專利名稱：鍍鋅系鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種穩(wěn)定地制造擠壓成型時(shí)的滑動(dòng)抵抗小且具有優(yōu)異的擠壓成型性的鍍鋅系鋼板的方法，以及具有優(yōu)異的擠壓成型性的鍍鋅系鋼板。
背景技術(shù)：
鍍鋅系鋼板在以汽車車體用途為中心的廣泛領(lǐng)域內(nèi)得到廣泛的利用。對(duì)于這樣用途的鍍鋅系鋼板實(shí)施擠壓成型，以供使用。但是，鍍鋅系鋼板與冷軋鋼板相比具有擠壓成型性差的缺點(diǎn)。其原因是鍍鋅系鋼板在擠壓模具中的滑動(dòng)抵抗比冷軋鋼板大。即，在模具和凸緣(e — K )中的滑動(dòng)抵抗大的部分，鍍鋅系鋼板難以流入模具而容易發(fā)生鋼板的斷裂。在此，在鍍鋅系鋼板中，特別是，在熔融鋅系鍍覆處理后實(shí)施合金化處理的合金化熔融鍍鋅系鋼板與未實(shí)施合金化處理的熔融鍍鋅系鋼板相比較，焊接性和涂裝性優(yōu)異，因此作為汽車車體用途而言更加適用。關(guān)于合金化熔融鍍鋅系鋼板，對(duì)鋼板實(shí)施鋅系鍍覆之后，進(jìn)行加熱處理，鋼板中的 Fe與鍍層中的Si進(jìn)行擴(kuò)散而發(fā)生合金化反應(yīng)，由此形成1 - 合金相。該1 - 合金相通常為由Γ相、δ 相、ζ相所構(gòu)成的被膜，并且隨著！^濃度降低，S卩，按照Γ相一δ 相 —ζ相的順序，硬度與熔點(diǎn)存在下降的傾向。因此，從滑動(dòng)性的觀點(diǎn)來考慮，高硬度、高熔點(diǎn)且難以發(fā)生凝聚的高狗濃度被膜是有效的，將重視擠壓成型性的合金化熔融鍍鋅系鋼板制造為被膜中的平均狗濃度提高。然而，高狗濃度的被膜具有容易出現(xiàn)粉末化的問題，所謂粉末化是指硬且脆的Γ 相容易形成于鍍覆-鋼板的界面，加工時(shí)從界面剝離的現(xiàn)象。作為解決上述問題的方法，專利文獻(xiàn)1以及專利文獻(xiàn)2中公開了通過在鍍鋅系鋼板的表面實(shí)施電解處理、浸漬處理、涂布氧化處理或者加熱處理，形成以ZnO為主體的氧化膜而提高焊接性、加工性的技術(shù)。然而，在將專利文獻(xiàn)1以及2的技術(shù)應(yīng)用于合金化熔融鍍鋅鋼板時(shí)，由于合金化熔融鍍鋅鋼板存在Al氧化物，因此表面反應(yīng)性差且表面凹凸大而不能夠穩(wěn)定地獲得改善擠壓成型性的效果。即，由于表面反應(yīng)性低，因此即使進(jìn)行電解處理、浸漬處理、涂布氧化處理以及加熱處理等，也難以在表面形成規(guī)定的被膜，在反應(yīng)性低的部分，即，在Al氧化物量多的部分，膜厚變薄。此外，由于表面凹凸大，因此表面的凸部在擠壓成型時(shí)與擠壓模具直接接觸，凸部中膜厚薄的部分與模具的接觸部的滑動(dòng)抵抗變大，而不能夠充分地獲得改善擠壓成型性的效果。因此，在專利文獻(xiàn)3中公開了對(duì)鋼板進(jìn)行熔融鋅鍍覆后，通過加熱處理進(jìn)行合金化，再實(shí)施平整軋制后，使之與具有PH緩沖作用的酸性溶液接觸，保持1 30秒，進(jìn)行水洗，由此使氧化物層形成于鍍覆表層的技術(shù)。作為使均勻氧化物層形成于未實(shí)施相同的合金化處理的熔融鋅鍍敷鋼板的表面平坦部的方法，在專利文獻(xiàn)4中公開了使平整軋制后的熔融鋅鍍覆鋼板與具有ρΗ緩沖作用的酸性溶液接觸，然后，在鋼板表面形成酸性溶液的液膜的狀態(tài)下保持規(guī)定時(shí)間后進(jìn)行水
