本發(fā)明屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鐵水預(yù)脫硫方法。

背景技術(shù)：

對于強度和韌性要求都很高的高附加值鋼種(如if鋼、管線鋼等)的生產(chǎn)，必須保證送入轉(zhuǎn)爐的鐵水硫含量盡可能低，這就要求鐵水兌入轉(zhuǎn)爐之前必須進行預(yù)脫硫。

鐵水預(yù)脫硫有利于提高煉鐵、煉鋼技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，提高鋼的質(zhì)量。目前鋼廠普遍采用的鐵水預(yù)脫硫方法包括顆粒鎂脫硫工藝。顆粒鎂脫硫工藝以其處理周期短、鐵水溫降小、鐵損低、設(shè)備投資小、操作簡便、減少環(huán)境污染、利于環(huán)保、綜合經(jīng)濟效益佳的優(yōu)勢，受到越來越多冶金行業(yè)的重視；顆粒鎂脫硫工藝的機理為：吹入鐵水的顆粒鎂，經(jīng)噴槍上的氣化室預(yù)熱，在噴槍出口處迅速得到氣化，并溶入鐵水，氣化上升或溶入鐵水中的鎂在載流氣體攪拌下與鐵水中的硫進行充分的接觸，發(fā)生高效的脫硫反應(yīng)，達到最經(jīng)濟的脫硫目的。

顆粒鎂脫硫的脫硫效率雖然高，但后續(xù)冶煉過程中回硫量大，并且不穩(wěn)定，也給冶煉品種鋼的企業(yè)生產(chǎn)造成一定困難如：鋼種改煉、改判以及斷澆時有發(fā)生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，本發(fā)明的主要目的在于提供一種鐵水預(yù)脫硫方法，降低了顆粒鎂消耗以及穩(wěn)定了顆粒鎂脫硫后續(xù)冶煉回硫。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程的鐵水中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化，出鐵水的速度為15-50噸/min；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計，4％～8％的caf2，0.1-0.3％的c粉，其余為石灰；

所述鈣質(zhì)脫硫劑的加入包括：在鐵水硫含量s≤0.060％及冶煉品種成品硫含量s≤0.020％時，出鐵過程的鐵水中加入200-1200kg的鈣質(zhì)脫硫劑。

作為進一步的優(yōu)選，鐵水硫含量s≤0.060％，在冶煉品種成品硫含量0.015％＜s≤0.020％時，出鐵過程的鐵水中加入200-400kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量0.012％＜s≤0.015％時，出鐵過程的鐵水中加入400-600kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量0.005％＜s≤0.012％時，出鐵過程的鐵水中加入600-900kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量s≤0.005％時，出鐵過程的鐵水中加入900-1200kg鈣質(zhì)脫硫劑。

作為進一步的優(yōu)選，鐵水硫含量s≤0.060％，在冶煉品種成品硫含量0.015％＜s≤0.020％時，出鐵過程的鐵水中加入300kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量0.012％＜s≤0.015％時，出鐵過程的鐵水中加入500kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量0.005％＜s≤0.012％時，出鐵過程的鐵水中加入800kg鈣質(zhì)脫硫劑；在冶煉品種成品硫含量s≤0.005％時，出鐵過程的鐵水中加入1000kg鈣質(zhì)脫硫劑。

作為進一步的優(yōu)選，在鐵水硫含量s＞0.060％，在出鐵過程的鐵水中加入600-900kg鈣質(zhì)脫硫劑。

作為進一步的優(yōu)選，在鐵水硫含量s＞0.060％，在出鐵過程的鐵水中加入800kg鈣質(zhì)脫硫劑。

作為進一步的優(yōu)選，出鐵水的速度為17.5-30噸/min。

作為進一步的優(yōu)選，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入時，鐵水沖擊所述鈣質(zhì)脫硫劑使其熔化。

作為進一步的優(yōu)選，所述方法還包括：對于顆粒鎂脫硫一次未命中需要進行補吹的爐次，在鐵水中加入100-150kg石灰，進行扒渣。

作為進一步的優(yōu)選，所述方法還包括：對于鐵、渣不易分離，扒渣困難的爐次，第一次扒渣亮面達到80-90％時，在鐵水中加入100-150kg石灰，進行補吹、扒渣。

