本發(fā)明涉及鋼渣處理領(lǐng)域，具體涉及一種磁選粉返燒結(jié)處理方法。

背景技術(shù)：

1、轉(zhuǎn)爐煉鋼是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，同時加入石灰、白云石等造渣料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。在轉(zhuǎn)爐冶煉完成后，產(chǎn)出的合格鋼水鑄成鋼坯并輸送至軋制車間進(jìn)行加工，而產(chǎn)生的鋼渣則被送至鋼渣車間進(jìn)行處理。其中，鋼渣是指煉鋼過程時排出的熔渣，其由鈣、鐵、硅、鎂、鋁、錳、鈦、硫、磷等氧化物構(gòu)成的，屬于一種工業(yè)固體廢棄物，排出量為粗鋼產(chǎn)量的15-20％，而且其含鐵量較高，含鐵品位大概在20％左右，具有一定的冶煉價值，如何對鋼渣進(jìn)行有效處理一直是人們研究的重要課題。

2、目前，鋼渣可通過熱燜-棒磨-磁選工序獲取磁選粉并進(jìn)行返燒結(jié)回用。但鋼渣中有害元素較高，尤其是磷元素，容易導(dǎo)致后續(xù)高爐鐵水磷含量超標(biāo)，進(jìn)而影響鋼產(chǎn)品的質(zhì)量。對此，中國專利文獻(xiàn)cn118147390a公開了一種轉(zhuǎn)爐磁選粉的回收處理方法，其將轉(zhuǎn)爐冶煉過程中產(chǎn)生的鋼渣，經(jīng)過破碎處理，磁選工藝，選出含鐵品位50％左右的磁選粉，通過配礦計算，配加在原料場的混勻料中，運至燒結(jié)廠焙燒成成品燒結(jié)礦，然后送至高爐冶煉出合格的鐵水，最后送至轉(zhuǎn)爐煉成合格的鋼坯，如此循環(huán)往復(fù)，實現(xiàn)了廠內(nèi)自產(chǎn)自消，降低了社會的環(huán)保壓力。但基于生產(chǎn)各品質(zhì)鋼材對燒結(jié)礦磷含量的限制，磁選粉的配加量依舊較低，如何進(jìn)一步提升磁選粉的配加量亟待解決。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有磁選粉回收處理方法中磁選粉的配加量低的缺陷，從而提供解決上述問題的一種磁選粉返燒結(jié)處理方法。

2、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

3、一種磁選粉返燒結(jié)處理方法，包括：

4、獲取不同粒級磁選粉；

5、獲取各粒級磁選粉的磷含量；

6、在燒結(jié)礦各項參數(shù)符合生產(chǎn)要求條件下，根據(jù)燒結(jié)礦磷負(fù)荷的富余量以及各粒級磁選粉的磷含量調(diào)整不同粒級磁選粉替代礦粉進(jìn)入燒結(jié)混勻料中的配加優(yōu)先級。

7、優(yōu)選地，所述不同粒級磁選粉的鐵品位為55-65％。

8、優(yōu)選地，所述不同粒級磁選粉的獲取過程包括：對鋼渣進(jìn)行預(yù)處理、磁選回收渣鋼，對剩余鋼渣進(jìn)行棒磨、再磁選即得。

9、優(yōu)選地，所述預(yù)處理為熱燜。其所涉及的機(jī)理為：利用高溫熔融鋼渣的顯熱，遇水后產(chǎn)生的溫度應(yīng)力和游離氧化鈣的水解作用使鋼渣破裂。

10、優(yōu)選地，所述再磁選步驟中雙磁滾筒的頻率為45-50hz。

11、在本發(fā)明中，不同粒級磁選粉粒度分布范圍大小和粒度分布組別的數(shù)量均可進(jìn)行隨意設(shè)置，粒度分布組別的數(shù)量應(yīng)當(dāng)≥2組，例如：可以設(shè)置為2組、3組、4組、5組甚至5組以上的更多組別；為了滿足更加精準(zhǔn)的添加以達(dá)到更高的配加量的目的，粒度分布組別的數(shù)量應(yīng)當(dāng)設(shè)置為≥3組，但若粒度分布組別的數(shù)量過多，會導(dǎo)致工藝相對復(fù)雜；

12、因此，本發(fā)明優(yōu)選地，所述棒磨將剩余鋼渣處理為五個粒度分布組別，五個粒度分布組別中每個組別的粒度分布范圍可以自行設(shè)置，只要能夠囊括篩選出的磁選粉的粒徑范圍均可，例如：可以將各個組別的粒徑范圍分別設(shè)置為0-3mm、3-5mm、5-8mm、8-12mm、>12mm，或者設(shè)置為0-2mm、2-5mm、5-10mm、10-15mm、>15mm；上述范圍均為不包含下限值而含有上限值，即0-2mm表示含有的粒徑＞0mm而≤2mm。

13、基于粒度分布組別的不同粒徑分布要求設(shè)置，各個粒度分布組別會得到在特定鐵品位范圍值內(nèi)的不同的磁選粉占比，通過獲取不同的粒度分布組別的磷含量，與燒結(jié)礦磷負(fù)荷的富余量相配合，可以有效獲取達(dá)到最佳配加量的鋼渣占比。