3洗、干燥的方法。專利文獻(xiàn)1 日本特開昭53-60332號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 日本特開平2-190483號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 日本特開2003-306781號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4 日本特開2004-3004號(hào)公報(bào)應(yīng)用上述專利文獻(xiàn)3以及4中所公開的技術(shù)時(shí)，在以往的制造條件下能夠獲得良好的擠壓成型性。然而，近年來，為了提高生產(chǎn)率而希望開發(fā)在更短的時(shí)間內(nèi)生成更厚的氧化膜的制造方法，而在這樣條件下進(jìn)行時(shí)，采用專利文獻(xiàn)3、4中所公開的技術(shù)，有時(shí)未形成充分的氧化膜而未獲得良好的擠壓成型性。鑒于相關(guān)情況，本發(fā)明的目的在于提供能夠在短時(shí)間內(nèi)穩(wěn)定地制造具有優(yōu)異的擠壓成型性的鍍鋅系鋼板的制造方法以及具有優(yōu)異的擠壓成型性的鍍鋅系鋼板。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明人為了解決上述課題，反復(fù)進(jìn)行銳意研究。其結(jié)果是，獲得以下研究結(jié)果。在專利文獻(xiàn)3以及4的技術(shù)中所使用的酸性溶液因促進(jìn)鋅溶解的目的而具有pH 緩沖作用。因此認(rèn)為PH上升緩慢，氧化物層的形成緩慢。并且，由于用從鍍覆被膜溶出的鋅來補(bǔ)充形成氧化物層的鋅，因此氧化膜的生成時(shí)間中包括鋅的溶出時(shí)間。其結(jié)果是，認(rèn)為難以使厚的氧化物膜在短時(shí)間內(nèi)生成。因此，本發(fā)明人研究出通過在使氧化膜生成的水溶液中預(yù)先含有鋅離子而節(jié)省了鋅溶出時(shí)間，使氧化膜在更短時(shí)間內(nèi)生成的技術(shù)。然而，僅使水溶液中預(yù)先含有鋅離子并不能夠促進(jìn)氧化膜的形成。特別是，即使在專利文獻(xiàn)3以及4的實(shí)施例中所示出的pH2處理液中含有鋅，也沒有促進(jìn)氧化膜的形成。其原因可能是，在專利文獻(xiàn)3以及4的技術(shù)中，由于在鋅溶出時(shí)同時(shí)發(fā)生的氫離子還原，因此表面附近的PH上升而成為容易生成氧化鋅的環(huán)境，而若僅使水溶液中含有鋅離子，則表面附近的PH不上升而無法形成容易生成氧化鋅的環(huán)境。因此，本發(fā)明人等研究了水溶液的PH值定為氧化鋅容易生成的pH4 6的技術(shù)。 結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過將處理液的PH值定為4 6，鍍覆被膜的鋅微量溶出，表面pH值發(fā)生微小的上升，由此鋅生成氫氧化物。本發(fā)明是基于以上研究結(jié)果而作出的，其要點(diǎn)為如下所述。1、一種鍍鋅系鋼板的制造方法，對(duì)鋼板實(shí)施鋅系鍍覆之后，將鋼板與水溶液進(jìn)行接觸處理，接觸處理結(jié)束后保持1 60秒，然后進(jìn)行水洗、干燥，由此在鋼板表面形成氧化物層，其特征在于，所述對(duì)鋼板進(jìn)行接觸處理的所述水溶液含有鋅離子濃度范圍為5 100g/l的鋅離子，PH為4 6，液溫為20°C 70°C。2、根據(jù)前述1中的鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，在所述水溶液中含有鋅的硫酸鹽。3、根據(jù)前述1或2中的鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，與所述水溶液接觸后在鋼板表面形成的液膜為5 30g/m2。4、一種鍍鋅系鋼板，其特征在于，通過前述1 3中任一項(xiàng)所述的鍍鋅系鋼板的制造方法來制造，在基板表面形成平均厚度為IOnm以上的氧化物層，所述氧化物層含有鋅作為金屬成分的主體。需要說明的是，在本發(fā)明中，鍍鋅系鋼板是在表面形成以鋅為主成分的被膜的鍍覆鋼板，包括熔融鋅鍍敷鋼板(簡(jiǎn)稱GI鋼板)、合金化熔融鋅鍍敷鋼板(簡(jiǎn)稱GA鋼板)、鋅電鍍鋼板(簡(jiǎn)稱EG鋼板)、鋅系蒸鍍鋼板、以及含有Fe、Al、Ni、MgCo等的合金元素的合金鋅鍍敷鋼板等。


