專利名稱：一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，尤其涉及一種自高鐵赤泥中回收鐵、鋁、鈉等有價金屬元素的方法。
背景技術(shù)：
高鐵赤泥是一種從鋁土礦中提取氧化鋁生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的Fe2O3含量超過30wt%的固體廢棄物。中國氧化鋁行業(yè)中的企業(yè)平均每生產(chǎn)It氧化鋁就會產(chǎn)生I. O I. 8t赤泥，時至今日中國的赤泥堆存量已達(dá)2億多噸，預(yù)計到2015年將達(dá)到3. O億噸。赤泥的堆存不僅需要維護(hù)其邊坡穩(wěn)定，而且占用土地、污染環(huán)境、存在著嚴(yán)重的安全隱患。理論上來說，高鐵赤泥是一種極富利用價值的煉鐵提鋁資源，但由于赤泥中鈉等堿金屬以及Al2O3含量超標(biāo)，不能直接用于高爐冶煉，無法在工業(yè)生產(chǎn)中大量使用。隨著品 技術(shù)進(jìn)步最大限度地開發(fā)赤泥一類復(fù)雜難選冶的含鐵貧化資源。從含鋁鐵礦資源中提取鋁、鐵的方法眾多。前蘇聯(lián)曾提出熔渣法將含鋁、鐵的物料與石灰石、焦炭按一定比例混合，混合料在電爐中進(jìn)行高溫還原熔煉生成硅鐵合金，分離硅鐵后的鋁酸鈣熔渣再用Na2CO3溶液浸出，回收其中的Al2O3，美國專利1618105提出將高鐵高硅物料、石灰石、焦炭按一定的比例混合后在電爐中熔煉，二氧化硅與鈣結(jié)合形成硅鈣化合物，得到生鐵和以12Ca0 ·7Α1203和2Ca0-SiO2為主的爐渣，爐渣用碳酸鈉溶液浸出，得到鋁酸鈉溶液和碳酸鈣，經(jīng)固、液分離后得到鋁酸鈉溶液，在此溶液中通入煙道尾氣CO2進(jìn)行碳酸化分解析出Al (OH)3，從而實現(xiàn)鋁的回收?，F(xiàn)階段回收赤泥中氧化鋁的生產(chǎn)方法主要是燒結(jié)法，該方法以拜耳法所產(chǎn)生的赤泥和碳酸鈉混合，在1000°c以上的溫度下進(jìn)行燒結(jié)，得到固體鋁酸鈉燒結(jié)產(chǎn)物，然后用稀堿溶液溶出得到鋁酸鈉溶液，往溶液中通入CO2生成氫氧化鋁，煅燒氫氧化鋁即可得到氧化鋁產(chǎn)品。殘留在溶液中的碳酸鈉可繼續(xù)循環(huán)使用?；厥昭趸c的方法是在未回收氧化鋁的情形下，通過向赤泥里添加CaO進(jìn)行水熱反應(yīng)，讓氧化鈉進(jìn)入液相，進(jìn)而達(dá)到回收氧化鈉的目的?；厥砧F的方法一般是在常規(guī)燒結(jié)礦或球團(tuán)礦或塊礦等入爐爐料中添加少量赤泥，赤泥的添加量必須保證入爐爐料中鈉等堿金屬含量< O. 35%，否則堿金屬在爐內(nèi)累積，破壞爐襯，此外，入爐爐料中的Al2O3含量要求使?fàn)t渣Al2O3含量盡量控制在15 22wt%范圍內(nèi)，以防止高鋁渣產(chǎn)生的爐墻粘結(jié)、爐缸堆積等危害高爐正常冶煉的事項發(fā)生。綜上所述，目前所實施的自赤泥中回收鋁、鐵、鈉等有價元素的方法均存在能耗高、回收率低、經(jīng)濟(jì)上不盡可行和不能實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用等問題，嚴(yán)重制約赤泥中有價金屬的回收和綜合利用。

發(fā)明內(nèi)容
