專利名稱：感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及淬火設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床。
背景技術(shù)：
熱處理變形直接影響齒圈的精度、強(qiáng)度、噪聲和壽命，即使在熱處理后加上磨齒工序，變形仍然要降低齒輪的精度等級(jí)。影響熱處理變形的因素較多，主要有1、齒輪的材料冶金因素對(duì)變形的影響，鋼的淬透性越高變形越大；2、預(yù)備熱處理對(duì)齒輪變形的影響，正火硬度過高、混晶、大量索氏體或魏式體組織都會(huì)使齒輪變形增大；3、淬火對(duì)變形的影響，淬火是影響變形的最重要的因素，其加熱的均勻性，以及冷卻介質(zhì)溫度的均勻性，對(duì)控制變形是至關(guān)重要的。而目前齒圈淬火通常采用在一個(gè)淬火設(shè)備上完成加熱工序，然后需要移動(dòng)至另一淬火設(shè)備內(nèi)完成冷卻工序。這樣一方面很難滿足上述淬火要求，尤其是對(duì)質(zhì)量影響最大的淬火變形難以控制在需要的范圍內(nèi)，另一方面也使淬火工件的離散性大、品質(zhì)的優(yōu)劣差異大、勞動(dòng)強(qiáng)度大。因此，如何控制和減小盤形齒圈淬火過程的變形，降低其離散性，保證其品質(zhì)一致，并提高工作效率，降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

實(shí)用新型內(nèi)容有鑒于此，本實(shí)用新型提供了一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，以控制和減小盤形齒圈淬火過程的變形，降低其離散性，保證其品質(zhì)一致，并提高工作效率，降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，包括機(jī)床底座和機(jī)床床身，該機(jī)床底座上開設(shè)有通向冷卻液槽的回液孔；設(shè)置在所述機(jī)床底座上的升降油缸；設(shè)置在所述升降油缸上的升降臺(tái)；設(shè)置在所述升降臺(tái)上的電機(jī)，其輸出軸上設(shè)有齒輪；可轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在所述升降臺(tái)上的工作臺(tái)，所述齒輪與所述工作臺(tái)嚙合；設(shè)置在所述工作臺(tái)上的外漲模；設(shè)置在所述機(jī)床底座上的內(nèi)漲模，其上開設(shè)有指向所述工件的噴液孔；與所述噴液孔相連的進(jìn)液管；設(shè)置在機(jī)床床身上的感應(yīng)加熱器，其位于所述內(nèi)漲模的上端；設(shè)置在所述機(jī)床底座上內(nèi)漲模芯油缸，其伸縮端連接有與所述內(nèi)漲模的錐形漲孔配合的內(nèi)漲模芯。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，所述外漲模通過設(shè)置在所述工作臺(tái)上的固定塊定位，所述外漲模設(shè)置于所述固定塊的內(nèi)側(cè)。[0019]優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，還包括套設(shè)于所述外漲模外側(cè)的滑塊， 所述外漲模具有錐形外表面，所述滑塊具有與所述錐形外表面配合的錐形內(nèi)表面。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，所述外漲模的錐形外表面上連接有螺釘，所述滑塊的錐形內(nèi)表面上設(shè)有貫通的導(dǎo)孔，所述螺釘伸入該導(dǎo)孔內(nèi)。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，還包括分別與所述滑塊和所述外漲模連接的復(fù)位彈性件。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，還包括連接在所述機(jī)床床身上，且與所述滑塊相對(duì)應(yīng)的外漲模油缸。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，還包括連接在所述機(jī)床床身上，且與所述工件的上端面相對(duì)應(yīng)的端面漲模油缸。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，所述電機(jī)為調(diào)頻電機(jī)。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，所述工作臺(tái)通過支撐圈設(shè)置在所述升降臺(tái)上，且所述支撐圈和所述工作臺(tái)之間設(shè)有平面軸承。