圖1為表示在實(shí)施例中使用的氧化物層形成處理設(shè)備的主要部分的圖。圖2為表示摩擦系數(shù)測(cè)定裝置的正面示意圖；圖3為表示圖2中凸緣的形狀與尺寸的立體示意圖。圖4為表示圖2中凸緣的形狀與尺寸的立體示意圖。圖5為表示鋅離子濃度對(duì)氧化膜厚度的影響的圖。
具體實(shí)施例方式在本發(fā)明中，對(duì)鋼板實(shí)施鋅系鍍覆之后，將鋼板與水溶液進(jìn)行接觸處理，接觸處理結(jié)束后保持1 60秒之后，進(jìn)行水洗、干燥，由此在鍍鋅系鋼板表面形成氧化物層時(shí)，作為前述水溶液，含有鋅離子濃度范圍為5 100g/l的鋅離子，pH為4 6，液溫為20 70。C。 由此可見，作為接觸處理鋼板的水溶液，將其制成含有規(guī)定濃度的鋅離子并且規(guī)定PH與液溫的水溶液，此點(diǎn)在本發(fā)明中是重要的必要條件并且是特征。由此，可為了確保良好的擠壓成型性而在短時(shí)間內(nèi)形成充分的氧化物層。需要說明的是，所謂接觸處理結(jié)束后是指，在浸漬處理的情況下表示浸漬工序結(jié)束后，在噴霧處理的情況下表示噴霧工序結(jié)束后，在輥涂布的情況下表示涂布工序結(jié)束后。作為接觸處理鋼板的水溶液，通過使用含有鋅離子的水溶液，使節(jié)省鋅的溶出時(shí)間成為可能。此時(shí)，作為鋅離子濃度，鋅離子范圍為5 100g/l。如果鋅離子濃度小于5g/ 1，則未供給充足的鋅而不發(fā)生氧化物層的形成。另一方面，如果超過100g/l，則在所形成的氧化物層中含有的硫酸濃度變高，并且有可能在其后進(jìn)行的化合處理工序中溶解氧化物時(shí)污染處理液。為了形成穩(wěn)定的鋅化合物來作為氧化物層，優(yōu)選將鋅離子作為硫酸鹽來添加。作為硫酸鹽添加時(shí)，在所形成的氧化物層中引入硫酸離子，被認(rèn)為具有使氧化物層穩(wěn)定的效果。此外，如前所述，僅使處理液中預(yù)先含有鋅離子并不能夠促進(jìn)氧化膜的形成。因此，在本發(fā)明中，有必要將PH值定為氧化鋅容易生成的pH4 6。如果將處理液的pH定為 4 6，則鍍覆被膜的鋅微量溶出而發(fā)生表面pH的微小上升，由此生成作為氫氧化物的鋅。 作為其結(jié)果，節(jié)省了鋅的溶出時(shí)間，并且，使氧化鋅的生成成為可能。PH超過6時(shí)，水溶液中鋅離子沉淀(氫氧化物形成)，不會(huì)在鋼板表面形成氧化物。此外，PH小于4時(shí)，如上所述，由于PH上升延遲而阻礙氧化物層的形成。關(guān)于水溶液的溫度，定為20 70V。為了使氧化物層的形成反應(yīng)在接觸到水溶液后保持規(guī)定時(shí)間時(shí)發(fā)生，將保持時(shí)的板溫控制在20 70°C的范圍內(nèi)是有效的。如果小于20°C，則氧化物層的生成反應(yīng)持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)而導(dǎo)致生產(chǎn)率降低。另一方面，在超過70°C時(shí)，反應(yīng)進(jìn)行比較快，但是反而鋼板表面容易發(fā)生處理斑。專利文獻(xiàn)3以及4中所用的水溶液的特征是酸性并且具有pH緩沖作用。