針對以上問題，本發(fā)明提出一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法。該生產(chǎn)方法以現(xiàn)有成熟的高爐為主體設(shè)備，采取赤泥制備小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)礦或球團(tuán)礦，球團(tuán)礦或燒結(jié)礦、焦炭在各自生產(chǎn)車間內(nèi)不進(jìn)行任何冷卻，直接運至高爐上部以不低于400°C溫度熱裝入爐，同時采取超高富氧至全氧鼓風(fēng)(入爐風(fēng)中的含氧量為40 100%)新方法，實現(xiàn)赤泥煉鐵，同時在高爐出渣過程中，利用高溫熔渣余熱，加入CaO制備提取氧化鋁的合適礦相(主要成分為12Ca0 · 7A1203和2Ca0 · SiO2),獲得的自粉化爐渣經(jīng)濕法工藝浸出后提取氧化鋁，最重要的是高溫?zé)嵫b保證爐頂尾氣中同步回收鈉資源，避免鈉在高爐內(nèi)循環(huán)富集，同時超高富氧甚至全氧保證了下部足夠的熱量用于保持高鋁渣的流動性。新工藝避免了鈉的循環(huán)富集造成嚴(yán)重侵蝕高爐內(nèi)襯和高鋁熔渣粘稠無法正常冶煉赤泥的根本缺陷，且實現(xiàn)了赤泥中有價元素招、鐵、鈉元素的高效分離與回收。本發(fā)明方法所用高鐵赤泥的化學(xué)成分為=Fe2O3的含量為30 60wt%、Al2O3的含量為9 50wt%、Si02的含量為7 15wt%、Na20的含量為3 10wt%，同時還含有水和其他雜質(zhì)；
本項發(fā)明的高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法主要包括以下步驟(I)將高鐵赤泥加工制成外部高堿度、內(nèi)部酸性的小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)礦或球團(tuán)礦；(2)球團(tuán)礦、燒結(jié)礦、焦炭在各自生產(chǎn)車間不進(jìn)行任何方式冷卻，直接運至高爐上部，經(jīng)耐高溫的布料器以不低于400°C溫度分層熱裝入爐；(3)高爐下部采用超高富氧率甚至全氧鼓風(fēng)操作，同時在風(fēng)口大量噴吹煤粉，在爐身下部增加一排爐身風(fēng)口，同時在爐缸的風(fēng)口和爐身風(fēng)口噴入富氫還原性氣體，經(jīng)高爐冶煉后獲得鐵水和高鋁熔渣；(4)高爐出渣時向高鋁熔渣中添加CaO，利用爐渣余熱制備合適礦相，控溫冷卻，得到以12Ca0 · 7A1203和2Ca0 · SiO2為主的爐渣，經(jīng)傳統(tǒng)浸出方法提取回收Al2O3 ；(5)赤泥中所含的堿金屬化合物經(jīng)高爐內(nèi)一氧化碳還原后，在大于900°C的熱裝情況下，隨高溫煤氣下以堿金屬蒸汽形態(tài)從爐頂排出，對其進(jìn)行冷凝回收。根據(jù)本發(fā)明前述的一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，該方法以高爐為主要設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，其特征在于采用如下工藝過程自高鐵赤泥礦物中回收有價元素(I)對于赤泥進(jìn)行干燥，所用赤泥的化學(xué)成分為=Fe2O3的含量為30 60wt%、Al203的含量為9 50wt%、SiO2的含量為7 15wt%、Na2O的含量為3 10wt%，其他為水和雜質(zhì)，使其含水量為6 7. 