優(yōu)選的，在上述感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床中，所述內(nèi)漲模通過內(nèi)漲模支撐圈設(shè)置在所述機(jī)床底座上。本實(shí)用新型提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，工作時(shí)，首先將工件放置在工作臺(tái)上， 升降油缸推動(dòng)升降臺(tái)，升降臺(tái)帶動(dòng)工作臺(tái)上升，待工件到達(dá)感應(yīng)加熱器的位置后，啟動(dòng)電機(jī)，電機(jī)帶動(dòng)工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)，繼而帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，開始通過感應(yīng)加熱器對(duì)工件感應(yīng)加熱。加熱停止后，升降油缸啟動(dòng)，工作臺(tái)快速下降至內(nèi)漲模所在的淬火位置，內(nèi)漲模進(jìn)入工件內(nèi)孔處，內(nèi)漲模芯在內(nèi)漲模芯油缸的作用下，內(nèi)漲模芯向上移動(dòng)至預(yù)定位置，內(nèi)漲模漲緊，從而保證了被淬火工件的內(nèi)孔尺寸。冷卻液通過進(jìn)液管進(jìn)入噴液孔，并由該噴液孔噴至被淬工件，借助于冷卻液的壓力能轉(zhuǎn)化，冷卻液按分配的比例流經(jīng)被淬工件的齒面上。淬后，冷卻液通過回液孔流回冷卻液槽。本實(shí)用新型提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果1.本實(shí)用新型的機(jī)床床身上裝有感應(yīng)加熱器，可以使工件快速加熱；2.電機(jī)可使工件在感應(yīng)加熱時(shí)實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)，使加熱更為均勻；3.通過升降油缸的工作帶動(dòng)升降臺(tái)，實(shí)現(xiàn)工作臺(tái)的上下移動(dòng)，可以使工件在加熱完成后迅速到達(dá)淬火位置，工作效率高且操作方便，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度；4.通過內(nèi)漲模及內(nèi)漲模芯，對(duì)放置在工作臺(tái)上的被淬火工件進(jìn)行模具加載，這樣就可以有效減少工件淬火過程中的變形和應(yīng)力釋放，降低其離散型，保持其品質(zhì)一致。

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
[0035]本實(shí)用新型公開了一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，以控制和減小盤形齒圈淬火過程的變形，降低其離散性，保證其品質(zhì)一致，并提高工作效率，降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。請(qǐng)參閱圖1，圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床的結(jié)構(gòu)示意圖。本實(shí)用新型提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，包括機(jī)床底座1、機(jī)床床身、升降油缸 2、升降臺(tái)3、電機(jī)18、工作臺(tái)6、外漲模9、內(nèi)漲模7、進(jìn)液管19、感應(yīng)加熱器13、內(nèi)漲模芯油缸22和內(nèi)漲模芯15。其中，機(jī)床底座1上開設(shè)有通向冷卻液槽的回液孔21，在冷卻液流至機(jī)床底座1上后，通過其上開設(shè)的回液孔21流回冷卻液槽。升降油缸2設(shè)置在機(jī)床底座1 上，升降臺(tái)3設(shè)置在升降油缸2上，一般該升降臺(tái)3與升降油缸2的活塞桿相連，通過升降油缸2的活塞桿的伸出與縮回，控制升降臺(tái)3的上升與下降。電機(jī)18設(shè)置在升降臺(tái)3上，該電機(jī)的輸出軸上設(shè)有齒輪17，工作臺(tái)6可轉(zhuǎn)動(dòng)地設(shè)置在升降臺(tái)3上，齒輪17與工作臺(tái)6相嚙合，即在工作臺(tái)6的外周面上設(shè)有與齒輪17相嚙合的輪齒。電機(jī)18優(yōu)選為調(diào)頻電機(jī)，通過電機(jī)18帶動(dòng)齒輪17旋轉(zhuǎn)，由于齒輪17與工作臺(tái) 6嚙合，從而可通過電機(jī)18的工作驅(qū)動(dòng)工作臺(tái)6的旋轉(zhuǎn)。