冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，包括熱拉矯消除應(yīng)力退火處理，該過程包括：在應(yīng)力退火爐內(nèi)將成品不銹鋼帶在保護氣體中矯直并退火處理，得到所述冷軋硬態(tài)不銹鋼帶。本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝用熱拉矯步驟替代冷拉矯和去應(yīng)力兩個步驟，縮短了生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率；該熱拉矯步驟在一個設(shè)備中完成，節(jié)省了設(shè)備和空間。本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝消除應(yīng)力徹底，可以得到板型良好的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶，可以通過軋機直接控制板面粗糙度，增加產(chǎn)品品種、提高產(chǎn)品競爭力。
【專利說明】冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及不銹鋼帶的生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說，涉及一種冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的
生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]在冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)行業(yè)中，對要求沖壓后不變形的鋼帶需進行消除應(yīng)力處理，去除應(yīng)力和板型良好是此類產(chǎn)品最重要的質(zhì)量要求，冷軋不銹鋼帶便是此類產(chǎn)品原料。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，特別是傳統(tǒng)的金剛石內(nèi)圓刀片、蝕刻及紡織鋼筘用不銹鋼帶消除應(yīng)力和改善板型的工藝必須有冷拉矯和去應(yīng)力兩個步驟，由不同設(shè)備完成的，生產(chǎn)時間較長，效率相對較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有工藝包括冷拉矯和去應(yīng)力，生產(chǎn)時間較長，效率相對較低。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0006]一種冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，包括熱拉矯消除應(yīng)力退火處理，該過程包括:在應(yīng)力退火爐內(nèi)將成品不銹鋼帶在保護氣體中矯直并退火處理，得到所述冷軋硬態(tài)不銹鋼帶。
[0007] 進一步:所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為500~800°C，所述成品不銹鋼帶在所述去應(yīng)力退火爐內(nèi)的張力為10~50KN，單位張力為16-34kg/mm2，速度為4米/分鐘~30米/分鐘，所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的保護氣體為氮氫混合氣體、純氫氣體或者純氮氣體；所述氮氫混合氣體為體積含量為25%的氮氣和體積含量為75%的氫氣。
[0008]進一步:所述去應(yīng)力退火爐的入口處和出口處均設(shè)置有控制所述成品不銹鋼帶的板型的張力平整裝置。
[0009]進一步，所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理之前還包括:備料:將不銹鋼冷軋鋼帶焊接引帶得到不銹鋼冷軋鋼帶坯料；半成品軋制:將所述不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制為半成品不銹鋼帶；半成品不銹鋼帶脫脂處理:對所述半成品不銹鋼帶進行清洗，除去所述半成品不銹鋼帶表面的油脂；固溶處理:將所述半成品不銹鋼帶在保護氣體中光亮連續(xù)熱處理；成品軋制:將所述半成品不銹鋼帶軋制為成品不銹鋼帶；成品不銹鋼帶脫脂處理:對所述成品不銹鋼帶進行清洗，除去所述成品不銹鋼帶表面的油脂。
[0010]進一步，還包括:在所述半成品不銹鋼帶脫脂處理和所述成品軋制后分別進行熱風(fēng)烘干處理，熱風(fēng)的溫度為100-120°c，鋼帶運行速度為15~30米/分鐘。
[0011]進一步:所述備料得到的所述不銹鋼冷軋鋼帶的厚度為0.6~1.5mm。
[0012]進一步:所述半成品軋制采用的設(shè)備為二十輥精密冷軋機組；所述半成品軋制過程中采用的軋制力為1500~3000KN，軋制張力為100~200KN，軋制速度為100~300mpm，所述半成品不銹鋼帶的厚度為O. 15~O. 75mm。
[0013]進一步：所述半成品不銹鋼帶脫脂處理和所述成品不銹鋼帶脫脂處理的溫度均為60 ~80℃。