14、其中，各粒級磁選粉的磷含量可進(jìn)行直接檢測，但基于處理工藝簡便原則，優(yōu)選通過對不同磷元素含量磁選粉的不同粒級磷元素分布情況進(jìn)行分析擬合，得到磷元素在不同粒級中的分布規(guī)律，根據(jù)磁選粉平均磷含量獲取各粒級磷含量。

15、在本發(fā)明中，在各個粒度分布組別的粒徑范圍分別設(shè)置為0-2mm、2-5mm、5-10mm、10-15mm、>15mm，同時所述0-2mm磁選粉占比0-10％，2-5mm磁選粉占比5-10％，5-10mm磁選粉占比65-70％，10-15mm磁選粉占比10-15％，>15mm磁選粉占比0-10％的情況下，磷元素在各個粒度分布組別中的分布規(guī)律為：a1＝1.249b+0.001，a2＝0.753b+0.009，a3＝0.877b-0.008，a4＝1.258b+0.007，a5＝1.874b+0.021；其中，b為磁選粉平均磷含量，％；a1-a5是0-2mm、2-5mm、5-10mm、10-15mm、>15mm五個粒級磁選粉的磷含量，％。

16、想要達(dá)到再磁選后各個粒度分布組別中的上述磁選粉占比要求，在再磁選前、棒磨處理后的鋼渣，其各個粒度分布組別的鋼渣占比為：0-2mm鋼渣占比5-10％，2-5mm鋼渣占比10-15％，5-10mm鋼渣占比60-65％，10-15mm鋼渣占比5-10％，>15mm鋼渣占比0-10％。

17、在本發(fā)明中，所述磁選粉各粒級加入比例計算公式為：l-k＝(h1a1+h2a2+h3a3+h4a4+h5a5)-p(h1+h2+h3+h4+h5)，其中，l為燒結(jié)礦磷負(fù)荷，％；k為在不添加磁選粉下的燒結(jié)混勻料磷含量，％；h1-h5是0-2mm、2-5mm、5-10mm、10-15mm、>15mm五個粒級磁選粉在燒結(jié)混勻料中的配加比例，％；p為磁選粉所替代礦粉的平均磷含量，％。

18、優(yōu)選地，所述磁選粉在燒結(jié)混勻料中的配加優(yōu)先級為(2-5mm)>(5-10mm)>(0-2mm)>(10-15mm)>(>15mm)。

19、優(yōu)選地，所述礦粉為印度粉、金布巴粉、澳pb粉、楊迪粉、fmg超特粉、fmg混合粉、羅布河粉、梅山精粉和返礦中的至少一種。

20、優(yōu)選地，所述各粒級磁選粉的配加比例之和≤0.5％時，燒結(jié)混勻料中不添加磁選粉。

21、在本發(fā)明中，磁選回收渣鋼的過程為：利用格篩初步分選粒徑≥450mm的渣鋼和粒徑＜450mm的剩余鋼渣，利用吸盤將渣鋼吸走。

22、本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：

23、1.一種磁選粉返燒結(jié)處理方法，包括：獲取不同粒級磁選粉；獲取各粒級磁選粉的磷含量；在燒結(jié)礦各項參數(shù)符合生產(chǎn)要求條件下，根據(jù)燒結(jié)礦磷負(fù)荷的富余量以及各粒級磁選粉的磷含量調(diào)整不同粒級磁選粉替代礦粉進(jìn)入燒結(jié)混勻料中的配加優(yōu)先級。本發(fā)明根據(jù)磁選粉各粒級磷含量不同的特點，通過燒結(jié)礦磷負(fù)荷的富余量來計算配加不同粒級磁選粉替代礦粉的比例，同時根據(jù)各粒級磁選粉磷含量來決定各粒級磁選粉的配加優(yōu)先級，最大限度的增加轉(zhuǎn)爐磁選粉在燒結(jié)中的配加量，盡可能的增加磁選粉的附加值，同時避免直接配加磁選粉導(dǎo)致燒結(jié)礦磷負(fù)荷超標(biāo)問題。

24、2.在本發(fā)明的磁選粉返燒結(jié)處理方法中，通過調(diào)整棒磨及雙磁滾筒的參數(shù)來調(diào)控轉(zhuǎn)爐磁選粉粒級分布及鐵品位。

25、3.在本發(fā)明的磁選粉返燒結(jié)處理方法中，將磁選粉處理為：0-2mm磁選粉占比0-10％，2-5mm磁選粉占比5-10％，5-10mm磁選粉占比60-70％，10-15mm磁選粉占比10-15％，>15mm磁選粉占比0-10％。而若在轉(zhuǎn)爐鋼渣處理過程中將所有磁選粉處理為磷含量較低的粒級磁選粉(例如，全部處理為2-5mm粒級)，效果雖然能夠提升，但目前的處理工藝不具備條件，同時處理成本會遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于磁選粉本身的價值，并且鋼渣中鐵元素回收率會大大降低。

26、4.在本發(fā)明的磁選粉返燒結(jié)處理方法中，各粒級磁選粉的配加比例之和≤0.5％時，不再向燒結(jié)混勻料中添加磁選粉，以避免因磁選粉配加較低，而導(dǎo)致燒結(jié)加料不均勻、混料不完全的情況，進(jìn)而避免燒結(jié)礦成分偏析的問題。