外漲模9設(shè)置在工作臺(tái)6上，因此其可跟隨工作臺(tái)6上下移動(dòng)。內(nèi)漲模7設(shè)置在機(jī)床底座1上，因此其豎直位置為固定不動(dòng)的，該內(nèi)漲模7上開設(shè)有指向工件的噴液孔16， 進(jìn)液管19與噴液孔16相連。內(nèi)漲模7上開設(shè)有指向工件的噴液孔16，因此該內(nèi)漲模7的位置即工件8的冷卻位置。工件8放置于工作臺(tái)6上，并位于外漲模9的內(nèi)側(cè)。在工作臺(tái) 6移動(dòng)至，外漲模9與內(nèi)漲模7相對(duì)應(yīng)的位置，為工件8的冷卻位置。內(nèi)漲模芯油缸22設(shè)置在機(jī)床底座1上，其伸縮端連接有與內(nèi)漲模7的錐形漲孔配合的內(nèi)漲模芯15。在工件8進(jìn)入冷卻位置后，外漲模9和內(nèi)漲模7相對(duì)應(yīng)，工件8位于外漲模9和內(nèi)漲模7之間。內(nèi)漲模芯油缸22的活塞桿伸出，帶動(dòng)內(nèi)漲模芯15上升，隨著內(nèi)漲模芯15的上升，內(nèi)漲模芯15與內(nèi)漲模7的錐形漲孔接觸，并隨著內(nèi)漲模芯15的繼續(xù)上升，內(nèi)漲模芯15與內(nèi)漲模7的錐形漲孔逐漸變緊，直至將內(nèi)漲模7漲開，通過外漲模9和內(nèi)漲模 7將工件8夾緊，從而避免工件8在冷卻時(shí)發(fā)生變形。感應(yīng)加熱器13設(shè)置在機(jī)床床身上，其位于內(nèi)漲模7的上端，感應(yīng)加熱器13所在的位置為工件8的加熱位置。在工作臺(tái)6移動(dòng)至，外漲模9與感應(yīng)加熱器13向?qū)?yīng)時(shí)，工件 8進(jìn)入加熱位置。本實(shí)用新型提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，工作時(shí)，首先將工件8放置在工作臺(tái)6 上，升降油缸2推動(dòng)升降臺(tái)3，升降臺(tái)3帶動(dòng)工作臺(tái)6上升，待工件8到達(dá)感應(yīng)加熱器13的位置后，啟動(dòng)電機(jī)18，電機(jī)18帶動(dòng)工作臺(tái)6旋轉(zhuǎn)，繼而帶動(dòng)工件8旋轉(zhuǎn)，開始通過感應(yīng)加熱器13對(duì)工件8感應(yīng)加熱。加熱停止后，升降油缸2啟動(dòng)，工作臺(tái)6快速下降至內(nèi)漲模7所在的淬火位置，內(nèi)漲模7進(jìn)入工件內(nèi)孔處，內(nèi)漲模芯15在內(nèi)漲模芯油缸22的作用下，內(nèi)漲模芯15向上移動(dòng)至預(yù)定位置，內(nèi)漲模7漲緊，從而保證了被淬火工件的內(nèi)孔尺寸。冷卻液通過進(jìn)液管19進(jìn)入噴液孔16，并由該噴液孔16噴至被淬工件8，借助于冷卻液的壓力能轉(zhuǎn)
5化，冷卻液按分配的比例流經(jīng)被淬工件的齒面上。淬后，冷卻液通過回液孔21流回冷卻液槽。本實(shí)用新型提供的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果1.本實(shí)用新型的機(jī)床床身上裝有感應(yīng)加熱器13，可以使工件快速加熱；2.電機(jī)可使工件8在感應(yīng)加熱時(shí)實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)，使加熱更為均勻；3.通過升降油缸2的工作帶動(dòng)升降臺(tái)3，實(shí)現(xiàn)工作臺(tái)6的上下移動(dòng)，可以使工件8 在加熱完成后迅速到達(dá)淬火位置，工作效率高且操作方便，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度；4.通過內(nèi)漲模7及內(nèi)漲模芯15，對(duì)放置在工作臺(tái)6上的被淬火工件進(jìn)行模具加載，這樣就可以有效減少工件淬火過程中的變形和應(yīng)力釋放，降低其離散型，保持其品質(zhì)一致。外漲模9可通過設(shè)置在工作臺(tái)6上的固定塊定位，外漲模9設(shè)置于固定塊的內(nèi)側(cè)， 固定塊用于限制外漲模9遠(yuǎn)離內(nèi)漲模7的最遠(yuǎn)位置。為了進(jìn)一步優(yōu)化上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型還可包括套設(shè)于外漲模9外側(cè)的滑塊 11，外漲模9具有錐形外表面，滑塊11具有與錐形外表面配合的錐形內(nèi)表面。