[0014]進一步：所述固溶處理采用的設(shè)備為光亮連續(xù)退火爐，所述半成品不銹鋼帶通過所述光亮連續(xù)退火爐的速度為9~30mpm，所述固溶處理的加熱溫度為1020~1145°C，所述固溶處理的出爐溫度為60°C以下，所述固溶處理的保護氣體為體積含量為25%氮氣和體積含量為75%的氫氣組成的混合氣體。
[0015]進一步：所述成品軋制采用的設(shè)備為二十輥精密冷軋機組，所述成品軋制采用雙錐型中間輥，所述成品軋制的軋制力為1000~2500KN，軋制張力為50~120KN，軋制速度為100-400mpm，所述成品不銹鋼帶的厚度為0.05~O. 5mm，所述成品軋制后板型邊浪高度小于3mm,急峻度小于3%。
[0016]本發(fā)明的技術(shù)效果如下：
[0017]I、本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝用熱拉矯步驟替代冷拉矯和去應(yīng)力兩個步驟，縮短了生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率。
[0018]2、本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝的熱拉矯步驟在一個設(shè)備中完成，節(jié)省了設(shè)備和空間。
[0019]3、本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝消除應(yīng)力徹底，得到板型良好的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶。
[0020]4、本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝不經(jīng)過冷拉矯工序，可以通過軋機直接控制板面粗糙度，增加產(chǎn)品品種、提高產(chǎn)品競爭力。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0021]圖I為本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝的流程圖；
[0022]圖2為本發(fā)明的設(shè)置有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0023]如圖I所示，為本發(fā)明的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝的流程圖。該工藝的步驟如下：
[0024]步驟SI:備料
[0025]將不銹鋼冷軋鋼帶焊接引帶得到不銹鋼冷軋鋼帶坯料。其中不銹鋼冷軋鋼帶的厚度優(yōu)選為O. 6~I. 5_。
[0026]步驟S2 :半成品軋制
[0027]采用二十輥精密冷軋機組將步驟SI得到的不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制成半成品不銹鋼帶。半成品軋制的軋制力為1500~3000KN，軋制張力為100~200KN，軋制速度為100~300米/分鐘（meters per minute,mpm)。半成品軋制后,半成品不銹鋼帶的厚度優(yōu)選為O. 15~O. 75mm，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005~±0. 01mm。
[0028]半成品軋制的目的是將鋼帶軋制到所要求的厚度。
[0029]步驟S3 :半成品不銹鋼帶脫脂處理
[0030]由于半成品軋制過程中采用礦物油來冷卻、潤滑，因此軋完就要通過脫脂處理將半成品不銹鋼帶清洗干凈。
[0031]采用堿性脫脂劑將步驟S2得到的半成品不銹鋼帶在60~80°C進行清洗，除去半成品不銹鋼帶表面的油脂。
[0032]步驟S4:固溶處理
[0033]在光亮連續(xù)退火爐中將步驟S3得到的成品不銹鋼帶在保護氣體中光亮連續(xù)熱處理。該半成品不銹鋼帶通過光亮連續(xù)退火爐的速度為9~30mpm，固溶處理的加熱溫度為1020~1145°C，固溶處理的出爐溫度為60°C以下。保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。
[0034]半成品軋制屬于冷軋工藝，其是在金屬再結(jié)晶溫度下進行的軋制，金屬在冷軋中晶粒被破壞且不能產(chǎn)生再結(jié)晶恢復(fù)，導(dǎo)致金屬發(fā)生晶粒細(xì)化和加工硬化性。當(dāng)加工硬化性達(dá)到一定程度后，就不能繼續(xù)進行軋制，需經(jīng)軟化熱處理使之恢復(fù)塑性。不銹鋼的軟化熱處理即為“固溶處理”。因此，固溶處理是為了消除冷軋時產(chǎn)生的加工硬化，改善組織結(jié)構(gòu)及金相組織，以便于下一步的軋制；同時使鋼帶獲得適宜的晶粒度，保證固溶處理后鋼帶結(jié)晶粒度在11級以上。固溶處理的退火溫度高、速度慢，軟化效果好。
[0035]步驟S5:成品軋制
[0036]采用二十輥精密冷軋機組將步驟S4得到的半成品不銹鋼帶軋制成成品不銹鋼帶。該二十輥精密冷軋機組采用雙錐型中間輥。成品軋制的軋制力為1000~2500KN，軋制張力為50~120KN，軋制速度為100-400mpm。成品軋制后，成品不銹鋼帶的厚度為0.05~
0.5mm，成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.003~±0.008mm，板型邊浪高度小于3mm，急峻度
