本實(shí)用新型涉及有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置。

背景技術(shù)：

無氧銅是指不含氧也不含任何脫氧劑殘留物的純銅，但實(shí)際上無氧銅中還是含有非常微量的氧和一些雜質(zhì)。按國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T5231-2001《加工銅及銅合金化學(xué)成分和產(chǎn)品形狀》的規(guī)定，無氧銅中氧的含量不大于0.003％，雜質(zhì)總含量不大于0.05％，銅的純度大于99.95％。其中，根據(jù)氧含量的高低，無氧銅又分為TU0(≤5ppm)、TU1(5～20ppm)、TU2(20～30ppm)等級別。由于無氧銅中氧和雜質(zhì)含量低、純度高使其具有極佳的導(dǎo)電導(dǎo)熱性和延展性，且透氣率低，加工性能和焊接、耐蝕、耐寒性也較好。尤其是TU0無氧銅由于氧含量不高于5ppm，又稱為高純無氧銅，是生產(chǎn)電真空元件的關(guān)鍵材料。

生產(chǎn)無氧銅的原料一般為標(biāo)準(zhǔn)陰極銅，而標(biāo)準(zhǔn)陰極銅的氧含量一般為30～50ppm，遠(yuǎn)高于高純無氧銅的氧含量標(biāo)準(zhǔn)，而在熔煉生產(chǎn)過程中又容易吸收空氣中的氧氣。因此在無氧銅的生產(chǎn)過程中如何高效的脫氧成為制備高品質(zhì)無氧銅的關(guān)鍵技術(shù)。

中國專利文獻(xiàn)CN101708510A公開了一種高純高導(dǎo)無氧銅棒的加工工藝，將計(jì)量的氬氣或氮?dú)鈮喝脬~液中并打散成微小氣泡，使其均勻的分散在銅液中，從而達(dá)到除氣、脫氧的目的，該工藝僅僅是通過分壓差原理，將銅液中溶解的單質(zhì)氧氣溶入外來氣體內(nèi)，并在懸浮過程中帶走。但銅液中除含有游離氧外，更主要的是銅在融熔狀態(tài)下與氧反應(yīng)生成的氧化銅和氧化亞銅，及銅液中微量雜質(zhì)高溫下與氧反應(yīng)生成的氧化物，采用上述文獻(xiàn)中的分壓差方式并不能脫去銅中氧化銅、氧化亞銅和雜質(zhì)氧化物中含有的氧，因此銅中氧的含量還是較高。

為此，中國專利文獻(xiàn)CN101274363A公開了一種無氧銅錠連續(xù)吹煉鑄造方法，其工藝步驟包括，陰極銅先在熔煉爐內(nèi)熔化，熔化后的銅液通過底吹流槽進(jìn)入脫氧爐，將一氧化碳?xì)怏w或一氧化碳和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，通過底吹流槽底部進(jìn)入底吹流槽內(nèi)的銅液中，并隨之進(jìn)入脫氧爐內(nèi)實(shí)現(xiàn)第一階段的脫氧脫氣，在通過底吹爐頭部的導(dǎo)流槽時將一氧化碳或一氧化碳和氮?dú)獾幕旌蠚怏w進(jìn)入導(dǎo)流槽內(nèi)的銅液中，對導(dǎo)流槽內(nèi)的銅液進(jìn)行第二階段的脫氧脫氣。該專利文獻(xiàn)中的吹入一氧化碳?xì)怏w或一氧化碳和氮?dú)獾幕旌蠚怏w方式主要是通過底吹流槽和導(dǎo)流槽底部的透氣磚呈彌散狀與銅液相接觸，吹入的氣體由銅液底部進(jìn)入，一方面，其氣體在上浮過程中難以均勻地在熔體中通過，大多數(shù)銅液未接觸到氣體，只得通過銅液間緩慢的擴(kuò)散完成脫氧或除氣，效率低、效果差，脫氧效果難以穩(wěn)定。另一方面，該方案采用外置流槽將熔煉爐和鑄造爐連接，外置流槽造成很大熱量損失，生產(chǎn)能耗提高，并且分別在熔煉爐和流槽兩處通有氣體，也造成耗氣量大，浪費(fèi)明顯。最重要的是，銅液底部的通過透氣磚實(shí)現(xiàn)吹氣布置，透氣磚易堵塞或崩落，當(dāng)部分進(jìn)氣孔堵塞或破壞時，無法在生產(chǎn)過程中進(jìn)行判斷；當(dāng)全部進(jìn)氣孔破壞時，則無法更換，只得停爐，并拆掉爐子，耗時耗工十分巨大。故而該法在生產(chǎn)中無法進(jìn)行工藝監(jiān)控、產(chǎn)品質(zhì)量控制和規(guī)模性連續(xù)制備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題在于現(xiàn)有無氧銅錠坯的生產(chǎn)過程中，脫氧氣體與銅液接觸不完全導(dǎo)致脫氧效果不理想的缺陷，進(jìn)而提供一種脫氧裝置，以提高脫氧氣體與銅液接觸效果，從而最大限度的提高銅液中氧的去除量。

