本發(fā)明涉及車輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝。

背景技術(shù)：

近年來，汽車數(shù)量快速發(fā)展，車輪的需求量也逐年增加，而車輪最重要的組成部分就是鋼圈，鋼圈也叫做輪轂，可以說是汽車的“鞋”。中國(guó)有句俗話，腳下沒好鞋，為人窮半截。這話放到汽車上同樣適用。如今一輛好車的輪轂肯定不會(huì)小，改裝的時(shí)候輪轂也是很多人的第一個(gè)切入點(diǎn)。因?yàn)椴坏?dāng)愛車一下子漂亮很多，而且直接提升汽車某個(gè)方面的性能，汽車長(zhǎng)時(shí)間的使用，鋼圈的好壞決定這汽車的命運(yùn)，為此我們需要解決鋼圈的承載能力與其強(qiáng)度，因此，提出了一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，而提出的一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝，包括如下步驟：

S1：其原料按重量份如下：鎂4-9份、鐵2-6份、鋅7-13份、硅2-6份、鈦10-15份、鎳3-6份、鉻7-14份、銅4-8份、錳1-3份與鋁75-95份；

S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；

S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘?jiān)謇砀蓛?，且清理次?shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘?jiān)热蹮捲斐捎绊?，清洗后?duì)其進(jìn)行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為150-240攝氏度，預(yù)熱時(shí)間為20-45分鐘，以防止在高溫熔煉后對(duì)熔煉爐造成損壞；

S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點(diǎn)由高到低依次加入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1100-1200攝氏度，待熔煉時(shí)間為5-10分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點(diǎn)由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1400-1600攝氏度，待熔煉時(shí)間為4-8分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度控制在800-1000攝氏度，熔煉時(shí)間為10-18分鐘，完成后放入保溫爐備用；

S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動(dòng)性，且保證金屬涂料的厚度為3-6毫米；

S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進(jìn)行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達(dá)到480-600攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；

S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為930℃-1050℃，并且保證整個(gè)澆注過程在30s內(nèi)完成；

S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對(duì)其進(jìn)行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進(jìn)行壓鑄成型，壓鑄速率在3-6cm/s，冒口壓力為0.05-0.1Mpa,壓鑄時(shí)間為10-14分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；

S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機(jī)械手取出制品，且對(duì)車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進(jìn)行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；

S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測(cè)儀器上，對(duì)車輪鋼圈的重量、強(qiáng)度與抗壓性進(jìn)行檢測(cè)，合格后，即為車輪鋼圈成品。

優(yōu)選的，在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。

優(yōu)選的，在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機(jī)對(duì)其進(jìn)行風(fēng)干。

優(yōu)選的，在制備中對(duì)車輪鋼圈模具進(jìn)行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘?jiān)?，從而影響車輪鋼圈的質(zhì)量。

本發(fā)明提供的一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝，在制備的過程中嚴(yán)格控制不同元素的加入比例與加入順序，能夠有效改善材料內(nèi)部組織形態(tài)，使得生產(chǎn)效率大幅度提高并減少了維護(hù)成本，能夠提高鋼圈的抗壓性與其自身的強(qiáng)度，從而提高了車輪鋼圈的使用壽命。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝，包括如下步驟：

S1：其原料按重量份如下：鎂4份、鐵2份、鋅7份、硅2份、鈦10份、鎳3份、鉻7份、銅4份、錳1份與鋁75份；

S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；

S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘?jiān)謇砀蓛?，且清理次?shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘?jiān)热蹮捲斐捎绊懀逑春髮?duì)其進(jìn)行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為150攝氏度，預(yù)熱時(shí)間為20分鐘，以防止在高溫熔煉后對(duì)熔煉爐造成損壞；

S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點(diǎn)由高到低依次加入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1100攝氏度，待熔煉時(shí)間為5分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點(diǎn)由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1400攝氏度，待熔煉時(shí)間為4分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度控制在800攝氏度，熔煉時(shí)間為10分鐘，完成后放入保溫爐備用；