2%，制得赤泥煉鐵原料；(2)將制得的赤泥煉鐵原料用造球機(jī)制備成直徑為3 8_的小球，然后在小球表面滾上燃料和CaO粉末，布于燒結(jié)臺車上點火燒結(jié)，燒結(jié)溫度為900 1400°C，燒結(jié)成外部高堿度內(nèi)部酸性的熔融粘結(jié)葡萄狀赤泥小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)礦；另一方案,也可將制得的赤泥煉鐵原料經(jīng)圓盤造球機(jī)造成直徑為8 16_的生球團(tuán)，生球團(tuán)經(jīng)鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)、或豎爐等傳統(tǒng)球團(tuán)生產(chǎn)設(shè)備干燥、焙燒后制成赤泥氧化球團(tuán)礦；(3)將焦?fàn)t生產(chǎn)的900 1200°C紅熱焦炭，和經(jīng)過900 1400°C燒結(jié)的赤泥小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)礦或赤泥氧化球團(tuán)礦不經(jīng)過任何方式冷卻，而是將剛剛出爐的赤泥小球團(tuán)燒結(jié)礦和熾熱的焦炭高溫運至高爐頂部，經(jīng)耐高溫布料器在400 1000°C的狀態(tài)下按一般高爐布料方法分層布入高爐，裝料時可根據(jù)冶煉的全鐵要求或爐渣堿度要求配入普通高爐用球團(tuán)礦或燒結(jié)礦，但是要求配入的燒結(jié)礦或球團(tuán)礦的溫度同赤泥入爐原料相同，也保持同樣的高溫狀態(tài)；
(4)為抑制高鋁熔渣在下部粘稠問題，采用風(fēng)口超高富氧甚至全氧鼓風(fēng)提高下部熔渣區(qū)的溫度，其富氧率控制在19 79% (對應(yīng)的入爐風(fēng)中的含氧量為40 100%，100%氧氣時為無氮高爐操作)，超高富氧時入爐風(fēng)的溫度控制在850 1250°C，全氧時風(fēng)可不加熱；為了降低由于富氧或全氧冶煉造成爐缸溫度過高，鼓風(fēng)同時大量噴煤，噴煤量為10(T350kg/噸鐵水；在風(fēng)口噴入富氫還原性氣體，具體包括焦?fàn)t煤氣、天然氣、頁巖氣等，噴吹量為O 450m3/噸鐵水。上述兩項措施都可使?fàn)t缸溫度明顯降低，延長了爐缸設(shè)備壽命;(5)冶煉赤泥過程中，為克服因富氧或全氧高爐操作致使下部煤氣帶入上部的熱量不足問題，一方面利用焦炭和赤泥入爐熱裝進(jìn)行熱量補償，同時通過在爐體增加一排額外的風(fēng)口進(jìn)行解決。其風(fēng)口位置均處于爐身下部的某同一圓周截面上，通過此風(fēng)口噴入噴吹富氫還原性氣體，控制其溫度為O 1250°C，噴入量控制在50 400m3/噸鐵水；(6)冶煉赤泥過程，爐渣堿度控制在Ca0/Si02在I. O I. 2之間，高鋁高溫熔渣從高爐排出過程中配入石灰，利用熔渣高溫余熱構(gòu)建提取氧化鋁的合適礦相，配入石灰的質(zhì)量按如下方式計算，即保證冷卻爐渣的最終成分滿足Ca0/Si02=2. 0±0. 05，CaO/ Al2O3=L 4±0. 05，同時控制爐渣的冷卻速度<10°C /min ；(7)赤泥中的堿金屬氧化鈉被高爐內(nèi)一氧化碳還原成金屬鈉，爐頂煤氣溫度控制在400 1000°C，讓爐頂煤氣通入煤油等惰性溶液對其中的堿金屬進(jìn)行冷凝回收，或者讓爐頂煤氣通入水中反應(yīng)生成NaOH溶液和氫氣，獲得的氫氣與高爐爐頂煤氣一起經(jīng)脫除CO2處理后噴入高爐風(fēng)口或爐身風(fēng)口作為還原劑取代部分燃料使用；(8)最終獲得的自粉化爐渣用碳酸鈉溶液浸出，得到鋁酸鈉溶液和碳酸鈣，經(jīng)固液分離后得到鋁酸鈉溶液，在此溶液中通入煙道尾氣CO2進(jìn)行碳酸化分解析出Al (OH)3，焙燒后制備氧化招。