然而，本發(fā)明中使用含有鋅離子的水溶液，因此即使水溶液的PH高而鋅未充分發(fā)生溶解，也可形成充分的氧化物層。并且，認(rèn)為PH的上升快速發(fā)生對(duì)于氧化物的形成有利。因此，pH緩沖作用并不一定是必須的。在本發(fā)明中，如果與鋼板表面接觸的水溶液中含有鋅，則可穩(wěn)定地形成滑動(dòng)性優(yōu)異的氧化物層，因此即使在水溶液中作為雜質(zhì)含有或者故意含有其它金屬離子、無機(jī)化合物等，也不會(huì)損害本發(fā)明的效果。于是，即使將1 、8、(1、恥^11、01、1%、8151~、5土等引入氧化物層中，只要不損害本發(fā)明的效果就可適用。使鍍鋅系鋼板接觸以上構(gòu)成的水溶液之后，希望該水溶液以薄液膜狀存在于鋼板表面。這是因?yàn)槿绻摪灞砻娲嬖诘乃芤旱牧慷?，則即使發(fā)生鋅的溶解，水溶液的PH也難以上升，直到形成氧化物層需要長(zhǎng)時(shí)間。從該觀點(diǎn)來考慮，將形成于鋼板表面的水溶液膜的量調(diào)節(jié)為30g/m2以下是優(yōu)選而有效的。另外，為了防止液膜干燥的目的，5g/m2以上的液膜量是適合的。根據(jù)以上，優(yōu)選與前述水溶液接觸后形成于鋼板表面的液膜為5 30g/m2。 此外，水溶液膜量的調(diào)節(jié)可利用擠壓輥、風(fēng)擦(air wiping)等來進(jìn)行。此外，浸漬于水溶液后，直到水洗的時(shí)間(直到水洗的保持時(shí)間)為1 60秒。如果直到水洗的時(shí)間小于1秒，則在形成充分的氧化物層之前，水溶液被洗掉，因此不能獲得提高滑動(dòng)性的效果。另一方面，超過60秒時(shí)的保持時(shí)間導(dǎo)致生產(chǎn)率下降。本發(fā)明的目的為即使在短時(shí)間內(nèi)也可穩(wěn)定的制造，因此從充分發(fā)揮本發(fā)明效果的觀點(diǎn)來考慮保持時(shí)間為60 秒以下。通過以上，本發(fā)明的鍍鋼板的表面獲得含有鋅作為金屬成分的主體、平均厚度為 IOnm以上的氧化物層。其中，所謂鋅為主體是指作為金屬成分而言，含有50質(zhì)量％以上的鋅。其中，本發(fā)明中的氧化物層是指由含有鋅作為金屬成分的主體的氧化物和/或氫氧化物等構(gòu)成的層。該氧化物層的平均厚度在IOnm以上是必要的。如果氧化物層的平均厚度薄至小于lOnm，則使滑動(dòng)抵抗下降的效果不充分。另一方面，如果含有鋅作為必需成分的氧化物層的平均厚度超過lOOnm，則在擠壓加工中被膜破壞而滑動(dòng)抵抗上升，并且存在焊接性下降的傾向，因此不優(yōu)選。其中，對(duì)于使鍍鋅系鋼板接觸含鋅水溶液來處理的方法并沒有特別限制，有使鍍鋼板浸漬于水溶液的方法、將水溶液噴于鍍鋼板上的方法、將水溶液介由涂布輥涂布于鍍鋼板上的方法等，希望最終以薄液膜狀存在于鋼板表面。此外，關(guān)于本發(fā)明的合金化熔融鍍鋅鋼板的制造，向鍍?cè)≈刑砑覣l是必要的，但是對(duì)于Al以外的添加元素成分未特別限定。即，即使在Al以外含有或者添加Pb、Sb、Si、 Sn、Mg、Mn、Ni、Ti、Li、Cu等，只要是不損害本發(fā)明的效果就可適用。實(shí)施例以下，利用實(shí)施例來更詳細(xì)地說明本發(fā)明。在板厚0. 8mm的冷軋鋼板上，制作在每一面實(shí)施附著量為45g/m2，Al濃度為0. 20 質(zhì)量％的熔融鍍鋅之后，進(jìn)行了平整軋制的GI鋼板。此外，在板厚0. 8mm的冷軋鋼板上，制作利用常規(guī)的合金化熔融鍍鋅法，在每一面形成鍍附著量為45g/m2，F(xiàn)e濃度為10質(zhì)量％， Al濃度為0. 20質(zhì)量％的鍍被膜，再進(jìn)行了平整軋制的GA鋼板。此外，在板厚0. 