作為進一步的優(yōu)選，所述補吹包括：顆粒鎂流量按約3kg/min噴吹3～5min。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明由于在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，使得cao與鐵水中s反應(yīng)，生產(chǎn)cas，caf2加速了鈣質(zhì)脫硫劑熔化速度；同時在后續(xù)脫硫工序處理過程上浮的脫硫產(chǎn)物mgs等更加穩(wěn)定，鈣質(zhì)脫硫劑起到了固硫作用；由于增加了鈣質(zhì)脫硫劑，在相同的鐵水帶渣量下，提高了渣的堿度，降低了鐵渣黏度，提高了脫硫渣的流動性，使渣鐵易分離，進而降低了脫硫扒渣量。通過本發(fā)明方法的控制，能夠降低顆粒鎂消耗和穩(wěn)定顆粒鎂脫硫后續(xù)冶煉回硫，確保品種鋼煉成率，同時降低鐵水扒渣量。

具體實施方式

本發(fā)明通過提供一種鐵水預(yù)脫硫方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)顆粒鎂脫硫中后續(xù)冶煉過程中回硫量大，不穩(wěn)定等缺陷。

為了解決上述缺陷，本發(fā)明實施例的主要思路是：

本發(fā)明實施例鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程的鐵水中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化，出鐵水的速度為15-50噸/min；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計，4％～8％的caf2，0.1-0.3％的c粉，其余為石灰；

所述鈣質(zhì)脫硫劑的加入包括：在鐵水硫含量s≤0.060％及冶煉品種成品硫含量s≤0.020％時，出鐵過程的鐵水中加入200-1200kg的鈣質(zhì)脫硫劑。

本發(fā)明實施例同時可對倒罐站出鐵時間、出鐵速度和鐵流沖擊區(qū)域控制，單魚雷罐出一包鐵水時(約210-225噸)，控制出鐵時間在8-15min；出鐵過程鐵流最大程度沖擊到加入的鈣質(zhì)脫硫劑。

本發(fā)明實施例在鐵水硫含量s≤0.060％情況下?lián)贩N成品硫含量在出鐵過程加入鈣質(zhì)脫硫劑；在鐵水硫含量s＞0.060％在出鐵過程加入鈣質(zhì)脫硫劑，如冶煉低硫品種s≤0.010％時，及時調(diào)整品種計劃；對顆粒鎂脫硫一次未命中的和鐵渣不易分離鐵水爐次加入小袋石灰，能夠降低顆粒鎂消耗，使用本發(fā)明實施例方法后顆粒鎂單耗降低，穩(wěn)定顆粒鎂脫硫后續(xù)轉(zhuǎn)爐冶煉過程回硫，轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量降低，品種鋼煉成率大幅度提高，同時降低了鐵水扒渣量。

鐵水初始硫含量以倒罐站出鐵結(jié)束后取樣報出成分為準(zhǔn)；鐵水進脫硫站后依據(jù)倒罐站結(jié)束樣，開始顆粒鎂噴吹脫硫，過程中進行取樣或噴吹結(jié)束后進行取樣，一次不命中時進行二次噴吹，結(jié)束后取樣，每次取樣均進行化學(xué)成分分析，成品硫含量是連鑄澆鑄80-130t(鋼包為210t)區(qū)間進行取樣送樣化驗。

顆粒鎂脫硫單耗范圍基本在0.75-1.66kg/t，通過料罐稱量得到每包鐵水加入量；扒渣量為臺車秤稱量，鐵水包座臺車前，(臺車重量+渣罐重量)數(shù)據(jù)會進入趨勢，采集到兩者總重量，鐵水脫硫結(jié)束后，鐵水包被天車吊運離開臺車后，此時的(臺車重量+渣罐重量)數(shù)據(jù)會有本次處理的扒渣量，此時的數(shù)據(jù)-原來的數(shù)據(jù)，得出扒渣量。

轉(zhuǎn)爐回硫量為利用相同鋼種在倒罐站加入鈣質(zhì)脫硫劑與否，各大數(shù)據(jù)對比得出的平均數(shù)據(jù)。

為了讓本發(fā)明之上述和其它目的、特征、和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉數(shù)實施例，來說明本發(fā)明實施例所述之鐵水預(yù)脫硫方法。

實施例1

本發(fā)明實施例1鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：caf2含量4％，c粉含量0.1％，其余為石灰。

以下列表1給出了在不同鐵水硫含量及不同成品硫含量的情況下，加入不同量鈣質(zhì)脫硫劑的具體試驗例，并相應(yīng)給出了各試驗例的有益效果。

表1

表1中出鐵總量為218噸，控制各試驗例的出鐵時間在8-12min，確保鈣質(zhì)脫硫劑快速熔化。所述鋼種可選擇為非lf爐造渣工藝鋼種。

實施例2

本發(fā)明實施例2鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：caf2含量6％，c粉含量0.2％，其余為石灰。