為此，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為：

一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置，包括依次連通設(shè)置的熔化爐、隔倉和保溫爐，所述隔倉還設(shè)置有脫氧器，所述脫氧器包括輸送脫氧氣體的氣體輸送管和位于所述隔倉內(nèi)部與所述氣體輸送管的出口端相連接的排氣罩，所述排氣罩上設(shè)置有若干孔徑0.5-1mm的排氣孔；

所述熔化爐和所述隔倉通過進(jìn)液孔相連接，進(jìn)液孔距離所述隔倉底部的距離為0-10mm；

所述排氣罩正對所述進(jìn)液孔設(shè)置，所述排氣罩距離所述進(jìn)液孔的距離為10-40mm；

在銅液流動方向上，所述排氣罩的投影大于所述進(jìn)液孔的投影。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述隔倉和所述保溫爐通過出液孔相連通，所述出液孔與所述進(jìn)液孔位于同一水平面內(nèi)，且所述出液孔與所述進(jìn)液孔的連線與所述進(jìn)液孔中心線的夾角為15-40°。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述排氣罩為中空管狀結(jié)構(gòu)，其一端與所述氣體輸送管相連通，另一端密封設(shè)置，所述排氣孔均勻分布在中空管狀排氣罩的周壁上。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述氣體輸送管的進(jìn)口端與所述生產(chǎn)裝置外部的脫氧氣體輸送源相連接，且所述氣體輸送管還設(shè)置有控制氣體流量的氣閥。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述氣體輸送管還設(shè)置有氣體干燥器。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述進(jìn)液孔的寬度為50-80mm，其高度為80mm；

所述中空管狀排氣罩的外徑為70-100mm，其高度為100mm；

所述排氣孔的孔徑為1mm。

優(yōu)選地，所述的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置中，所述熔化爐上方覆蓋有厚度150～250mm的干燥的煅燒木炭層，所述隔倉和保溫爐上方覆蓋有厚度100～200mm的石墨鱗片層；所述保溫爐還設(shè)置有結(jié)晶器和用于生產(chǎn)銅錠坯的鑄造機(jī)。

使用上述任一所述生產(chǎn)裝置生產(chǎn)高純無氧銅錠坯的操作步驟，包括，

所述脫氧器中通入脫氧氣體，所述脫氧氣體的逸出速度為0.03-0.07L/min；

所述脫氧氣體為一氧化碳或一氧化碳與氮?dú)獾幕旌蠚怏w，在所述脫氧氣體為一氧化碳與氮?dú)獾幕旌蠚怏w，所述一氧化碳與氮?dú)獾捏w積比為(0.2-0.5)：1。

優(yōu)選地，生產(chǎn)高純無氧銅錠坯的操作步驟，包括，

所述隔倉中銅液的流速與所述脫氧氣體的逸出速度之比為30：1～100：1。

優(yōu)選地，生產(chǎn)高純無氧銅錠坯的操作步驟，包括，

(1)將陰極銅原料不斷熔化后，銅液貫通所述熔化爐、隔倉和保溫爐，待所述保溫爐中的銅液高度滿足鑄造需求時(即銅液浸沒結(jié)晶器，并高出100mm-150mm)，設(shè)置所述保溫爐的溫度為1130-1165℃；