S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動(dòng)性，且保證金屬涂料的厚度為3毫米；

S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進(jìn)行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達(dá)到480攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；

S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為930℃，并且保證整個(gè)澆注過程在30s內(nèi)完成；

S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對(duì)其進(jìn)行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進(jìn)行壓鑄成型，壓鑄速率在3cm/s，冒口壓力為0.05Mpa,壓鑄時(shí)間為10分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；

S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機(jī)械手取出制品，且對(duì)車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進(jìn)行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；

S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測(cè)儀器上，對(duì)車輪鋼圈的重量、強(qiáng)度與抗壓性進(jìn)行檢測(cè)，合格后，即為車輪鋼圈成品。

在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。

在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機(jī)對(duì)其進(jìn)行風(fēng)干。

在制備中對(duì)車輪鋼圈模具進(jìn)行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘?jiān)?，從而影響車輪鋼圈的質(zhì)量。

實(shí)施例2

一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝，包括如下步驟：

S1：其原料按重量份如下：鎂6份、鐵3份、鋅9份、硅3份、鈦11份、鎳4份、鉻9份、銅5份、錳1.5份與鋁80份；

S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；

S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘?jiān)謇砀蓛?，且清理次?shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘?jiān)热蹮捲斐捎绊?，清洗后?duì)其進(jìn)行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為170攝氏度，預(yù)熱時(shí)間為25分鐘，以防止在高溫熔煉后對(duì)熔煉爐造成損壞；

S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點(diǎn)由高到低依次加入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1120攝氏度，待熔煉時(shí)間為6分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點(diǎn)由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1450攝氏度，待熔煉時(shí)間為5分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度控制在850攝氏度，熔煉時(shí)間為12分鐘，完成后放入保溫爐備用；

S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動(dòng)性，且保證金屬涂料的厚度為4毫米；

S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進(jìn)行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達(dá)到500攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；

S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為960℃，并且保證整個(gè)澆注過程在30s內(nèi)完成；

S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對(duì)其進(jìn)行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進(jìn)行壓鑄成型，壓鑄速率在4cm/s，冒口壓力為0.07Mpa,壓鑄時(shí)間為12分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；

S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機(jī)械手取出制品，且對(duì)車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進(jìn)行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；

S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測(cè)儀器上，對(duì)車輪鋼圈的重量、強(qiáng)度與抗壓性進(jìn)行檢測(cè)，合格后，即為車輪鋼圈成品。

在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。

在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機(jī)對(duì)其進(jìn)行風(fēng)干。

在制備中對(duì)車輪鋼圈模具進(jìn)行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘?jiān)?，從而影響車輪鋼圈的質(zhì)量。

實(shí)施例3

一種強(qiáng)化型車輪鋼圈的制備工藝，包括如下步驟：

S1：其原料按重量份如下：鎂8份、鐵5份、鋅11份、硅5份、鈦14份、鎳5份、鉻12份、銅7份、錳2.5份與鋁85份；

S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；

S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘?jiān)謇砀蓛簦仪謇泶螖?shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘?jiān)热蹮捲斐捎绊?，清洗后?duì)其進(jìn)行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為230攝氏度，預(yù)熱時(shí)間為40分鐘，以防止在高溫熔煉后對(duì)熔煉爐造成損壞；

S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點(diǎn)由高到低依次加入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1180攝氏度，待熔煉時(shí)間為9分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點(diǎn)由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1550攝氏度，待熔煉時(shí)間為7分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度控制在950攝氏度，熔煉時(shí)間為17分鐘，完成后放入保溫爐備用；

S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動(dòng)性，且保證金屬涂料的厚度為5毫米；

S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進(jìn)行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達(dá)到550攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；

S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為1020℃，并且保證整個(gè)澆注過程在30s內(nèi)完成；

S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對(duì)其進(jìn)行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進(jìn)行壓鑄成型，壓鑄速率在5cm/s，冒口壓力為0.08Mpa,壓鑄時(shí)間為13分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；