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)勢或特點主要包括以下方面(I)本發(fā)明采用高爐爐料連續(xù)熱裝方法，緩解超高富氧和全氧后由于爐缸煤氣量的大幅減少而帶入爐身部位的熱量不足，下部熱量過剩的矛盾；同時避免了燒結(jié)礦、球團(tuán)礦和焦炭在各自工廠降溫，又在高爐內(nèi)重新加熱的能源浪費問題，可降低煉焦、燒結(jié)、球團(tuán)和煉鐵工序整體能耗；而且當(dāng)熱裝溫度不低于900°C時，可處理含高堿金屬鈉礦物，避免高爐還原后的堿金屬遇到爐喉冷物料而凝結(jié)回流、侵蝕爐襯等問題；被還原出來的堿金屬蒸汽隨高爐煤氣從爐頂排出，可以采用煤油等惰性溶液冷凝回收堿金屬，也可以采用水溶液反應(yīng)制取燒堿和H2, H2與爐頂煤氣一起經(jīng)脫除CO2后作為還原氣返回爐身或風(fēng)口噴吹從而代替部分燃料。(2)本發(fā)明采用高富氧至全氧鼓風(fēng)技術(shù)，煤氣中N2和NOx的含量會顯著降低，這不僅有利于CO2的分離和捕集，而且可以有效解決高爐冶煉高鋁渣時造成的高爐熔渣粘結(jié)、流動性差、爐缸堆積等問題。因此，本方法可顯著減少有害氣體NOx和溫室氣體CO2的排放，將長期堆積的高鐵赤泥大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用于成熟的高爐煉鐵方法。此外，浸出Al2O3后的廢渣成分主要是2Ca0 · SiO2和CaCO3，可用于生產(chǎn)水泥，無固體廢棄物排放，有利于環(huán)境保護(hù)。(3)本發(fā)明充分考慮了高爐長壽和有價元素的高效分離，從工業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的角度合理利用廢棄資源高鐵赤泥。由于采用熱裝制度，被高爐還原的鈉等堿金屬，不會在爐內(nèi)冷凝結(jié)瘤、破壞爐襯，而是隨煙氣上升，離開高爐后可冷凝回收；由于氧氣高爐高溫區(qū)熱量充沛，可以有效消除高鋁渣引起的熔化性溫度升高、渣鐵堆積和脫硫能力降低等不利影響。與傳統(tǒng)高爐配加赤泥物料相比，該方法能顯著提高高爐壽命，確保爐況穩(wěn)定順行，高效回收赤泥中的有價兀素鐵、招、納。本發(fā)明可使我國目前大量堆存的高鐵赤泥資源得到大規(guī)模合理利用，實現(xiàn)赤泥中鐵、鋁、鈉等有價元素的高效分離和回收。不僅能解決赤泥中有害元素造成的環(huán)境問題，而且緩解了我國鋼鐵行業(yè)鐵礦石來源的對外依賴。
具體實施例方式本發(fā)明的主體設(shè)備為傳統(tǒng)高爐，附屬設(shè)備包括鐵前系統(tǒng)設(shè)備和高爐附屬系統(tǒng)設(shè)備等。本發(fā)明的主要工藝流程是將高鐵赤泥等含鐵礦物先經(jīng)傳統(tǒng)的造球焙燒、小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)等礦物加工后，與焦炭、熔劑等爐料經(jīng)連續(xù)熱裝設(shè)備(400 IOO(TC)自高爐上部布料加入，高爐風(fēng)口處采取高富氧或全氧鼓風(fēng)，爐身下部及風(fēng)口可噴吹還原氣，風(fēng)口可噴吹煤粉；高鐵赤泥等含鐵物料經(jīng)高爐內(nèi)部高溫還原后，鐵水和爐渣由爐缸鐵、渣口排出，當(dāng)熱裝溫度·^ 900°C時，鈉等堿金屬隨煙氣上升后可冷凝回收，向排出的熔渣中加入一定量的石灰，使之發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成利于提取氧化鋁的鋁酸鈣礦相，為后續(xù)提取氧化鋁奠定礦物基礎(chǔ)條件。