本發(fā)明屬于廢料回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用亞硝酸鹽溶液進(jìn)行回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法。
背景技術(shù)：
晶體硅太陽(yáng)能作為綠色能源的一種，從上世紀(jì)九十年代開始在全球普及，隨著人們對(duì)環(huán)境保護(hù)重視力度的加強(qiáng)，晶體硅太陽(yáng)能產(chǎn)業(yè)更是得到迅猛發(fā)展。然而，太陽(yáng)能電站的壽命周期一般為20-25年，當(dāng)轉(zhuǎn)化效率降低到一定程度時(shí)，電池失效，需要報(bào)廢更新；另外，在電池、電池組件生產(chǎn)、光伏電站維護(hù)過程中也會(huì)產(chǎn)生大量報(bào)廢組件。預(yù)計(jì)從2020年之后，全球及我國(guó)的太陽(yáng)能電池板的固體廢棄物會(huì)出現(xiàn)大幅度增長(zhǎng)，累計(jì)廢棄量也會(huì)逐漸增加，屆時(shí)廢舊太陽(yáng)能電池板的處理處置和有價(jià)成分的回收利用將會(huì)成為一個(gè)重要的環(huán)保課題。
另一方面，晶體硅太陽(yáng)能電池板生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生大量電池廢品，對(duì)其進(jìn)行回收利用可以降低成本，特別是在生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)有價(jià)成分可循環(huán)利用以及排廢再利用具有極大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值和環(huán)保生態(tài)效益。
但是，現(xiàn)有浸銀技術(shù)中使用硝酸或王水等強(qiáng)酸或氰化物等劇毒物質(zhì)，其對(duì)操作環(huán)境，廢水處理等有很大影響。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的瓶頸，從而提出一種用亞硝酸鹽溶液進(jìn)行回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
a、取廢舊的太陽(yáng)能電池芯片；
b、利用氫氧化鈉溶液浸泡所述電池芯片，除去所述芯片的鋁背場(chǎng)上的鋁層，得到除鋁后的硅片；
c、用亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液對(duì)所述除鋁后的硅片進(jìn)行處理，浸出所述鋁片的極板上的銀，得到提銀后的電池芯片；
d、將所述提銀后的電池芯片放入氫氟酸溶液中浸泡，獲得硅料。
優(yōu)選的，所述步驟b中所述芯片與氫氧化鈉溶液的固液質(zhì)量比為1：6～1：3。
優(yōu)選的，所述步驟c中的亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液中的亞硝酸鹽為亞硝酸鈉，濃度為0.5～2m/L。
優(yōu)選的，所述步驟c中的亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液中的硫酸銅，濃度為0.05～0.3m/L。
優(yōu)選的，所述步驟b中氫氧化鈉溶液的濃度為20％～40％
優(yōu)選的，所述步驟d中所述氫氟酸溶液的濃度為5～40％。
優(yōu)選的，所述步驟c中溶液的pH值在3～6之間，提銀浸出的反應(yīng)溫度為30℃～70℃，反應(yīng)時(shí)間為0.5～7小時(shí)。
優(yōu)選的，所述步驟b的浸泡時(shí)間為0.5～3小時(shí)。
優(yōu)選的，所述步驟d中浸泡去除的是雜質(zhì)氧化硅。
更為優(yōu)選的，所述步驟a中的廢舊的太陽(yáng)能電池芯片是通過機(jī)械拆解方式和分選處理的方法得到的。
本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明所述方法能夠有效地對(duì)廢舊晶體硅太陽(yáng)能芯片的有價(jià)成分進(jìn)行再資源化處理，節(jié)能環(huán)保效果好，該方法不僅可以收集到回收的銀，還能通過后處理得到高純度的硅料，具有極大的社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1本實(shí)施例公開了一種回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將2000W的廢舊太陽(yáng)能組件通過機(jī)械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽(yáng)電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽(yáng)電池芯片在固液比為1：4，濃度為30％強(qiáng)堿溶液氫氧化鈉中浸泡直至鋁背場(chǎng)完全去除，時(shí)間為0.5h(與強(qiáng)堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無(wú)鋁太陽(yáng)電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為1.5m/L和銅離子的濃度為0.2m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到5，并在55℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出6小時(shí)使銀溶解完全，其銀的回收率可達(dá)到80.1％；而后把無(wú)銀太陽(yáng)電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為25％)中反應(yīng)。反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為93％。
實(shí)施例2本實(shí)施例公開了一種回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將1000W的廢舊太陽(yáng)能組件通過機(jī)械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽(yáng)電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽(yáng)電池芯片在固液比為1：6，濃度為20％的氫氧化鈉強(qiáng)堿溶液中浸泡直至鋁背場(chǎng)完全去除，時(shí)間為3h(與強(qiáng)堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無(wú)鋁太陽(yáng)電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為2m/L和銅離子的濃度為0.05m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到3，并在30℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出7小時(shí)使銀溶解完全，其銀的回收率可達(dá)到80.1％；而后把無(wú)銀太陽(yáng)電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為5％)中反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為92％。
實(shí)施例3本實(shí)施例公開了一種回收廢舊太陽(yáng)能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將2000W的廢舊太陽(yáng)能組件通過機(jī)械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽(yáng)電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽(yáng)電池芯片在固液比為1：4，濃度為40％氫氧化鈉強(qiáng)堿溶液中浸泡直至鋁背場(chǎng)完全去除，反應(yīng)時(shí)間為2h(與強(qiáng)堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無(wú)鋁太陽(yáng)電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為0.5m/L和銅離子的濃度為2m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到6，并在70℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出0.5小時(shí)使銀溶解完全，其銀的回收率可達(dá)到80.1％；而后把無(wú)銀太陽(yáng)電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為40％)中反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為91.8％。
顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。