1.一種強化型車輪鋼圈的制備工藝，其特征在于：包括如下步驟：
S1：其原料按重量份如下：鎂4-9份、鐵2-6份、鋅7-13份、硅2-6份、鈦10-15份、鎳3-6份、鉻7-14份、銅4-8份、錳1-3份與鋁75-95份；
S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；
S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為150-240攝氏度，預(yù)熱時間為20-45分鐘，以防止在高溫熔煉后對熔煉爐造成損壞；
S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點由高到低依次加入到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1100-1200攝氏度，待熔煉時間為5-10分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進行熔煉，熔煉溫度為1400-1600攝氏度，待熔煉時間為4-8分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度控制在800-1000攝氏度，熔煉時間為10-18分鐘，完成后放入保溫爐備用；
S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動性，且保證金屬涂料的厚度為3-6毫米；
S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達到480-600攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；
S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為930℃-1050℃，并且保證整個澆注過程在30s內(nèi)完成；
S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對其進行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進行壓鑄成型，壓鑄速率在3-6cm/s，冒口壓力為0.05-0.1Mpa,壓鑄時間為10-14分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；
S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機械手取出制品，且對車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；
S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測儀器上，對車輪鋼圈的重量、強度與抗壓性進行檢測，合格后，即為車輪鋼圈成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的強化型車輪鋼圈的制備工藝，其特征在于：在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的強化型車輪鋼圈的制備工藝，其特征在于：在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機對其進行風(fēng)干。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的強化型車輪鋼圈的制備工藝，其特征在于：在制備中對車輪鋼圈模具進行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘渣，從而影響車輪鋼圈的質(zhì)量。