實施例I根據(jù)本發(fā)明的一個示例性實施例，實現(xiàn)高鐵赤泥鐵、鋁、鈉的高效分離和綜合利用包括以下步驟( I)赤泥等含鐵物料的礦物加工。將聞鐵赤泥等含鐵物料干燥，使其含水量為6 7. 2%,經(jīng)圓盤造球機(jī)造成直徑為8 16_的生球團(tuán)。生球團(tuán)經(jīng)鏈篤機(jī)-回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)、或豎爐等傳統(tǒng)球團(tuán)生產(chǎn)設(shè)備干燥、焙燒后制成合格的氧化球團(tuán)礦。(2)高鐵赤泥中有價元素的熔煉分離。將合格的熱態(tài)球團(tuán)礦和燒結(jié)礦，與熱態(tài)焦炭、熔劑等爐料從爐頂布料裝入，爐料溫度范圍為900°C，含鐵物料的全鐵含量為55wt%，高爐下部風(fēng)口處采取冷態(tài)全氧鼓風(fēng)，爐缸噴吹900°C焦?fàn)t煤氣80Nm3/t，爐身風(fēng)口鼓入200Nm3/t的1000°C的焦?fàn)t煤氣，含鐵物料經(jīng)高爐內(nèi)部高溫還原氣還原后，鐵水和爐渣由爐缸渣鐵口排出，根據(jù)密度不同分離出高鋁渣和鐵水；鈉等堿金屬被爐內(nèi)還原氣還原后隨煙氣上升，得到分離。(3)鐵、鋁的回收利用。鐵水與爐渣分離后，由鐵水罐送煉鋼車間；爐渣可排入爐渣礦相調(diào)整裝置，向其中添加石灰，配入石灰的量必須保證熔渣的堿度為Ca0/Si02=2. O、CaO/Al2O3=L 4，使生成物礦相90wt%為鋁酸鈣爐渣。經(jīng)傳統(tǒng)氧化鋁浸出和焙燒裝置，進(jìn)行3小時的焙燒后得到氧化鋁產(chǎn)品，相應(yīng)的廢棄渣可以用來生產(chǎn)水泥。(4)爐頂煤氣處理。與普通高爐不同，氧氣高爐的爐頂煤氣中N2含量較少，CO和CO2氣體含量較多，CO2氣體經(jīng)分離捕集后，剩余還原氣從高爐爐身或風(fēng)口噴吹，補充爐內(nèi)還原氣，減少燃料消耗；捕集的CO2氣體一部分可以提供給其它化工用戶，一部分可以儲積，另一部分也可提供給后續(xù)工序進(jìn)行氧化鋁浸出和焙燒。(5 )鈉的回收。爐頂煙氣中含有鈉等堿金屬蒸汽，可由冷凝裝置回收堿金屬。實施例2本實施例與實施例I基本相同，不同之處在于步驟I中的高鐵赤泥礦物加工方法為將混勻后的赤泥等含鐵物料用改進(jìn)的圓筒造球機(jī)或圓盤造球機(jī)，造出直徑為3 8mm的小球，然后在小球表面滾上燃料和CaO粉末，布于燒結(jié)臺車上點火燒結(jié)，燒結(jié)成熔融粘結(jié)葡萄狀合格燒結(jié)礦；步驟2中爐料溫度范圍為1000°C，含鐵物料全鐵含量為45wt%，高爐下部風(fēng)口采取富氧率60%鼓風(fēng)，熱風(fēng)溫度1000°C，爐身噴吹900°C焦?fàn)t煤氣100Nm3/t ;步驟3
中，回收鋁過程中，配入石灰的量必須保證熔渣的堿度為Ca0/Si02=2. 04, CaOAl2O3=I- 4，使生成物礦相96wt%為鋁酸鈣爐渣。經(jīng)傳統(tǒng)氧化鋁浸出和焙燒裝置，進(jìn)行2小時的焙燒后得到氧化鋁產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，該方法以高爐為主要設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，其特征在于采用如下エ藝過程 (1)對于赤泥進(jìn)行干燥，所用赤泥的化學(xué)成分為=Fe2O3的含量為30 60wt%、Al2O3的含量為9 50wt%、SiO2的含量為7 15wt%、Na2O的含量為3 10wt%，其他為水和雜質(zhì)，使其含水量為6 7. 