通過下壓該滑塊11，滑塊11上的錐形內(nèi)表面和外漲模9上的錐形外表面發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)，由于滑塊11的水平位置不變，因此隨著滑塊11的下壓，通過錐形表面的配合，將外漲模9向內(nèi)推送，直至貼近在工件8的外表面上，以防止在冷卻過程中，工件8向外側(cè)變形。外漲模9的錐形外表面上還可連接有螺釘，滑塊11的錐形內(nèi)表面上設(shè)有貫通的導(dǎo)孔，螺釘伸入該導(dǎo)孔內(nèi)。通過設(shè)置螺釘可限定滑塊11的位置，保證滑塊11的安裝穩(wěn)定性， 避免在外力作用下，滑塊11偏離其正確位置。螺釘與滑塊11上的導(dǎo)孔相配合，具有一定的導(dǎo)向作用。導(dǎo)孔的尺寸較大，螺釘?shù)某叽缦鄬?duì)較小，即螺釘可相對(duì)的在導(dǎo)孔內(nèi)移動(dòng)，從而能夠滿足在滑塊11下壓時(shí)，不會(huì)由于螺釘與導(dǎo)孔的配合造成干涉。為了保證在下壓的外力去除后，滑塊11能夠自動(dòng)復(fù)位，本實(shí)用新型還可包括分別與滑塊11和外漲模9連接的復(fù)位彈性件10。在滑塊11的頂部施加壓力后，滑塊11下移， 并壓縮該復(fù)位彈性件10。在冷卻工藝完成后，施加在滑塊11頂部的壓力去除后，復(fù)位彈性件10復(fù)位，從而將滑塊11頂起至起始位置。安裝在滑塊11底部的復(fù)位彈性件10，對(duì)工件 8的端面按需要實(shí)施脈沖加壓，這樣就可以有效減少工件淬火過程中的變形和應(yīng)力釋放。復(fù)位彈性件10可優(yōu)選為壓縮彈簧。本實(shí)用新型還可包括連接在機(jī)床床身上，且與滑塊11相對(duì)應(yīng)的外漲模油缸14。滑塊11頂部的壓力可由該外漲模油缸14提供，通過外漲模油缸14的活塞桿伸出，并抵壓在滑塊11的頂部，通過控制漲模油缸14活塞桿的伸出長度，控制施加在滑塊11頂部的壓力。本實(shí)用新型還可包括連接在機(jī)床床身上，且與工件的上端面相對(duì)應(yīng)的端面漲模油缸12。端面漲模油缸12下行至指定位置，壓緊工件8的端面，防止工件8在冷卻過程中，沿其豎直方向發(fā)生變形。這樣就可以進(jìn)一步減小工件淬火過程中的變形和應(yīng)力釋放。工作臺(tái)6可通過支撐圈4設(shè)置在升降臺(tái)3上，且支撐圈4和工作臺(tái)6之間設(shè)有平面軸承5，通過平面軸承5，可使得工作臺(tái)6具有轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。內(nèi)漲模7可通過內(nèi)漲模支撐圈20設(shè)置在機(jī)床底座1上，內(nèi)漲模支撐圈20 —端設(shè)置在機(jī)床底座1上，另一端與內(nèi)漲模7， 從而將內(nèi)漲模7支撐在相應(yīng)的位置。本實(shí)用新型中的各個(gè)油缸的伸縮運(yùn)動(dòng)及伸縮時(shí)序可通過控制裝置進(jìn)行精確控制，控制裝置也可對(duì)冷卻液的噴流速度進(jìn)行控制。本實(shí)用新型能夠按預(yù)定程序滿足工件淬火過程的復(fù)雜要求，其中包括內(nèi)漲模7和外漲模9壓力的大小、壓力脈動(dòng)、冷卻液的溫度控制、冷卻速度的配合等。本實(shí)用新型可用于齒圈等部件的淬火工作。本說明書中各個(gè)實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個(gè)實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他實(shí)施例的不同之處，各個(gè)實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實(shí)用新型。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實(shí)用新型的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本實(shí)用新型將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求1.一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，包括機(jī)床底座(1)和機(jī)床床身，該機(jī)床底座(1)上開設(shè)有通向冷卻液槽的回液孔；設(shè)置在所述機(jī)床底座(1)上的升降油缸O)；設(shè)置在所述升降油缸(2)上的升降臺(tái)(3)；設(shè)置在所述升降臺(tái)( 上的電機(jī)(18)，其輸出軸上設(shè)有齒輪(17)；可轉(zhuǎn)動(dòng)地設(shè)置在所述升降臺(tái)(3)上的工作臺(tái)(6)，所述齒輪(17)與所述工作臺(tái)(6)嚙合；設(shè)置在所述工作臺(tái)(6)上的外漲模(9)；設(shè)置在所述機(jī)床底座(1)上的內(nèi)漲模(7)，其上開設(shè)有指向所述工件的噴液孔(16)； 與所述噴液孔(16)相連的進(jìn)液管(19)；設(shè)置在機(jī)床床身上的感應(yīng)加熱器(13)，其位于所述內(nèi)漲模(7)的上端； 設(shè)置在所述機(jī)床底座(1)上的內(nèi)漲模芯油缸(22)，其伸縮端連接有與所述內(nèi)漲模(7) 的錐形漲孔配合的內(nèi)漲模芯(15)。
