本發(fā)明涉及冶金行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種帶鋼的軋制方法。

背景技術(shù)：

在冶金行業(yè)中，熱軋薄板工藝中一般包括加熱爐、粗軋、飛剪、精軋、卷取等，其中，精軋工藝中的精軋機(jī)組是最關(guān)鍵的設(shè)備，影響著成品的各種控制指標(biāo)。

板坯加熱后，通過粗軋工藝步驟的粗軋機(jī)組將板坯軋制成為中間坯，中間坯經(jīng)過飛剪工藝的切頭和切尾，然后，再通過精軋工藝步驟的精軋機(jī)組將飛剪后的中間坯軋制成為用戶需要的帶鋼成品厚度。

在采用現(xiàn)有的軋制方法軋制熱軋薄帶時(shí)，由于，中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本，造成公司巨大經(jīng)濟(jì)損失。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N帶鋼的軋制方法，改善了現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題。

本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N帶鋼的軋制方法，所述軋制方法包括：

根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述中間坯的厚度值，所述板坯的厚度根據(jù)需要軋制的帶鋼的厚度確定；

判斷所述中間坯的厚度值是否在所述的中間坯厚度要求值內(nèi)；

若是，則根據(jù)所述中間坯的厚度值對(duì)所述板坯進(jìn)行粗軋、飛剪和精軋，獲得所述帶鋼。

優(yōu)選地，所述帶鋼的厚度通常為1.2mm～25.4mm。

優(yōu)選地，所述中間坯厚度要求值為29mm～60mm。

優(yōu)選地，所述軋制方法還包括：提高所述精軋工藝中的拋鋼速度。

優(yōu)選地，將所述拋鋼速度提高0～1m/s。

優(yōu)選地，若所述中間坯的厚度值小于所述的中間坯厚度要求值，則，所述軋制方法還包括：

調(diào)整所述中間坯的厚度值；

再次判斷所述中間坯的厚度值是否在所述的中間坯厚度要求值內(nèi)。

本申請(qǐng)有益效果如下：

本申請(qǐng)通過根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述中間坯的厚度值，從而使得所述中間坯的厚度盡可能的降低，進(jìn)而減少了中間坯的切頭切尾重量，提高了成材率，降低生產(chǎn)成本，改善了現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題。

進(jìn)一步地，中間坯的厚度降低后，精軋工藝的精軋機(jī)組的軋制負(fù)荷降低，有利于提高軋制穩(wěn)定性。另外，將板坯的變形量盡可能多的分給粗軋機(jī)，粗軋時(shí)帶鋼軋制溫度高，負(fù)荷相對(duì)低，降低了精軋機(jī)的電耗，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例。

圖1-圖2為本申請(qǐng)較佳實(shí)施方式一種帶鋼的軋制方法的流程圖；

圖3為圖1中的軋制方法中的中間坯的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

本申請(qǐng)實(shí)施例通過提供一種帶鋼的軋制方法，改善了現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題。

本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問題，總體思路如下：

本申請(qǐng)通過根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述中間坯的厚度值，從而使得所述中間坯的厚度盡可能的降低，進(jìn)而減少了中間坯的切頭切尾重量，提高了成材率，降低生產(chǎn)成本，改善了現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題。

進(jìn)一步地，中間坯的厚度降低后，精軋工藝的精軋機(jī)組的軋制負(fù)荷降低，有利于提高軋制穩(wěn)定性。另外，將板坯的變形量盡可能多的分給粗軋機(jī)，粗軋時(shí)帶鋼軋制溫度高，負(fù)荷相對(duì)低，降低了精軋機(jī)的電耗，降低了生產(chǎn)成本。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實(shí)施方式對(duì)上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說明。

如圖1和圖2所示，為了改善現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題，本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N帶鋼的軋制方法。所述軋制方法包括以下步驟：

步驟110；根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述中間坯的厚度值，所述板坯的厚度根據(jù)需要制成的帶鋼的厚度確定。所述帶鋼的厚度通常為1.2mm～25.4mm。

步驟120；判斷所述中間坯的厚度值是否在所述的中間坯厚度要求值內(nèi)。所述中間坯厚度要求值為29mm～60mm。

步驟130；若是，則根據(jù)所述中間坯的厚度值對(duì)所述板坯進(jìn)行粗軋、飛剪和精軋，獲得所述帶鋼。

進(jìn)一步地，提高所述精軋工藝中的拋鋼速度，以達(dá)到降低尾部溫度的目的。優(yōu)選地，將拋鋼速度提高0～1m/s。

在其它實(shí)施方式中，還需要根據(jù)操作要點(diǎn)確定所述中間坯的厚度，即在滿足操作要點(diǎn)的情況下，盡可能降低中間坯厚度。所述操作要點(diǎn)是指為了滿足帶鋼的性能而制定的各項(xiàng)工藝技術(shù)要點(diǎn)。