S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機(jī)械手取出制品，且對(duì)車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進(jìn)行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；

S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測(cè)儀器上，對(duì)車輪鋼圈的重量、強(qiáng)度與抗壓性進(jìn)行檢測(cè)，合格后，即為車輪鋼圈成品。

在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。

在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機(jī)對(duì)其進(jìn)行風(fēng)干。

在制備中對(duì)車輪鋼圈模具進(jìn)行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘?jiān)?，從而影響車輪鋼圈的質(zhì)量。

實(shí)施例4

S1：其原料按重量份如下：鎂9份、鐵6份、鋅13份、硅6份、鈦15份、鎳6份、鉻14份、銅8份、錳3份與鋁95份；

S2：將S1中需要的各組分原料稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應(yīng)小于千分之三，需保證配比合格；

S3：準(zhǔn)備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘?jiān)謇砀蓛?，且清理次?shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘?jiān)热蹮捲斐捎绊?，清洗后?duì)其進(jìn)行烘干處理，然后給熔煉爐預(yù)熱，且預(yù)熱溫度為240攝氏度，預(yù)熱時(shí)間為45分鐘，以防止在高溫熔煉后對(duì)熔煉爐造成損壞；

S4：將S1中的鎂、鋅、鉻、硅與鈦材料按照熔點(diǎn)由高到低依次加入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1200攝氏度，待熔煉時(shí)間為10分鐘后，再向熔煉爐中按照熔點(diǎn)由高到低依次加入鐵、鎳、銅與錳，并均勻混合后進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1600攝氏度，待熔煉時(shí)間為8分鐘后，將鋁原料放入到熔煉爐中進(jìn)行熔煉，熔煉溫度控制在1000攝氏度，熔煉時(shí)間為18分鐘，完成后放入保溫爐備用；

S5：選取與車輪鋼圈相匹配的車輪鋼圈模具，并將車輪鋼圈模具的表面填涂耐高溫金屬涂料，增加了合金溶液的流動(dòng)性，且保證金屬涂料的厚度為6毫米；

S6：將S5中處理后的車輪鋼圈模具通過及高溫加熱器進(jìn)行加熱預(yù)熱處理，車輪鋼圈模具溫度達(dá)到600攝氏度后，并保證車輪鋼圈模具各處模溫基本保持一致，以防止受熱不均；

S7：將S4中熔煉后的合金溶液澆注到S6中處理后的車輪鋼圈模具中，在澆注過程中保持其速率為100ml/s，且合金溶液的澆注溫度為1050℃，并且保證整個(gè)澆注過程在30s內(nèi)完成；

S8：將S7中的車輪鋼圈模具移至低壓鑄造裝置上，并對(duì)其進(jìn)行冷卻處理，待合金溶液初步形成后進(jìn)行壓鑄成型，壓鑄速率在6cm/s，冒口壓力為0.1Mpa,壓鑄時(shí)間為14分鐘，且需保持車輪鋼圈模具所受壓力平穩(wěn)；

S9：經(jīng)過低壓鑄造后車輪鋼圈鑄件由耐高溫機(jī)械手取出制品，且對(duì)車輪鋼圈鑄件成型后材料多出的邊角進(jìn)行修理，將產(chǎn)品合格率控制在一定范圍內(nèi)；

S10：修理后將制造出的車輪鋼圈放置到專門的檢測(cè)儀器上，對(duì)車輪鋼圈的重量、強(qiáng)度與抗壓性進(jìn)行檢測(cè)，合格后，即為車輪鋼圈成品。

在S1中的鎂、鐵、鋅、硅、鈦、鎳、鉻、銅、錳與鋁的純度均高于98.5％。

在S8中的冷卻處理具體為通過大型鼓風(fēng)機(jī)對(duì)其進(jìn)行風(fēng)干。

在制備中對(duì)車輪鋼圈模具進(jìn)行清理，且清理次數(shù)不少于4次，避免車輪鋼圈模具中存在殘?jiān)瑥亩绊戃囕嗕撊Φ馁|(zhì)量。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。