2%，制得赤泥煉鐵原料； (2)將赤泥煉鐵原料加入到造球設(shè)備之中，制備成直徑為3 8mm的小球，然后在小球表面滾上燃料和CaO粉末并布于燒結(jié)臺車上，在900 1400°C溫度下燒結(jié)成熔融粘結(jié)葡萄狀赤泥小球団燒結(jié)礦，或者將赤泥煉鐵原料制成直徑為8 16mm的生球団，經(jīng)球團(tuán)生產(chǎn)設(shè)備干燥、焙燒后制成赤泥氧化球團(tuán)礦； (3)將900 1200°C紅熱焦炭和剛出爐的赤泥小球團(tuán)燒結(jié)礦或赤泥氧化球團(tuán)礦分別運至高爐頂部，在400 1000°C溫度下經(jīng)耐高溫布料器按一般高爐布料方法分層布入高爐，裝料時根據(jù)冶煉全鐵要求或爐渣堿度要求配入普通球團(tuán)礦或燒結(jié)礦，配入的球團(tuán)礦或燒結(jié)礦的溫度同赤泥入爐原料相同； (4)高爐風(fēng)ロ處采用超高富氧鼓風(fēng)，其富氧率控制在19 79%，入爐風(fēng)溫控制在850 12500C，噴煤量為10(T350kg/噸鐵水；在風(fēng)ロ噴入富氫還原性氣體，噴吹量為O 450m3/噸鐵水； (5)爐身下部同一圓周截面増加一排相距均勻的風(fēng)ロ，通過此風(fēng)ロ噴入溫度為O 1250°C的富氫還原性氣體，噴入量控制在50 400m3/噸鐵水； (6)爐渣堿度Ca0/Si02控制在I.O I. 2，高鋁熔渣從高爐排出過程中配入石灰，配入石灰的質(zhì)量按保證冷卻爐渣的最終成分滿足Ca0/Si02=2. 0±0. 05，Ca0/Al203=l. 4±0. 05，同時控制爐渣的冷卻速度<10°C /min ； (7)爐頂煤氣溫度控制在400 1000°C，讓爐頂煤氣通入惰性溶液對其中的堿金屬進(jìn)行冷凝回收，或者讓爐頂煤氣通入水中反應(yīng)生成NaOH溶液和氫氣，獲得的氫氣與高爐爐頂煤氣一起經(jīng)脫除CO2處理后噴入高爐風(fēng)ロ或爐身風(fēng)ロ作為還原劑取代部分燃料使用； (8)使用碳酸鈉溶液對自粉化爐渣進(jìn)行浸出，得到鋁酸鈉溶液和碳酸鈣，經(jīng)固液分離后得到鋁酸鈉溶液，在此溶液中通入煙道尾氣CO2進(jìn)行碳酸化分解析出Al (OH)3，焙燒后制備出氧化招。
2.如權(quán)利要求I所述的高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，其特征在于，所述富氫還原性氣體包括焦?fàn)t煤氣、天然氣、頁巖氣。
3.如權(quán)利要求I所述的高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，其特征在于，所述惰性溶液包括煤油。
全文摘要
發(fā)明提出一種高鐵赤泥煉鐵提鋁綜合利用的方法，其特征在于該種方法以高爐為主體設(shè)備，采取赤泥制備小球團(tuán)復(fù)合燒結(jié)礦或球團(tuán)礦，然后將其和焦炭在不低于400℃溫度下分層熱裝入爐，采取富氧至全氧鼓風(fēng)，增加爐身風(fēng)口并鼓入富氫還原氣，實現(xiàn)赤泥煉鐵；同時出渣過程中加入氧化鈣,控溫冷卻獲得自粉化鋁酸鈣爐渣，經(jīng)浸出后提取氧化鋁，并且自爐頂高溫尾氣中同步回收鈉元素，完成赤泥中鋁、鐵、鈉元素的高效分離與回收。
文檔編號C21B5/06GK102816880SQ20121029436
公開日2012年12月12日 申請日期2012年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月17日
發(fā)明者李強, 張偉, 鄒宗樹 申請人:東北大學(xué)