小于3% ο
[0037]成品軋制的目的是保證加工率和厚度。產(chǎn)品硬度是由加工率和材質(zhì)決定的。不銹鋼具有加工硬化性，加工率越大硬度越高，所以為獲得一定的硬度要控制加工率，也就是控制中間品的厚度。
[0038]固溶處理后鋼帶成為軟態(tài)，所以，需要較小的軋制張力，否則容易拉窄、拉斷。
[0039]步驟S6:成品不銹鋼帶脫脂處理
[0040]由于成品軋制過程中采用礦物油來冷卻、潤滑，因此軋完就要通過脫脂處理將成品不銹鋼帶清洗干凈。
[0041]采用堿性脫脂劑將步驟S5得到的成品不銹鋼帶在60~80°C進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。
[0042]步驟S7:熱拉矯消除應(yīng)力退火處理
[0043]如圖2所示，為本發(fā)明的設(shè)置有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐的結(jié)構(gòu)示意圖。去應(yīng)力退火爐201的入口處和出口處分別設(shè)置有控制成品不銹鋼帶的板型的張力平整裝置202和張力平整裝置203。
[0044]在去應(yīng)力退火爐201內(nèi)將步驟S7得到的成品不銹鋼帶在保護氣體中矯直并退火處理，得到冷軋硬態(tài)不銹鋼帶。熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為500~800°C。成品不銹鋼帶在去應(yīng)力退火爐內(nèi)的張力為5~50KN,單位張力15-40kg/mm2,速度為4mpm~30mpm。保護氣體為氮氫混合氣體、純氫氣體或者純氮氣體。氮氫混合氣體為體積含量為25%N2和75%H2。
[0045]選擇該去應(yīng)力退火爐201內(nèi)的張力的依據(jù)如下:該張力的主要作用是調(diào)整板型，消除邊浪，配合一定溫度，在應(yīng)力釋放的同時，依靠大張力將鋼帶拉伸矯平。去應(yīng)力退火爐201內(nèi)的張力根據(jù)鋼帶的抗拉強度確定，單位張力為抗拉強度的15-30%。
[0046]選擇該熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度的依據(jù)如下：該熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度屬于中溫，也是不銹鋼敏化區(qū)間溫度。利用該溫度下不銹鋼帶內(nèi)部晶粒原子C、N等容易擴散固溶，內(nèi)部組織產(chǎn)生微小變化，主要是馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，變形應(yīng)力得到釋放，達(dá)到去應(yīng)力效果。如果該溫度過低，則應(yīng)力釋放慢，拉伸效果差；如果該溫度過高，則應(yīng)力釋放效果好，但是機械性能，主要是強度和硬度降低。在500°C以下對板型的改善很小，即使單位張力為30kg/mm2，處理前邊浪2. 5mm，處理后邊浪為2. 3mm，和處理前相比幾乎無變化。雖然在850°C處理時板型改善好，但是機械性能急劇下降。例如，厚度為0.2mm、硬度為HV420的304不銹鋼帶，當(dāng)在去應(yīng)力退火爐內(nèi)的速度為10mpm時，硬度下降至HV380，無法保持其性能的穩(wěn)定性，但是該熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度在800°C以下時硬度可以維持在HV410，基本保持其性能的穩(wěn)定性、一致性。因此選擇該熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為500~800°C，可以保持鋼帶性能的穩(wěn)定。
[0047]優(yōu)選的，在步驟S3和步驟S5后進行熱風(fēng)烘干處理，熱風(fēng)的溫度為100-120°C，鋼帶運行速度為15~30mpm。
[0048]實施例I
[0049]選用301不銹鋼帶，寬度為600mm，硬度為HV510-540。
[0050]該實施例的具體工藝步驟如下：
[0051](2)備料
[0052]選用厚度為0.6mm的301奧氏體不銹鋼冷軋鋼帶準(zhǔn)備軋制。
[0053](2)半成品軋制
[0054]采用二十輥精密冷軋機組，在1500KN的軋制力和200KN的軋制張力下，以150mpm的軋制速度，將0.6mm厚的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0.15mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm。
[0055](3)半成品不銹鋼帶脫脂處理
[0056]用溫度為60~80°C的脫脂劑對半成品不銹鋼帶進行清洗，除去半成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0057](4)固溶處理
[0058]將半成品不銹鋼帶以26mpm的速度在保護氣體中通過光亮退火爐，光亮退火爐內(nèi)的加熱溫度為1120°C，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。
[0059](5)成品軋制