8mm的冷軋鋼板上，利用常規(guī)的鋅電鍍法，制作具有每一面的鍍附著量為30g/m2的鍍被膜的EG鋼板。接著，使用圖1所示構(gòu)造的處理設(shè)備來形成氧化物層。首先，將由上述得到的Gl 鋼板、GA鋼板以及EG鋼板等的鋼板S在溶液槽2中浸漬于表1-1以及表1-2所示處理液組成、溫度以及PH不同的水溶液中。然后，使用擠壓輥3來調(diào)節(jié)鋼板表面的液膜量。液膜量的調(diào)節(jié)通過改變擠壓輥的壓力來進(jìn)行。然后，徑直通過洗滌槽5、洗滌槽6，在洗滌槽7中將50°C的溫水噴于鋼板上進(jìn)行洗滌，用干燥器8進(jìn)行干燥，在鍍表面形成氧化物層。此外， 在溶液槽2之前可設(shè)置洗滌槽1。在溶液槽2中進(jìn)行浸漬處理的水溶液因添加鋅離子的目的而使用按照規(guī)定量添加了硫酸鋅七水合物的水溶液。此外，為了比較，一部分還使用將含有20g/L醋酸鈉的溶液用硫酸調(diào)節(jié)了 PH的溶液。直到水洗的保持時(shí)間為用擠壓輥3進(jìn)行液膜量調(diào)節(jié)，直到用洗滌槽7開始洗滌的時(shí)間，通過使流水線速度改變來調(diào)節(jié)，并且，一部分還制作成使用擠壓輥3出側(cè)的噴淋水洗裝置4在擠壓之后立刻洗滌鋼板。接著，關(guān)于如以上制作的鋼板，在判斷具有充分的外觀作為汽車用外板的同時(shí)，實(shí)施摩擦系數(shù)測(cè)定作為簡(jiǎn)易評(píng)定擠壓成型性的方法，以及實(shí)施以更詳細(xì)地模擬實(shí)際成型性為目的的球頭凸出試驗(yàn)。測(cè)定方法如下所示。(1)擠壓成型性評(píng)價(jià)試驗(yàn)(摩擦系數(shù)測(cè)定試驗(yàn))為了評(píng)價(jià)擠壓成型性，按照以下來測(cè)定各供試材料的摩擦系數(shù)。圖2為表示摩擦系數(shù)測(cè)定裝置的正面示意圖。如同圖所示，從供試材料采取的摩擦系數(shù)測(cè)定用試樣11固定于試樣臺(tái)12上，而試樣臺(tái)12固定于可水平移動(dòng)的滑動(dòng)工作臺(tái)13 的上面。在滑動(dòng)工作臺(tái)13的下面，設(shè)置具有與其連接的輥14而可上下移動(dòng)的滑動(dòng)工作臺(tái)支持臺(tái)15，為了通過將滑動(dòng)工作臺(tái)13上壓來測(cè)定凸緣16對(duì)摩擦系數(shù)測(cè)定用試樣11的擠壓荷重N的第一壓力傳感器17安裝在滑動(dòng)工作臺(tái)支持臺(tái)15上。為了測(cè)定因在使上述擠壓力作用的狀態(tài)下使滑動(dòng)工作臺(tái)13沿著軌道19水平移動(dòng)而發(fā)生的滑動(dòng)抵抗力F，第2壓力傳感器18安裝于滑動(dòng)工作臺(tái)13的一個(gè)端部。此外，將SUGIMURA CHEMICAL公司制造的擠壓用洗滌油PRETON R352L作為潤(rùn)滑油來涂布于摩擦系數(shù)測(cè)定用試樣11的表面而進(jìn)行試驗(yàn)。圖3與圖4為表示所用凸緣的形狀與尺寸的立體示意圖。凸緣16下面能在擠壓試樣11的表面的狀態(tài)下進(jìn)行滑動(dòng)。圖3所示的凸緣16的形狀是以寬度為10mm，試樣滑動(dòng)方向長(zhǎng)度為12mm，滑動(dòng)方向兩端的下部構(gòu)成曲率為4. 5mmR的曲面，擠壓試樣的凸緣下面具有寬度為10mm，滑動(dòng)方向長(zhǎng)度為3mm的平面。圖4所示的凸緣16的形狀是以寬度為10mm， 試樣的滑動(dòng)方向長(zhǎng)度為69mm，滑動(dòng)方向兩端的下部構(gòu)成曲率為4. 5mmR的曲面，并且擠壓試樣的凸緣下面具有寬度10mm，滑動(dòng)方向長(zhǎng)度為60mm的平面。摩擦系數(shù)測(cè)定試驗(yàn)按照如下所示的2個(gè)條件來進(jìn)行。[條件1]使用圖3所示的凸緣，擠壓荷重N :400kgf，試樣的拉伸速度(滑動(dòng)工作臺(tái)13的水平移動(dòng)速度)100cm/min。[條件2]