對顆粒鎂脫硫一次未命中的爐次加入小袋石灰。具體地，對于一次沒有命中需要進行補吹的爐次，為防止脫硫產(chǎn)物無足夠渣料吸附，要求二次補吹前加入30袋石灰粉(5kg/袋)，加入后使用扒渣板來回攪動，然后進行扒渣。

以下列表2給出了在不同鐵水硫含量及不同成品硫含量的情況下，加入不同量鈣質(zhì)脫硫劑的具體試驗例，并相應(yīng)給出了各試驗例的有益效果。

表2

表2中出鐵總量為210噸，控制各試驗例的出鐵時間在8-10min，出鐵過程鐵流最大程度沖擊到加入的鈣質(zhì)脫硫劑；確保鈣質(zhì)脫硫劑快速熔化。

實施例3

本發(fā)明實施例3鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：caf2含量8％，c粉含量0.3％，其余為石灰；

對鐵渣不易分離鐵水爐次加入小袋石灰。具體地，鐵、渣不易分離，扒渣困難的爐次，第一次扒渣亮面達到80％時，加入20袋石灰粉(5kg/袋)，然后顆粒鎂流量按約3kg/min噴吹3min，噴吹結(jié)束后使用扒渣板來回攪動，然后進行扒渣。

以下列表3給出了在不同鐵水硫含量及不同成品硫含量的情況下，加入不同量鈣質(zhì)脫硫劑的具體試驗例，并相應(yīng)給出了各試驗例的有益效果。

表3

表3中出鐵總量為215噸，控制各試驗例的出鐵時間在10-12min，出鐵過程鐵流最大程度沖擊到加入的鈣質(zhì)脫硫劑；確保鈣質(zhì)脫硫劑快速熔化。

實施例4

本發(fā)明實施例4鐵水預(yù)脫硫方法，所述方法包括如下步驟：

根據(jù)鐵水硫含量及冶煉品種成品硫含量，在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，所述鈣質(zhì)脫硫劑加入后熔化；所述鈣質(zhì)脫硫劑的成分包括：caf2含量8％，c粉含量0.3％，其余為石灰；

對顆粒鎂脫硫一次未命中的爐次加入小袋石灰。具體地，對于一次沒有命中需要進行補吹的爐次，為防止脫硫產(chǎn)物無足夠渣料吸附，要求二次補吹前加入20袋石灰粉(5kg/袋)，加入后使用扒渣板來回攪動，然后進行扒渣。

對鐵渣不易分離鐵水爐次加入小袋石灰。具體地，鐵、渣不易分離，扒渣困難的爐次，第一次扒渣亮面達到90％時，加入30袋石灰粉(5kg/袋)，然后顆粒鎂流量按約3kg/min噴吹5min，噴吹結(jié)束后使用扒渣板來回攪動，然后進行扒渣。

以下列表4給出了在不同鐵水硫含量及不同成品硫含量的情況下，加入不同量鈣質(zhì)脫硫劑的具體試驗例，并相應(yīng)給出了各試驗例的有益效果。

表4

表4中出鐵總量為225噸，控制各試驗例的出鐵時間在12-15min，出鐵過程鐵流最大程度沖擊到加入的鈣質(zhì)脫硫劑；確保鈣質(zhì)脫硫劑快速熔化。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點：

本發(fā)明實施例由于在出鐵過程中加入鈣質(zhì)脫硫劑，使得cao與鐵水中s反應(yīng)，生產(chǎn)cas，caf2加速了鈣質(zhì)脫硫劑熔化速度；同時在后續(xù)脫硫工序處理過程上浮的脫硫產(chǎn)物mgs等更加穩(wěn)定，鈣質(zhì)脫硫劑起到了固硫作用；由于增加了鈣質(zhì)脫硫劑，在相同的鐵水帶渣量下，提高了渣的堿度，降低了鐵渣黏度，提高了脫硫渣的流動性，使渣鐵易分離，進而降低了脫硫扒渣量。通過本發(fā)明方法的控制，能夠降低顆粒鎂消耗和穩(wěn)定顆粒鎂脫硫后續(xù)冶煉回硫，確保品種鋼煉成率，同時降低鐵水扒渣量。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。