(2)向所述隔倉中通入脫氧氣體，以脫除銅液中的氧；

(3)啟動鑄造機(jī)生產(chǎn)無氧銅錠坯，并檢測無氧銅錠坯中的氧含量，待其氧含量低于5ppm后，繼續(xù)不斷牽引，生產(chǎn)高純無氧銅錠坯

本實(shí)用新型技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本實(shí)用新型提供的一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置，包括依次連通設(shè)置的熔化爐、隔倉和保溫爐，所述隔倉還設(shè)置有脫氧器，所述脫氧器包括輸送脫氧氣體的氣體輸送管和位于所述隔倉內(nèi)部與所述氣體輸送管的出口端相連接的排氣罩，所述排氣罩上設(shè)置有若干排氣孔；所述熔化爐和所述隔倉通過進(jìn)液孔相連接，所述排氣罩垂直設(shè)置，并正對所述進(jìn)液孔設(shè)置，所述排氣罩距離所述進(jìn)液孔的距離為10～40mm；在銅液流動方向上，所述排氣罩的投影大于所述進(jìn)液孔的投影。通過設(shè)置進(jìn)液孔的位置以及排氣罩與進(jìn)液孔的相對位置，從而確保脫氧氣體充入銅液的位置，一方面促進(jìn)脫氧氣體與由進(jìn)液孔進(jìn)入的銅液的初次接觸，改善液體的局部流動狀態(tài)，提高脫氧氣體與液體的接觸面積，另一方面在銅液的流動狀態(tài)下，改善脫氧氣體在銅液中的分布和分散，進(jìn)而最大限度的除去銅液中的氧。該位置可保證所有通過的銅液均接觸到脫氧氣體，沒有任何死角，實(shí)現(xiàn)充分脫氧。故而可使生產(chǎn)的高純無氧銅錠坯的氧含量穩(wěn)定地低于3ppm，同時采用上述的特定位置的限制，促進(jìn)了氣體從銅液中的排放，極大減少了鑄錠氣孔，有利于鑄坯致密度的提升。

2.本實(shí)用新型提供的一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置，所述隔倉和所述保溫爐通過出液孔相連通，所述出液孔與所述進(jìn)液孔位于同一水平面內(nèi)，且所述出液孔與所述進(jìn)液孔的連線與所述進(jìn)液孔中心線的夾角為15-40°。在上述位置設(shè)置出液孔，一方面使銅液流動時避免直接貫通，形成流動死區(qū)，增加了銅液與脫氧氣體和接觸時間以提高脫氧效果，更重要的是，由于脫氧氣體的擴(kuò)散以及二氧化碳、氮?dú)獾葰怏w的上浮等從銅液中逃逸的過程，容易導(dǎo)致局部銅液微觀流動狀態(tài)的改變，在上述位置設(shè)置出液孔可使保溫爐液面維持平穩(wěn)，進(jìn)而穩(wěn)定鑄造質(zhì)量。

3.利用本實(shí)用新型提供的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置生產(chǎn)高純無氧銅錠坯時，所述脫氧器中通入脫氧氣體，從所述排氣罩排出，所述脫氧氣體的逸出速度為0.03～0.07L/min；所述隔倉(2)中銅液的流量與所述脫氧氣體的逸出速度之比為30：1～100：1。通過脫氧氣體流速與銅液流量的控制，促進(jìn)了脫氧氣體與銅液的接觸及在銅液中的擴(kuò)散，增加了脫氧效果，使生產(chǎn)的高純無氧銅錠坯的氧含量低于1ppm。

4.本實(shí)用新型提供的一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置，所述的排氣罩正對所述進(jìn)液孔設(shè)置，為從上部插入銅液中，固定在爐臺上方，故位置可調(diào)、取送方便、安全可靠。這種設(shè)計(jì)不僅制作和安裝簡單，且排氣罩可方便地進(jìn)行檢查、維護(hù)和更換，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了脫氧過程的可監(jiān)控、可調(diào)整、可處理，實(shí)現(xiàn)無氧銅錠的全連續(xù)生產(chǎn)。

5.利用本實(shí)用新型提供的高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置生產(chǎn)高純無氧銅錠坯的原理為，采用一氧化碳?xì)怏w為脫氧氣體，一氧化碳具有脫氧速度快和脫氧產(chǎn)物不殘留的優(yōu)點(diǎn)。同時在一氧化碳中摻入氮?dú)?，?shí)現(xiàn)除氫效果。一氧化碳在銅液中將發(fā)生如下的化學(xué)反應(yīng)，

CO+2CuO→Cu₂O+CO₂；

CO+Cu₂O→2Cu+CO₂；

CO+MO→M+CO₂；

H₂O→H+O；

CO+O→CO₂；

最終氧以二氧化碳?xì)馀莸男问缴细‰x開銅液熔體，二氧化碳與銅液無溶解行為，故而實(shí)現(xiàn)了脫氧。通過脫氧器、進(jìn)液孔的設(shè)計(jì)，可確保從熔化爐進(jìn)入隔倉時充分與脫氧器噴出的氣體接觸，氣體從底部噴出后快速上浮，在上浮過程中進(jìn)一步完成脫氧，達(dá)到充分脫氧的目的。

