本發(fā)明涉及粗軋技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法。
背景技術(shù)：
超低碳鋼低溫軋制技術(shù)主要為開發(fā)鐵素體軋制工藝，一般出爐溫度必須在1200℃以下、R2DT在900℃以下，兩架粗軋機必須采用3+5模式以盡量滿足溫度和節(jié)奏要求。
但通過R2末道次前擺鋼待軋降溫，以滿足精軋的需求；然而，擺鋼時間短則30S，長則100S，嚴(yán)重影響粗軋節(jié)奏，導(dǎo)致產(chǎn)線產(chǎn)能受到抑制。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中粗軋操作中由于擺鋼，空冷操作影響軋制節(jié)奏，抑制產(chǎn)線產(chǎn)能的技術(shù)問題。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，其特征在于，包括：
采用軋機雙除鱗水降溫步驟，降低軋制過程中板坯溫度；
其中，采用所述軋機雙除鱗水降溫步驟，分別在軋機出入口向板坯噴灑除鱗水。
進一步地，所述軋機雙除鱗水降溫步驟包括：
板坯軋制過程中，軋機入口側(cè)的熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，于軋機入口處向板坯噴除鱗水；
所述板坯頭部通過軋輥后，于軋機出口處向所述板坯噴除鱗水；
重復(fù)上述步驟，直至板坯完成軋制目標(biāo)道次。
進一步地，所述方法還包括：延時噴灑步驟；
所述延時噴灑步驟包括：
當(dāng)熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，延時T1，進行軋機入口處的除鱗水噴灑；
當(dāng)熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，延時T2，進行軋機出口處的除鱗水噴灑。
進一步地，所述延時T1根據(jù)金屬檢測儀到入口側(cè)除鱗水噴灑點的距離L1與所述板坯的移動速度V的比值確定；
所述延時T2根據(jù)金屬檢測儀到出口側(cè)除鱗水噴灑點的距離L2與所述板坯的移動速度V的比值確定。
進一步地，所述延時T1和所述延時T2確定過程中，設(shè)置補償余量L0；
其中，所述延時T1等于L1與L0的差值與V的比值；所述延時T2等于L2與L0的差值與V的比值。
進一步地，所述補償余量L0的范圍是0.5～1m。
本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：
本申請實施例中提供的提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，通過在軋機兩側(cè)進行構(gòu)建雙除鱗操作，分別利用除鱗水噴灑，加速粗軋過程中的板坯溫降。從而大大縮短擺鋼時間，甚至避免擺鋼環(huán)節(jié)，從而提升軋制節(jié)奏。
進一步地，通過設(shè)置基于熱金屬檢測儀和除鱗噴灑點的延時控制結(jié)構(gòu)，能夠充分控制除鱗水噴灑操作，一方面能夠高效的向板坯噴灑除鱗水，加速溫降；另一方面，能夠避免過早的噴灑，造成對其他設(shè)備的影響，影響軋制穩(wěn)定性和設(shè)備狀態(tài)。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實施例提供的R2軋機布局示意圖。
具體實施方式
本申請實施例通過提供一種提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中粗軋操作中由于擺鋼，空冷操作影響軋制節(jié)奏，抑制產(chǎn)線產(chǎn)能的技術(shù)問題；達到了縮短擺鋼時間，提升軋制節(jié)奏的技術(shù)效果。
為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術(shù)方案進行詳細(xì)說明，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明實施例以及實施例中的具體特征是對本申請技術(shù)方案的詳細(xì)的說明，而不是對本申請技術(shù)方案的限定，在不沖突的情況下，本申請實施例以及實施例中的技術(shù)特征可以相互組合。
參見圖1，本發(fā)明實施例提供的一種提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，包括：
采用軋機雙除鱗水降溫步驟，降低軋制過程中板坯溫度；
其中，采用所述軋機雙除鱗水降溫步驟，分別在軋機出入口向板坯噴灑除鱗水。即，區(qū)別于常規(guī)粗軋工藝，創(chuàng)造性的在軋機兩側(cè)向板坯噴灑除鱗水，以加速粗軋過程中的溫降，從而使得粗軋完成后的板坯溫度更加趨近于精軋RDT溫度，從而能夠大大縮短擺鋼時間，甚至避免擺鋼環(huán)節(jié)，從而提升軋制節(jié)奏，提升產(chǎn)線產(chǎn)能。