2.如權(quán)利要求1所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，所述外漲模(9)通過設(shè)置在所述工作臺(tái)(6)上的固定塊定位，所述外漲模(9)設(shè)置于所述固定塊的內(nèi)側(cè)。
3.如權(quán)利要求2所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，還包括套設(shè)于所述外漲模(9)外側(cè)的滑塊(11)，所述外漲模(9)具有錐形外表面，所述滑塊(11)具有與所述錐形外表面配合的錐形內(nèi)表面。
4.如權(quán)利要求3所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，所述外漲模(9)的錐形外表面上連接有螺釘，所述滑塊(11)的錐形內(nèi)表面上設(shè)有貫通的導(dǎo)孔，所述螺釘伸入該導(dǎo)孔內(nèi)。
5.如權(quán)利要求4所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，還包括分別與所述滑塊 (11)和所述外漲模(9)連接的復(fù)位彈性件(10)。
6.如權(quán)利要求4所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，還包括連接在所述機(jī)床床身上，且與所述滑塊(11)相對(duì)應(yīng)的外漲模油缸(14)。
7.如權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，還包括連接在所述機(jī)床床身上，且與所述工件的上端面相對(duì)應(yīng)的端面漲模油缸(12)。
8.如權(quán)利要求6所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，所述電機(jī)(18)為調(diào)頻電機(jī)。
9.如權(quán)利要求8所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，所述工作臺(tái)(6)通過支撐圈(4)設(shè)置在所述升降臺(tái)( 上，且所述支撐圈(4)和所述工作臺(tái)(6)之間設(shè)有平面軸承 ⑶。
10.如權(quán)利要求9所述的感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，其特征在于，所述內(nèi)漲模(7)通過內(nèi)漲模支撐圈00)設(shè)置在所述機(jī)床底座(1)上。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種感應(yīng)加熱模壓淬火機(jī)床，包括機(jī)床底座和機(jī)床床身；設(shè)置在機(jī)床底座上的升降油缸；設(shè)置在升降油缸上的升降臺(tái)；設(shè)置在升降臺(tái)上的電機(jī)，其輸出軸上設(shè)有齒輪；設(shè)置在升降臺(tái)上且與齒輪嚙合的工作臺(tái)；設(shè)置在工作臺(tái)上的外漲模；設(shè)置在機(jī)床底座上的內(nèi)漲模；設(shè)置在機(jī)床床身上的感應(yīng)加熱器；設(shè)置在機(jī)床底座上的內(nèi)漲模芯油缸，其伸縮端連接有與內(nèi)漲模的錐形漲孔配合的內(nèi)漲模芯。本實(shí)用新型提供的電機(jī)可使工件在感應(yīng)加熱時(shí)實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)，使加熱更為均勻；通過升降油缸帶動(dòng)升降臺(tái)，可以使工件在加熱完成后迅速到達(dá)淬火位置，工作效率高，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
文檔編號(hào)C21D1/673GK202131339SQ20112021330
公開日2012年2月1日 申請(qǐng)日期2011年6月22日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月22日
發(fā)明者付承東, 呂茂輝, 周興國, 姜立勇, 孟國強(qiáng), 段友全, 王 忠, 董松金 申請(qǐng)人:山推工程機(jī)械股份有限公司