本發(fā)明屬于aod爐的冶煉領(lǐng)域，尤其是一種aod爐爐渣護(hù)爐的方法。
背景技術(shù)：
aod爐是氬氧脫碳爐（argonoxygendecarburization）的簡稱。在目前的不銹鋼生產(chǎn)流程中，aod爐扮演著重要的角色，據(jù)統(tǒng)計全世界有超過70%的不銹鋼產(chǎn)品是通過aod爐冶煉的。它依托于側(cè)吹良好動力學(xué)條件基礎(chǔ)上，通過提升過程溫度和降低co氣體分壓的方式實(shí)現(xiàn)脫碳保鉻，具有設(shè)備構(gòu)成簡單、操作方便、可使用廉價的高碳鉻鐵和返回不銹鋼、容易生產(chǎn)低碳和超低碳不銹鋼等諸多優(yōu)點(diǎn)。
但是，對于aod爐來說，由于受到冶煉過程溫度較高（≥1650℃）、脫碳期和還原期爐渣堿度變化較大（4.0→1.8）、螢石消耗量大（＞10kg/t）、合金加入量大（100-400kg/t）、側(cè)吹攪拌強(qiáng)、冶煉周期長（60-100min）等條件影響，其爐齡相對較低，對不銹鋼產(chǎn)量和公共能源消耗均有較大影響。例如某鋼廠60t的aod爐爐齡在85爐左右，由于降成本需要先后開發(fā)了廢鋼斗加入爐料級高碳鉻鐵、返回廢鋼以及雙渣工藝，aod爐爐齡降低至60～70爐，對整個生產(chǎn)構(gòu)成較大影響。分析爐齡降低的主要原因是在采用廢鋼斗加料的新工藝下，約10～20t物料一次性加入造成迎鋼側(cè)熔池液面以上部位受到巨大機(jī)械沖刷，同時雙渣操作工藝形成的低堿度渣加劇鎂鈣質(zhì)耐材的化學(xué)侵蝕；而且，aod爐在冶煉過程中為鋼渣混出，生產(chǎn)和操作工藝上不同于轉(zhuǎn)爐，爐內(nèi)沒有爐渣殘余不能向轉(zhuǎn)爐一樣進(jìn)行濺渣護(hù)爐。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種aod爐爐渣護(hù)爐的方法，以有效地提升提高爐齡。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：（1）所述aod冶煉過程中，出鋼完畢后在aod爐的迎鋼面撒入補(bǔ)爐料，然后吹入氧氣利用爐襯余熱進(jìn)行燒結(jié)，使迎鋼面耐材表面粘附燒結(jié)顆粒；
（2）所述aod冶煉過程中，脫碳期的爐渣二元堿度控制在2.5～3.5，渣中cr2o3控制在10wt%～15wt%。
本發(fā)明所述步驟（1）中，補(bǔ)爐料撒至厚度為1～2cm，燒結(jié)時間為5～10min。
本發(fā)明所述aod冶煉過程中，脫碳期在供氧開始后先將石灰加入爐內(nèi)，再加入其他物料。
本發(fā)明所述aod冶煉過程中，脫碳期側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明可在aod爐迎鋼面形成一層致密的保護(hù)層，從而能夠降低廢鋼斗物料、低堿度渣對迎鋼面熔池以上部位的物理、化學(xué)侵蝕，使得aod爐爐齡得到有效提升。采用本發(fā)明護(hù)爐后，即便采用廢鋼斗加入爐料級高碳鉻鐵和廢鋼、雙渣等新工藝，aod爐爐齡依然能夠保持較高水平，平均達(dá)到95爐以上，降低耐材成本約10元/t鋼坯；同時也達(dá)到提高不銹鋼的生產(chǎn)效率滿足訂單需求，以及降低綜合能源費(fèi)用的目的。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
本aod爐爐渣護(hù)爐的方法采用下述工藝過程：（1）aod冶煉過程中，aod爐出鋼完畢，將補(bǔ)爐料均勻的拋撒在aod爐的迎鋼面，厚度控制在1～2cm，吹入流量為20～50nl/min的氧氣利用爐襯余熱燒結(jié)5～10min，使迎鋼面耐材表面粘附mgo顆粒，形成毛糙狀；根據(jù)爐次間的停頓時間、迎鋼面粘附物狀態(tài)等每隔5～15爐次使用補(bǔ)爐料拋撒一次；所述補(bǔ)爐料主要成分的質(zhì)量百分含量為：mgo80%～90%，c5%～10%；mgo粒度為1～10mm。
（2）aod冶煉過程中，脫碳期在供氧開始后先將所有石灰加入爐內(nèi)，加入完畢后在通過廢鋼斗加入爐料級高碳鉻鐵、返回廢鋼等其他物料；這樣即可先將石灰進(jìn)行預(yù)熱，再進(jìn)行加入高碳鉻鐵完成脫碳以及合金化。
（3）通過調(diào)整入爐物料結(jié)構(gòu)、選取適當(dāng)硅含量的高碳鉻鐵，將脫碳期爐渣二元堿度控制在2.5～3.5，渣中cr2o3控制在10%～15%，使?fàn)t渣具有一定的流動性和黏度。