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使用圖4所示的凸緣，擠壓荷重N :400kgf，試樣的拉伸速度(滑動(dòng)工作臺(tái)13的水平移動(dòng)速度)20cm/min。供試材料與凸緣之間的摩擦系數(shù)μ通過式μ = F/N來計(jì)算。(2)球頭凸出試驗(yàn)對(duì)于200 X 200mm尺寸的供試材料，使用150mm Φ的沖壓機(jī)，通過液壓膨脹試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行凸出成型，測(cè)定產(chǎn)生斷裂時(shí)的最大成型高度。此時(shí)，因阻止材料流入的目的而施加100 噸的壓皺力，僅在沖壓機(jī)接觸的面涂布潤(rùn)滑油。所用潤(rùn)滑油為與前述摩擦系數(shù)測(cè)定試驗(yàn)相同的潤(rùn)滑油。(3)氧化物層厚度(氧化膜厚)的測(cè)定將形成有膜厚為96nm的熱氧化SiO2膜的Si晶片用作參照物質(zhì)，使用熒光X射線分析裝置來測(cè)定0 · K α X射線，由此求得S^2換算的氧化層的平均厚度。分析面積為 30mm Φ ο根據(jù)以上所得的試驗(yàn)結(jié)果示于表1-1以及表1-2中。表1-權(quán)利要求
1.一種鍍鋅系鋼板的制造方法，在對(duì)鋼板實(shí)施鋅系鍍覆之后，進(jìn)行與水溶液的接觸處理，接觸處理結(jié)束后保持1 60秒，然后進(jìn)行水洗、干燥，由此在鋼板表面形成氧化物層，其特征在于，對(duì)鍍鋅系鋼板進(jìn)行接觸處理的所述水溶液含有鋅離子濃度范圍為5 100g/l的鋅離子，PH為4 6，液溫為20°C 70°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，在所述水溶液中，含有鋅的硫酸鹽。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，與所述水溶液接觸后在鋼板表面形成的液膜為5 30g/m2。
4.一種鍍鋅系鋼板，其特征在于，通過權(quán)利要求1 3中任一項(xiàng)所述的鍍鋅系鋼板的制造方法來制造，在鋼板表面形成平均厚度為IOnm以上的氧化物層，所述氧化物層含有鋅作為金屬成分的主體。
全文摘要
一種鍍鋅系鋼板的制造方法，其中，對(duì)鋼板實(shí)施鋅系鍍覆，并使其表面與含有鋅離子濃度范圍為5～100g/l的鋅離子，pH為4～6，并且液溫為20℃～70℃的水溶液接觸，接著，保持1～60秒之后，進(jìn)行水洗、干燥。作為含有鋅的溶液，例如，優(yōu)選含有鋅的硫酸鹽的溶液。通過以上方法，在鋼板表面形成平均厚度為10nm以上且含有鋅作為主體的氧化物層，從而可在短時(shí)間內(nèi)且穩(wěn)定地制造具有優(yōu)異的擠壓成型性的鍍鋅系鋼板。
文檔編號(hào)C23C22/53GK102216493SQ20098014549
公開日2011年10月12日 申請(qǐng)日期2009年4月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月16日
發(fā)明者吉見直人, 名越正泰, 增岡弘之, 多田雅彥, 星野克彌, 梶山浩志, 牧水洋一, 藤田榮 申請(qǐng)人:杰富意鋼鐵株式會(huì)社