具體的，所述軋機雙除鱗水降溫步驟包括：
板坯軋制過程中，軋機入口側(cè)的熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，于軋機入口處向板坯噴除鱗水；
所述板坯頭部通過軋輥后，于軋機出口處向所述板坯噴除鱗水。
即，板坯向粗軋機移動，當(dāng)軋機入口側(cè)的熱金屬檢測儀檢測到板坯的頭端，觸發(fā)除鱗水噴灑操作，軋機入口側(cè)除鱗水噴灑裝置想靠近的板坯噴灑除鱗水，除鱗降溫。
板坯繼續(xù)行進，當(dāng)板坯通過軋機軋輥后，軋機出口處也設(shè)置除鱗結(jié)構(gòu)，向除鱗水噴灑除鱗水，加速溫降。
從而完成一個道次的雙除鱗操作。
重復(fù)上述步驟，直至板坯完成軋制目標(biāo)道次。
上述道次完成后，緊鄰的下一道次軋制時，上一道次中軋機的入口側(cè)變?yōu)槌隹趥?cè)，上一道次中軋機的出口側(cè)變?yōu)槿肟趥?cè)；因此，軋機兩側(cè)均設(shè)置熱金屬檢測儀。均能按照上述步驟執(zhí)行雙除鱗操作。從而實現(xiàn)多個連續(xù)道次的雙除鱗操作，保持持續(xù)溫降，提升軋制節(jié)奏。
進一步地，所述方法還包括：延時噴灑步驟；用于控制除鱗水操作。
具體來講，所述延時噴灑步驟包括：
當(dāng)熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，延時T1，進行軋機入口處的除鱗水噴灑；
當(dāng)熱金屬檢測儀檢測到板坯頭部后，延時T2，進行軋機出口處的除鱗水噴灑。
即，始終以入口側(cè)的熱金屬檢測儀為控制起點，考慮到板坯的行進時間，從而延時除鱗水噴灑，達到高效的溫降加速效果。同時，軋機兩側(cè)設(shè)置的的熱金屬檢測儀，能夠適應(yīng)延時起點操作。
進一步地，所述延時T1根據(jù)金屬檢測儀到入口側(cè)除鱗水噴灑點的距離L1與所述板坯的移動速度V的比值確定；
所述延時T2根據(jù)金屬檢測儀到出口側(cè)除鱗水噴灑點的距離L2與所述板坯的移動速度V的比值確定。
具體來講，板坯的行進時間，是除鱗控制的主要參考因素，更主要的是，板坯的行進速度是處于波動狀態(tài)，因此，采用行徑距離也就是金屬檢測儀到出口側(cè)除鱗水噴灑點的距離與板坯速度直接關(guān)系到行進時間。
具體來講，所述延時T1和所述延時T2確定過程中，設(shè)置補償余量L0；
其中，所述延時T1等于L1與L0的差值與V的比值；所述延時T2等于L2與L0的差值與V的比值。
優(yōu)選的，所述補償余量L0的范圍是0.5～1m。
下面將以超低碳鋼低溫軋制過程為例介紹所述方法。
一種粗軋除鱗水使用方法，包括以下步驟：
粗軋選用3+5模式軋制，即R1軋制3道次，R2軋制5道次；
R2軋制第一道次板坯頭部經(jīng)過1號熱金屬檢測儀延遲T1S開始噴入口除鱗R2軋機平輥拋鋼自動關(guān)閉；
R2第二道次板坯頭部經(jīng)過2號熱金屬檢測儀延遲T2S開始噴出口除鱗R2軋機平輥拋鋼自動關(guān)閉，經(jīng)過2號熱金屬檢測儀延遲T3S開始噴入口除鱗E2立輥拋鋼自動關(guān)閉；
R2第三道次板坯頭部經(jīng)過1號熱金屬檢測儀延遲T4S開始噴入口除鱗R2軋機平輥拋鋼自動關(guān)閉；經(jīng)過2號熱金屬檢測儀延遲T5S開始噴入口除鱗R2軋機平輥拋鋼延遲T6S自動關(guān)閉；
R2第四道次板坯頭部經(jīng)過2號熱金屬檢測儀延遲T7S開始噴出口除鱗R2軋機平輥拋鋼自動關(guān)閉，經(jīng)過2號熱金屬檢測儀延遲T8S開始噴入口除鱗E2立輥拋鋼自動關(guān)閉；
R2第五道次板坯頭部經(jīng)過1號熱金屬檢測儀延遲T9S開始噴入口除鱗R2軋機平輥拋鋼自動關(guān)閉。
其中所述T1-T9時間為根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，保證板坯頭尾均能正常除鱗。
與現(xiàn)有的技術(shù)相對本技術(shù)通過R2自動雙除鱗技術(shù)，使R2入口的擺鋼時間降低10-50S，提高了整體的軋制節(jié)奏。
本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：
本申請實施例中提供的提升帶鋼粗軋節(jié)奏的方法，通過在軋機兩側(cè)進行構(gòu)建雙除鱗操作，分別利用除鱗水噴灑，加速粗軋過程中的板坯溫降。從而大大縮短擺鋼時間，甚至避免擺鋼環(huán)節(jié)，從而提升軋制節(jié)奏。
進一步地，通過設(shè)置基于熱金屬檢測儀和除鱗噴灑點的延時控制結(jié)構(gòu)，能夠充分控制除鱗水噴灑操作，一方面能夠高效的向板坯噴灑除鱗水，加速溫降；另一方面，能夠避免過早的噴灑，造成對其他設(shè)備的影響，影響軋制穩(wěn)定性和設(shè)備狀態(tài)。
最后所應(yīng)說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。