另外，若所述中間坯的厚度值小于所述的中間坯厚度要求值，則，所述軋制方法還包括：

步驟140，調(diào)整所述中間坯的厚度值；再次判斷所述中間坯的厚度值是否在所述的中間坯厚度要求值內(nèi)。

本申請(qǐng)通過根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述中間坯的厚度值，從而使得所述中間坯的厚度盡可能的降低，進(jìn)而減少了中間坯的切頭切尾重量，提高了成材率，降低生產(chǎn)成本，改善了現(xiàn)有技術(shù)中的軋制方法軋制的中間坯的厚度較厚，增加了切頭切尾的重量，極大降低了帶鋼成品的成材率，增加了生產(chǎn)成本的技術(shù)問題。

進(jìn)一步地，中間坯的厚度降低后，精軋工藝的精軋機(jī)組的軋制負(fù)荷降低，有利于提高軋制穩(wěn)定性。另外，將板坯的變形量盡可能多的分給粗軋機(jī)，粗軋時(shí)帶鋼軋制溫度高，負(fù)荷相對(duì)低，降低了精軋機(jī)的電耗，降低了生產(chǎn)成本。

以下通過實(shí)例進(jìn)行說明：

例1：所述帶鋼的軋制方法包括如下步驟：

步驟s1：所述帶鋼規(guī)格為2.85*1250mm，根據(jù)帶鋼的規(guī)格確定板坯的厚度，根據(jù)板坯的厚度和精粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定重量為25t的sphc中間坯的厚度值為32mm；

步驟s2：所述中間坯的厚度值為32mm在所述中間坯厚度要求值為29mm～60mm范圍內(nèi)，在二級(jí)控制中，將中間坯厚度由38mm(原中間坯的厚度)修改為32mm。

步驟s3：根據(jù)所述中間坯的厚度值對(duì)所述板坯進(jìn)行粗軋、飛剪和精軋，獲得所述帶鋼，并提高所述精軋工藝中的拋鋼速度，將精軋工藝中的拋鋼速度提高0～1m/s，降低帶鋼的尾部溫降。

采用實(shí)施例1所述的方法后，熱軋薄帶在軋制過程中，使得熱軋板帶成材率提高近0.1％。如圖3所示，具體計(jì)算方法如下：

區(qū)域①和②近似看成兩個(gè)半圓，其直徑r為帶鋼寬度的1/4，區(qū)域3可近似看成一個(gè)圓弧，高度h為切頭的平均長(zhǎng)度20cm，根據(jù)勾股定理和三角函數(shù)可以計(jì)算出，區(qū)域③圓弧對(duì)應(yīng)的圓心角n為70.98°，半徑r為107.65cm，中間坯厚度變化量δh為0.6cm，板坯初始重量按該鋼種規(guī)格平均重量22噸計(jì)算。

區(qū)域①和②的面積s1+s2＝πr²＝3066.41cm3

區(qū)域③的面積s3＝πr²(n/360)-b(r-20)/2＝1696.36cm3

重量損失δm＝(s1+s2+s3)*δh*ρ＝22.43kg；

成材率損失＝δm/m板坯＝0.102％

例2：所述帶鋼的軋制方法包括如下步驟：

步驟s1：所述帶鋼規(guī)格為3.5*1800mm，根據(jù)帶鋼的規(guī)格確定板坯的厚度，根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定所述h220yd中間坯的厚度值為31mm；

步驟s2：所述中間坯的厚度值為31mm在所述中間坯厚度要求值為29mm～60mm范圍內(nèi)，在二級(jí)控制中，將中間坯厚度由34mm(原中間坯的厚度)修改為31mm。

步驟s3：根據(jù)所述中間坯的厚度值對(duì)所述板坯進(jìn)行粗軋、飛剪和精軋，獲得所述帶鋼，并提高所述精軋工藝中的拋鋼速度，將精軋工藝中的拋鋼速度提高0～1m/s，降低帶鋼的尾部溫降。

采用例2所述的方法后，按照例1的計(jì)算方法，板坯初始重量按該鋼種規(guī)格平均重量23噸計(jì)算，熱軋薄帶在軋制過程中，熱軋薄帶成材率提高0.090％。

例3：所述帶鋼的軋制方法包括如下步驟：

步驟s1：所述帶鋼規(guī)格為2.0*1250mm，根據(jù)帶鋼的規(guī)格確定板坯的厚度，根據(jù)板坯的厚度和粗軋機(jī)組的軋制承受極限，確定重量為22t的380cl中間坯的厚度值為33mm；

步驟s2：所述中間坯的厚度值為33mm在所述中間坯厚度要求值為29mm～60mm范圍內(nèi)，在二級(jí)控制中，將中間坯厚度由35mm(原中間坯的厚度)修改為35mm。

步驟s3：根據(jù)所述中間坯的厚度值對(duì)所述板坯進(jìn)行粗軋、飛剪和精軋，獲得所述帶鋼，并提高所述精軋工藝中的拋鋼速度，將精軋工藝中的拋鋼速度提高0～1m/s，降低帶鋼的尾部溫降。

采用例3所述的方法后，按照例1的計(jì)算方法，板坯初始重量按該鋼種規(guī)格平均重量19噸計(jì)算，熱軋薄帶在軋制過程中，使得熱軋薄帶成材率提高0.060％。

上述本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：(1)提高了熱軋薄帶的成材率。(2)提高了精軋區(qū)域軋制的穩(wěn)定性。(3)降低了精軋機(jī)的電耗，降低了生產(chǎn)成本。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。