此外，氣體在上浮過程中，由于充入氣體中不含氫氣，氫氣分壓為零，而溶于氣泡附近熔體的氫氣分壓遠(yuǎn)大于零，基于氫氣在氣泡內(nèi)外分壓之差，使溶于熔體中的氫不斷向氣泡擴(kuò)散，并隨著氣泡的上升和浮出而排除到大氣中，達(dá)到除氣(氫)的目的。本實(shí)用新型在深度脫氧的同時，又充分實(shí)現(xiàn)了除氣目的。除氣的結(jié)果將有利于鑄坯致密度的提升。隔倉進(jìn)、出液孔的設(shè)計(jì)，可有效緩沖熔化爐靜液壓力波動和脫氧除氣帶來的液面攪動，使保溫爐液面維持平穩(wěn)，穩(wěn)定鑄造質(zhì)量。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實(shí)用新型的一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1所示的高純無氧銅錠坯的連續(xù)裝置的俯視圖；

圖3為本實(shí)用新型另一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1-熔化爐；2-隔倉；21-進(jìn)液孔；22-出液孔；3-脫氧器；31-氣體輸送管；32-氣閥；33-排氣罩；4-氣體干燥器；5-保溫爐；6-鑄造機(jī)；7-結(jié)晶器；8-煅燒木炭層；9-石墨磷片層；10-鋸床，11-冷卻水箱；12-銅錠坯。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。

在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

此外，下面所描述的本實(shí)用新型不同實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

如圖1和2所示為本實(shí)用新型的一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，其包括依次連通設(shè)置的熔化爐1、隔倉2和保溫爐5，本實(shí)施例中，所述熔化爐1為2個750公斤/小時的有芯工頻感應(yīng)熔化電爐，感應(yīng)體均位于爐體正下方，用于對銅原料的熔化；所述保溫爐5為500公斤/小時的有芯工頻感應(yīng)熔化電爐，用于無氧銅錠坯的連續(xù)鑄造，感應(yīng)體均位于爐體正下方；所述隔倉2置于熔化爐1和保溫爐5中間，并在兩側(cè)均開有通孔，使銅液在熔化爐1、隔倉2和保溫爐5中保持連通?？拷刍癄t側(cè)的通孔為進(jìn)液孔21，保溫爐側(cè)的通孔為出液孔22，隔倉無加熱熱源。

所述隔倉2還設(shè)置有脫氧器3，所述脫氧器3包括輸送脫氧氣體的氣體輸送管31和位于所述隔倉2內(nèi)部與所述氣體輸送管31的出口端相連接的排氣罩33，所述排氣罩33上設(shè)置有若干排氣孔；所述熔化爐1和所述隔倉2通過進(jìn)液孔21相連接，進(jìn)液孔21距離所述隔倉2底部的距離為0-10mm；所述排氣罩33正對所述進(jìn)液孔21設(shè)置，所述排氣罩33距離所述進(jìn)液孔21的距離為10-40mm；在銅液流動方向上，所述排氣罩33的投影大于所述進(jìn)液孔(21)的投影，以使所述排氣罩排出的氣體能與從進(jìn)液孔流入隔倉的液體充分接觸。在上述實(shí)施方式中，所述進(jìn)液孔21和出液孔22可以設(shè)置有一個或多個，每個進(jìn)液孔21對應(yīng)安裝一個所述脫氧器。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述隔倉2和所述保溫爐5通過出液孔22相連通，所述出液孔22與所述進(jìn)液孔21位于同一水平面內(nèi)，且所述出液孔22與所述進(jìn)液孔21的連線與所述進(jìn)液孔21中心線的夾角為15-40°。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述排氣罩33為中空管狀結(jié)構(gòu)，其一端與所述氣體輸送管31相連通，另一端密封設(shè)置，所述排氣孔均勻分布在中空管狀排氣罩的周壁上。在本實(shí)施例中所述排氣罩33為石墨材質(zhì)。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述氣體輸送管31的進(jìn)口端與所述生產(chǎn)裝置外部的脫氧氣體輸送源相連接，且所述氣體輸送管31還設(shè)置有控制氣體流量的氣閥32。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述氣體輸送管31還設(shè)置有氣體干燥器(4)。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述進(jìn)液孔21的寬度為50-80mm，其高度為80mm；所述中空管狀排氣罩的外徑為70-100mm，其高度為100mm；所述排氣孔的孔徑為1mm。作為具體的實(shí)施方式，所述進(jìn)液孔21的寬度為50mm，其高度為80mm對應(yīng)地，所述中空管狀排氣罩的外徑為70mm，其高度為100mm，作為可替代的實(shí)施方式，所述進(jìn)液孔21的寬度為80mm，其高度為80mm對應(yīng)地，所述中空管狀排氣罩的外徑為100mm，其高度為100mm。