[0060]采用二十輥精密冷軋機組，在2000KN的軋制力和100KN的軋制張力下，以150mpm的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.06mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.003mm。該成品不銹鋼帶的加工率為60%。成品軋制采用雙錐型中間輥，軋制后板型邊浪高度小于3mm，急峻度小于3%。
[0061](6)成品不銹鋼帶脫脂處理
[0062]用溫度為60~80°C的脫脂劑對成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。[0063](7)熱拉矯消除應(yīng)力退火處理
[0064]將脫脂后的成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐在保護氣體中進行消除應(yīng)力處理，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，同時利用大張力進行板型拉伸矯直。熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為680°C。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。通過該步驟得到板型良好、應(yīng)力消除的不銹鋼帶，鋼帶在爐內(nèi)的張力為10KN，單位張力為27.78kg/mm2，速度25mpm。
[0065]采用上述生產(chǎn)工藝得到的冷軋硬態(tài)301不銹鋼帶，主要技術(shù)指標(biāo)為:邊浪小于1mm、中間浪小于0.5mm,硬度為HV510-530，鋼帶縱向和橫向的抗拉強度、屈服強度之比均在100±5%以內(nèi)。
[0066]實施例2
[0067]選用301不銹鋼帶，寬度為600mm，硬度HV500-530。
[0068]本發(fā)明采用以下工藝步驟
[0069]( 1)備料
[0070]選用厚度為1.5mm的301奧氏體不銹鋼冷軋鋼帶準(zhǔn)備軋制。
[0071](2)半成品軋制
[0072]采用二十輥精密冷軋機組，在2500KN的軋制力和100KN的軋制張力下，以IOOmpm的軋制速度，將1.5mm厚的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0.48mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.006mm。
[0073](3)半成品不銹鋼帶脫脂處理
[0074]用溫度為60~80°C的脫脂劑對半成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0075](4)固溶處理
[0076]將半成品不銹鋼帶以15mpm的速度在保護氣體中通過光亮退火爐,光亮退火爐內(nèi)的加熱溫度為1140°C，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。
[0077](5)成品軋制
[0078]采用二十輥精密冷軋機組，在1000KN的軋制力和50KN的軋制張力下，以IOOmpm的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.2mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.005mm。該成品不銹鋼帶的加工率為58.33%。成品軋制采用雙錐型中間輥，軋制后板型邊浪高度小于3mm，急峻度小于3%。
[0079](6)成品不銹鋼帶脫脂處理
[0080]用溫度為60~80°C的脫脂劑對成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0081](7)熱拉矯消除應(yīng)力退火處理
[0082]將脫脂后的成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐在保護氣體中進行消除應(yīng)力處理，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，同時利用大張力進行板型拉伸矯直。熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為750°C。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。通過該步驟得到板型良好、應(yīng)力消除的不銹鋼帶，鋼帶在爐內(nèi)的張力為40KN，單位張力為33.33kg/mm2，速度為20mpm。[0083]采用上述生產(chǎn)工藝得到的冷軋硬態(tài)301不銹鋼帶，主要技術(shù)指標(biāo)為：邊浪小于I. 5mm、中間浪小于O. 7mm，硬度為HV510-530，鋼帶縱向和橫向的抗拉強度、屈服強度之比均在100±8%以內(nèi)。
[0084]實施例3
[0085]選用301不銹鋼帶，寬度為600mm，硬度為HV510-540。
[0086]該實施例的具體工藝步驟如下：
[0087]( I)備料
[0088]選用厚度為O. 8mm的301奧氏體不銹鋼冷軋鋼帶準(zhǔn)備軋制。
[0089](2)半成品軋制