（4）脫碳期側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)，利用側(cè)吹攪拌將脫碳期的爐渣噴濺至迎鋼側(cè)熔池液面以上，與前期迎鋼面形成毛糙物相粘附，形成一層保護(hù)層。
采用上述工藝后，本方法首先利用生產(chǎn)間隙拋撒干法噴射料燒結(jié)后使迎鋼面熔池以上形成毛糙面；其次調(diào)整入爐物料結(jié)構(gòu)和選用合適硅含量的高碳鉻鐵控制爐渣堿度和cr2o3含量，使脫碳期爐渣具有一定流動性和黏度；利用aod爐較好的側(cè)吹攪拌條件，將脫碳期形成的的爐渣噴濺至迎鋼側(cè)熔池液面以上與毛糙面相粘附，最終形成一層保護(hù)層。該保護(hù)層能夠減緩廢鋼斗物料、雙渣等對迎鋼面熔池以上耐材的物理、化學(xué)侵蝕，使得爐齡繼續(xù)保持較高水平。
實(shí)施例1：本aod爐爐渣護(hù)爐的方法采用下述具體工藝。
上一爐aod冶煉后，出鋼后在aod爐的迎鋼面均勻撒入1.5cm厚度的補(bǔ)爐料，距離上一次拋撒補(bǔ)爐料隔了8爐次，然后吹入40nl/min氧氣利用爐襯余熱燒結(jié)10min；所述補(bǔ)爐料主要成分的質(zhì)量百分含量為：mgo85%，c10%，mgo粒度為1～5mm。所述aod冶煉過程的脫碳期，供氧開始后先將石灰加入爐內(nèi)，再加入高碳鉻鐵、返回廢鋼等其他物料；爐渣二元堿度控制在2.5～3.0，渣中cr2o3控制在12wt%～14wt%；側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)。冶煉后，迎鋼側(cè)耐材磚無任何侵蝕現(xiàn)象，且表面形成有保護(hù)層。
實(shí)施例2：本aod爐爐渣護(hù)爐的方法采用下述具體工藝。
上一爐aod冶煉后，出鋼后在aod爐的迎鋼面均勻撒入2.0cm厚度的補(bǔ)爐料，距離上一次拋撒補(bǔ)爐料隔了10爐次，然后吹入50nl/min氧氣利用爐襯余熱燒結(jié)8min；所述補(bǔ)爐料主要成分的質(zhì)量百分含量為：mgo80%，c7%，mgo粒度為5～8mm。所述aod冶煉過程的脫碳期，供氧開始后先將石灰加入爐內(nèi)，再加入高碳鉻鐵、返回廢鋼等其他物料；爐渣二元堿度控制在3.0～3.5，渣中cr2o3控制在10wt%～12wt%；側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)。冶煉后，迎鋼側(cè)耐材磚無任何侵蝕現(xiàn)象，且表面形成有保護(hù)層。
實(shí)施例3：本aod爐爐渣護(hù)爐的方法采用下述具體工藝。
上一爐aod冶煉后，出鋼后在aod爐的迎鋼面均勻撒入1.2cm厚度的補(bǔ)爐料，距離上一次拋撒補(bǔ)爐料隔了5爐次，然后吹入20nl/min氧氣利用爐襯余熱燒結(jié)7min；所述補(bǔ)爐料主要成分的質(zhì)量百分含量為：mgo90%，c5%，mgo粒度為4～6mm。所述aod冶煉過程的脫碳期，供氧開始后先將石灰加入爐內(nèi)，再加入高碳鉻鐵、返回廢鋼等其他物料；爐渣二元堿度控制在2.8～3.2，渣中cr2o3控制在12wt%～15wt%；側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)。冶煉后，迎鋼側(cè)耐材磚無任何侵蝕現(xiàn)象，且表面形成有保護(hù)層。
實(shí)施例4：本aod爐爐渣護(hù)爐的方法采用下述具體工藝。
上一爐aod冶煉后，出鋼后在aod爐的迎鋼面均勻撒入1.0cm厚度的補(bǔ)爐料，距離上一次拋撒補(bǔ)爐料隔了15爐次，然后吹入30nl/min氧氣利用爐襯余熱燒結(jié)5min；所述補(bǔ)爐料主要成分的質(zhì)量百分含量為：mgo82%，c8%，mgo粒度為6～10mm。所述aod冶煉過程的脫碳期，供氧開始后先將石灰加入爐內(nèi)，再加入高碳鉻鐵、返回廢鋼等其他物料；爐渣二元堿度控制在2.8～3.2，渣中cr2o3控制在11wt%～13wt%；側(cè)吹供氧強(qiáng)度控制在1.0～1.1m3/(min?t)。冶煉后，迎鋼側(cè)耐材磚無任何侵蝕現(xiàn)象，且表面形成有保護(hù)層。
生產(chǎn)案例：某鋼廠60t的aod爐采用廢鋼斗加入爐料級高碳鉻鐵、返回廢鋼以及雙渣工藝，aod爐爐齡由85爐左右降低至60～70爐；采用本方法之后，爐齡上升至平均達(dá)到95爐以上。