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，所述熔化爐1上方覆蓋有150～250mm厚的煅燒木炭層8，所述隔倉2和保溫爐5上方覆蓋有100～200mm的石墨鱗片層9；

在上述實(shí)施方式的基礎(chǔ)上，在采用水平連續(xù)鑄造時，所述保溫爐5還設(shè)置有結(jié)晶器7和用于生產(chǎn)銅錠坯的鑄造機(jī)6并配備有用于切割無氧銅錠坯12的鋸床10和用于對無氧銅錠坯12進(jìn)行冷卻的冷卻水箱11。

作為可替換的實(shí)施方式，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)需要采用上引鑄造的方式進(jìn)行生產(chǎn)，可如3所示，在所述保溫爐5的不同位置上設(shè)置結(jié)晶器7和用于生產(chǎn)銅錠坯的鑄造機(jī)6。

采用上述裝置生產(chǎn)高純無氧銅錠坯的方法為，

(1)作業(yè)準(zhǔn)備，將上述一種高純無氧銅錠坯的生產(chǎn)裝置安裝和準(zhǔn)備好，將鑄造結(jié)晶器安裝好并裝配于保溫爐5上，鑄造機(jī)6準(zhǔn)備好。將煅燒木炭和石墨鱗片烘干并準(zhǔn)備好。

(2)熔銅：將陰極銅原料熔化，銅液貫通熔化爐1、隔倉2和保溫爐5。在熔化爐1上方覆蓋準(zhǔn)備好的150～250mm厚的煅燒木炭層8，在隔倉2和保溫爐5上方覆蓋準(zhǔn)備好的100-120mm厚度的石墨鱗片層9。保溫爐5溫度設(shè)定為1130～1165℃。

(3)安裝脫氧器3：調(diào)節(jié)好一氧化碳和氮?dú)獾谋壤凉舛龋瑢⒚撗跗?上的氣體閥門32打開，氣體將從脫氧器下方的若干排氣孔33中噴出。將脫氧器3插入并固定于隔倉2中

(4)調(diào)節(jié)氣體大?。赫{(diào)節(jié)脫氧器3上方的氣體閥門32，并控制脫氧氣體的逸出速度為0.03-0.07L/min，優(yōu)選地，控制所述隔倉2中銅液的流速與所述脫氧氣體的逸出速度之比為(30-100)：1，上述設(shè)置不會沖破隔倉2上的石墨鱗片覆蓋層9。

(5)連續(xù)鑄錠：啟動鑄造機(jī)6(上引連續(xù)鑄造機(jī)或水平連續(xù)鑄造機(jī))，待牽引數(shù)小時后，檢查錠坯氧含量，當(dāng)錠坯的氧含量低至5ppm以下時，開始正常生產(chǎn)。隨后不斷牽引，實(shí)現(xiàn)高純無氧銅錠坯的連續(xù)制備。

采用本申請的裝置生產(chǎn)高純無氧銅錠坯時，脫氧器的設(shè)置位置及氣流速度等參數(shù)與高純無氧銅錠坯的質(zhì)量數(shù)據(jù)，如下表1所示。

表1高純無氧銅錠坯質(zhì)量數(shù)據(jù)

作為對比，將本申請中的脫氧器直接替換為空心石墨管，石墨管一端連接外部的脫氧氣體源，另一端插入銅液中以向銅液中輸入氣體，其一氧化碳與氮?dú)怏w積比0.3:1，空心石墨管設(shè)置于隔倉的正中間，其輸出氣體端距所述隔倉底部的距離200mm，所述脫氧氣體的逸出速度0.06L/min，銅液與氣體流量比80:1，所述出液孔與所述進(jìn)液孔的具體設(shè)置同實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)2，由此生產(chǎn)出的銅錠坯中的氧含量經(jīng)測定為5ppm，銅錠坯密度8.84g/cm³。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。