[0090]采用二十輥精密冷軋機組，在3000KN的軋制力和150KN的軋制張力下，以300mpm的軋制速度，將O. 8mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制成厚度為O. 15mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.01mm。
[0091](3)半成品不銹鋼帶脫脂處理
[0092]用溫度為60~80°C的堿性脫脂劑對半成品不銹鋼帶進行清洗，除去半成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0093](4)固溶處理
[0094]將半成品不銹鋼帶以30mpm的速度在保護氣體中通過光亮退火爐，光亮退火爐內(nèi)的加熱溫度為1020°C，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。
[0095](5)成品軋制
[0096]采用二十輥精密冷軋機組，在2500KN的軋制力和120KN的軋制張力下，以400mpm的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.05mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 008mm。該成品不銹鋼帶的加工率為66. 66%。成品軋制采用雙錐型中間輥，軋制后板型邊浪高度小于3mm，急峻度小于3%。
[0097](6)成品不銹鋼帶脫脂處理
[0098]用溫度為60~80°C的脫脂劑對成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0099](7)熱拉矯消除應(yīng)力退火處理
[0100]將脫脂后的成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐在保護氣體中進行消除應(yīng)力處理，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，同時利用大張力進行板型拉伸矯直。熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為500°C。保護氣體為純氫氣體。通過該步驟得到板型良好、應(yīng)力消除的不銹鋼帶，鋼帶在爐內(nèi)的張力為10KN，單位張力為33. 33kg/mm2,速度 30mpmo
[0101]采用上述生產(chǎn)工藝得到的冷軋硬態(tài)301不銹鋼帶，主要技術(shù)指標(biāo)為：邊浪小于1mm、中間浪小于O. 5mm，硬度為HV520-550，鋼帶縱向和橫向的抗拉強度、屈服強度之比均在100±5%以內(nèi)。
[0102]實施例4
[0103]選用301不銹鋼帶，寬度為600mm，硬度HV400-450。
[0104]本發(fā)明采用以下工藝步驟[0105](I)備料
[0106]選用厚度為I. 5mm的301奧氏體不銹鋼冷軋鋼帶準(zhǔn)備軋制。
[0107](2)半成品軋制
[0108]采用二十輥精密冷軋機組，在2000KN的軋制力和100KN的軋制張力下，以IOOmpm的軋制速度，將I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制成厚度為O. 75mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 007mm。
[0109](3)半成品不銹鋼帶脫脂處理
[0110]用溫度為60~80°C的堿性脫脂劑對半成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0111]在半成品不銹鋼帶脫脂處理后進行熱風(fēng)烘干處理，熱風(fēng)的溫度為100-120°c，鋼帶運行速度為15~30米/分鐘。
[0112](4)固溶處理
[0113]將半成品不銹鋼帶以9mpm的速度在保護氣體中通過光亮退火爐，光亮退火爐內(nèi)的加熱溫度為1145°C，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。該保護氣體為體積含量為25%的N2和75%的H2的混合氣體。
[0114](5)成品軋制
[0115]采用二十輥精密冷軋機組，在1000KN的軋制力和50KN的軋制張力下，以IOOmpm的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為O. 5mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm。該成品不銹鋼帶的加工率為33. 33%。成品軋制采用雙錐型中間輥，軋制后板型邊 浪高度小于3mm，急峻度小于3%。
[0116]在成品軋制后進行熱風(fēng)烘干處理，熱風(fēng)的溫度為100-120°C，鋼帶運行速度為15~30米/分鐘。
[0117](6)成品不銹鋼帶脫脂處理
[0118]用溫度為60~80°C的脫脂劑對成品不銹鋼帶進行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。本實施例中，脫脂劑為堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的主要成分是Κ0Η。
[0119](7)熱拉矯消除應(yīng)力退火處理
