑要求較高，因而在生產(chǎn)過(guò)程中，須將圓盤間隙調(diào)小，才可制備出較細(xì)鈹粉末，但在生產(chǎn)中圓盤間隙過(guò)小時(shí)，若有較大鈹碎屑顆粒進(jìn)入，極易導(dǎo)致圓盤停止生產(chǎn)，因此生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)效率低。采用氣流沖擊破碎制粉法所制備的鈹粉末形貌為多角塊狀，此種形貌的鈹粉末制備的軋板錠軋制性能較差，軋至2mm左右就會(huì)出現(xiàn)裂痕、掉渣、起皮等現(xiàn)象，無(wú)法滿足現(xiàn)有對(duì)軋板錠的軋制性能要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種鈹軋板錠用鈹粉末的制備方法，該方法制備的鈹粉末為片狀粉末，粒徑穩(wěn)定，一致性好，生產(chǎn)效率高，滿足軋板錠的軋制性能要求。
2、為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
3、一種鈹軋板錠用鈹粉末的制備方法，所述制備方法包括：
4、步驟s1、在密閉條件下，采用5～30a的電機(jī)電流，對(duì)鈹碎屑進(jìn)行圓盤粉碎，得到粒徑為15～30μm的片狀粗鈹粉末；
5、步驟s2、在密閉條件下，采用設(shè)定的氣流沖擊參數(shù)，將所述片狀粗鈹粉末氣流沖擊破碎20～35分鐘，然后檢測(cè)鈹粉末粒徑，再根據(jù)鈹粉末粒徑檢測(cè)結(jié)果，對(duì)氣流沖擊參數(shù)中的分級(jí)輪頻率進(jìn)行分時(shí)調(diào)整，直至鈹粉末粒徑滿足片狀細(xì)鈹粉末粒徑的預(yù)定范圍為止，得到片狀細(xì)鈹粉末；
6、在所述步驟s2中，所述分時(shí)調(diào)整的具體過(guò)程為：
7、當(dāng)鈹粉末粒徑檢測(cè)結(jié)果大于預(yù)定范圍的上限值時(shí)，則按照鈹粉末粒徑檢測(cè)結(jié)果每超出上限值一個(gè)微米，將所述氣流沖擊參數(shù)中的分級(jí)輪頻率上調(diào)1～2hz，繼續(xù)進(jìn)行氣流沖擊破碎，并實(shí)時(shí)檢測(cè)鈹粉末粒徑和分級(jí)輪頻率上調(diào)，直至鈹粉末粒徑滿足預(yù)定范圍；
8、步驟s3、對(duì)片狀細(xì)鈹粉末依次進(jìn)行酸洗、水洗、酒精洗、真空烘干和篩粉。
9、進(jìn)一步的，在所述步驟s1中，所述鈹碎屑為鈹鑄錠，鈹含量大于99.5％，鐵含量大于500ppm；
10、所述鈹碎屑的體積為3～7mm*1～5mm*0.3～0.7mm。
11、進(jìn)一步的，在所述步驟s1中，所述電機(jī)電流為10～20a；
12、所述圓盤粉碎的時(shí)間為1～2小時(shí)。
13、進(jìn)一步的，在所述步驟s2中，所述氣流沖擊參數(shù)包括空壓機(jī)氣源壓力、沖擊氣體壓力、分級(jí)輪頻率和引風(fēng)機(jī)頻率；
14、所述空壓機(jī)氣源壓力、沖擊氣體壓力、分級(jí)輪頻率和引風(fēng)機(jī)頻率分別為0.5～4mpa、0.4～3.9mpa、5～50hz和10～80hz。
15、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，所述酸洗的具體過(guò)程包括：
16、按照每公斤片狀細(xì)鈹粉末泡入1～5l水的比例，將片狀細(xì)鈹粉末泡入水中，攪拌均勻，得到均勻粉液；然后，按照0.1～1.5l/kg的體積質(zhì)量比，將濃度為65％～68％的硝酸加入到均勻粉液中，攪拌10～24小時(shí)后，抽干粉液。
17、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，在水洗過(guò)程中，水和抽干粉液后的片狀細(xì)鈹粉末的體積質(zhì)量比為45～55l/kg。
18、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，所述水洗的次數(shù)為2～4次。
19、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，所述酒精洗的具體過(guò)程為：
20、按照3～7l/kg的體積質(zhì)量比，將濃度大于98％的無(wú)水乙醇加入到水洗后的片狀細(xì)鈹粉末中后，然后攪拌，抽干粉液。
21、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，所述真空烘干的工藝條件為：
22、真空度為-50～-100kpa，溫度為50～90℃，時(shí)間為10～24小時(shí)。
23、進(jìn)一步的，在所述步驟s3中，采用100～375目的密閉式雙層振動(dòng)篩，進(jìn)行篩粉。
24、本發(fā)明中的預(yù)定范圍為6～11μm。
25、綜上，本發(fā)明的技術(shù)方案具備如下技術(shù)效果：
26、1、本發(fā)明通過(guò)圓盤粉碎和氣流沖擊破碎，并在氣流沖擊破碎過(guò)程中采用分時(shí)調(diào)整分級(jí)輪頻率，保證了鈹粉末形貌為片狀粉末，粒徑一致性高，粒徑可控、波動(dòng)小、均勻，同時(shí)具有很高的生產(chǎn)效率，日生產(chǎn)量可達(dá)20kg以上，適用于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)；本發(fā)明的鈹粉末所生產(chǎn)的鈹軋板錠，具有良好的軋制性能，經(jīng)生產(chǎn)驗(yàn)證可軋制0.5～1mm的鈹片，鈹片表面無(wú)裂痕、無(wú)起皮、無(wú)掉渣現(xiàn)象，軋制時(shí)表現(xiàn)出了良好的軋制性能，滿足了鈹片生產(chǎn)需要。
27、2、本發(fā)明的鈹粉末在設(shè)備中密閉生產(chǎn)，減小了對(duì)操作人員和生產(chǎn)環(huán)境的危害，同時(shí)避免了鈹粉末被排風(fēng)抽走造成的損耗，提高了原料利用率。
1.一種鈹軋板錠用鈹粉末的制備方法，其特征在于，所述制備方法包括：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s1中，所述鈹碎屑為鈹鑄錠，鈹含量大于99.5％，鐵含量大于500ppm；
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s1中，所述電機(jī)電流為5～30a；
4.根據(jù)權(quán)利要求1～3中任意一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s2中，所述氣流沖擊參數(shù)包括空壓機(jī)氣源壓力、沖擊氣體壓力、分級(jí)輪頻率和引風(fēng)機(jī)頻率；
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，所述酸洗的具體過(guò)程包括：
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，在水洗過(guò)程中，水和抽干粉液后的片狀細(xì)鈹粉末的體積質(zhì)量比為45～55l/kg。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，所述水洗的次數(shù)為2～4次。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，所述酒精洗的具體過(guò)程為：
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，所述真空烘干的工藝條件為：
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其特征在于，在所述步驟s3中，采用100～375目的密閉式雙層振動(dòng)篩，進(jìn)行篩粉。