[0120]將脫脂后的成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力平整裝置的去應(yīng)力退火爐在保護氣體中進行消除應(yīng)力處理，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，同時利用大張力進行板型拉伸矯直。熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為800°C。保護氣體為純氮氣體。通過該步驟得到板型良好、應(yīng)力消除的不銹鋼帶，鋼帶在爐內(nèi)的張力為50KN，單位張力為16. 67kg/臟2，速度為4mpm。
[0121]采用上述生產(chǎn)工藝得到的冷軋硬態(tài)301不銹鋼帶，主要技術(shù)指標(biāo)為：邊浪小于
I.5mm、中間浪小于O. 7mm，硬度為HV410-450，鋼帶縱向和橫向的抗拉強度、屈服強度之比均在100±4%以內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括熱拉矯消除應(yīng)力退火處理，該過程包括: 在應(yīng)力退火爐內(nèi)將成品不銹鋼帶在保護氣體中矯直并退火處理，得到所述冷軋硬態(tài)不銹鋼帶。
2.如權(quán)利要求1所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的溫度為500~800°C，所述成品不銹鋼帶在所述去應(yīng)力退火爐內(nèi)的張力為10~50KN，單位張力為16-34kg/mm2，速度為4米/分鐘~30米/分鐘，所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理的保護氣體為氮氫混合氣體、純氫氣體或者純氮氣體；所述氮氫混合氣體為體積含量為25%的氮氣和體積含量為75%的氫氣。
3.如權(quán)利要求2所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述去應(yīng)力退火爐的入口處和出口處均設(shè)置有控制所述成品不銹鋼帶的板型的張力平整裝置。
4.如權(quán)利要求1所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述熱拉矯消除應(yīng)力退火處理之前還包括: 備料:將不銹鋼冷軋鋼帶焊接引帶得到不銹鋼冷軋鋼帶坯料； 半成品軋制:將所述不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制為半成品不銹鋼帶； 半成品不銹鋼帶脫脂處理:對所述半成品不銹鋼帶進行清洗，除去所述半成品不銹鋼帶表面的油脂； 固溶處理:將所述半成品不銹鋼帶`在保護氣體中光亮連續(xù)熱處理； 成品軋制:將所述半成品不銹鋼帶軋制為成品不銹鋼帶； 成品不銹鋼帶脫脂處理:對所述成品不銹鋼帶進行清洗，除去所述成品不銹鋼帶表面的油脂。
5.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:還包括，在所述半成品不銹鋼帶脫脂處理和所述成品軋制后分別進行熱風(fēng)烘干處理，熱風(fēng)的溫度為100-120°C，鋼帶運行速度為15~30米/分鐘。
6.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述備料得到的所述不銹鋼冷軋鋼帶的厚度為0.6~1.5mm。
7.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述半成品軋制采用的設(shè)備為二十輥精密冷軋機組； 所述半成品軋制過程中采用的軋制力為1500~3000KN，軋制張力為100~200KN，軋制速度為100~300mpm,所述半成品不銹鋼帶的厚度為0.15~0.75mm。
8.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述半成品不銹鋼帶脫脂處理和所述成品不銹鋼帶脫脂處理的溫度均為60~80°C。
9.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述固溶處理采用的設(shè)備為光亮連續(xù)退火爐，所述半成品不銹鋼帶通過所述光亮連續(xù)退火爐的速度為9~30mpm，所述固溶處理的加熱溫度為1020~1145°C，所述固溶處理的出爐溫度為60°C以下，所述固溶處理的保護氣體為體積含量為25%氮氣和體積含量為75%的氫氣組成的混合氣體。
10.如權(quán)利要求4所述的冷軋硬態(tài)不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述成品軋制采用的設(shè)備為二十輥精密冷軋機組，所述成品軋制采用雙錐型中間輥，所述成品軋制的軋制力為1000~2500KN，軋制張力為50~120KN，軋制速度為100-400mpm，所述成品不銹鋼帶的厚度為0.05~O. 5m m,所述成品軋制后板型邊浪高度小于3mm,急峻度小于3%。
【文檔編號】C21D8/02GK103484639SQ201310413492
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月11日
【發(fā)明者】宿登峰, 孔凡偉, 唐杰 申請人:山東能源機械集團乾元不銹鋼制造有限公司