本發(fā)明涉及一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，屬于鋼管加工技術領域。

背景技術：

無縫鋼管具有中空截面，大量用作輸送流體的管道，如輸送石油、天然氣、煤氣、水及某些固體物料的管道等。但是無縫鋼管成型后尺寸不易調(diào)整，需要使用車床來改變內(nèi)外徑的尺寸，不但浪費時間和人力，也對原材料造成很大的浪費。直縫鋼管是焊縫與鋼管縱向平行的鋼管，直縫焊管生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)效率高，成本低，可以很好填補無縫鋼管尺寸調(diào)整不夠靈活方面的不足。

目前直縫鋼管的成形加工是首先將板材下料，然后預彎成型卷制成開口管坯，再送入預焊機預焊合縫，最后焊接管坯縱焊縫形成最終成品。但以前焊接此類管坯為手工焊接，因此這種加工方法只能運用于鋼管壁厚較小的大口徑直縫鋼管加工，對于小口徑厚壁直縫鋼管，由于鋼管口徑小，工人只能從鋼管外側(cè)進行焊接，無法從鋼管內(nèi)側(cè)進行焊接，而由于鋼管壁厚大，板材強度高，回彈較大，僅從外側(cè)焊接無法有效保證最終的焊接強度和焊接質(zhì)量。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術提供一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，它能夠方便快速的對錐管內(nèi)側(cè)坡口進行焊接，從而有效保證了最終的焊接強度，大大提高了生產(chǎn)效率。

本發(fā)明解決上述問題所采用的技術方案為：一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，其特征在于所述方法包括以下步驟：

步驟一、根據(jù)錐管尺寸進行鋼板下料剪切；

步驟二、對鋼板兩側(cè)通過刀具或火焰切割方式形成內(nèi)外坡口；

步驟三、鋼板進行預彎、成型、合縫及預焊形成管坯；

步驟四、內(nèi)側(cè)坡口焊接；

將管坯水平放置于焊接輥道上，旋轉(zhuǎn)管坯調(diào)整坡口位置，使坡口位于管坯頂部；

在管坯內(nèi)側(cè)底面上設置一焊接軌道，焊接軌道傾斜布置，使焊接軌道與水平放置后的管坯內(nèi)側(cè)頂面相平行，焊接軌道上設置有焊接小車，焊接小車上設置有焊接支架，焊接支架上設置有焊槍，焊接輥道前側(cè)設置有卷揚機，卷揚機與焊接小車之間通過鋼絲繩相連接，卷揚機拉動焊接小車自后向前移動從而完成內(nèi)側(cè)坡口的焊接；

步驟五、外側(cè)坡口焊接；

步驟六、檢驗；

步驟七、精整。

焊接軌道與水平線的夾角為錐管錐度的兩倍。

焊接軌道前端設置有過渡滾輪。

所述焊接輥道包括支架，所述支架上設置有一排支座，每個支座上均設置有轉(zhuǎn)座，所述轉(zhuǎn)座中部與支座相鉸接，所述轉(zhuǎn)座上端設置托輥軸，所述輥軸上設置有托輥，所述支座下方設置有油缸座，所述油缸座上鉸接設置有液壓缸，所述液壓缸活塞桿端與其中一個轉(zhuǎn)座下端相鉸接，所述液壓缸上方沿水平方向設置有連桿，每個轉(zhuǎn)座下端均與連桿相鉸接。

所述轉(zhuǎn)座包括左右兩個支撐板，所述左右兩個支撐板之間設置有連接軸，所述連接軸上設置有左右兩個連接板，所述液壓缸活塞桿端與其中一個轉(zhuǎn)座的連接板下端相鉸接。

所述支架一側(cè)設置有前后兩個翻轉(zhuǎn)支架，所述前后兩個翻轉(zhuǎn)支架上均設置有翻轉(zhuǎn)軸，所述翻轉(zhuǎn)軸上設置有翻轉(zhuǎn)滾輪，其中一個翻轉(zhuǎn)軸通過第二電機進行驅(qū)動。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

本發(fā)明提供一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，它能夠方便快速的對錐管內(nèi)側(cè)坡口進行焊接，從而有效保證了最終的焊接強度，大大提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法中內(nèi)側(cè)坡口焊接的示意圖。

圖2為本發(fā)明一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法中內(nèi)側(cè)坡口焊接輥道的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2的a-a剖視圖。

其中：

焊接軌道1

焊接小車2

焊接支架3

焊槍4

卷揚機5

鋼絲繩6

過渡滾輪7

支架8

支座9

轉(zhuǎn)座10

支撐板10.1

連接板10.2

連接軸10.3

托輥軸11

托輥12

連桿13

油缸座14

液壓缸15

第一電機16

帶輪機構(gòu)17

軸承座18

翻轉(zhuǎn)支架19

翻轉(zhuǎn)軸20

翻轉(zhuǎn)滾輪21

第二電機22。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

本實施例中的一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，所述方法包括以下步驟：

步驟一、根據(jù)錐管尺寸進行鋼板下料剪切；

步驟二、對鋼板兩側(cè)通過刀具或火焰切割方式形成內(nèi)外坡口；

步驟三、鋼板進行預彎、成型、合縫及預焊形成管坯；

步驟四、內(nèi)側(cè)坡口焊接；

將管坯水平放置于焊接輥道上，旋轉(zhuǎn)管坯調(diào)整坡口位置，使坡口位于管坯頂部；

參見圖1，在管坯內(nèi)側(cè)底面上設置一焊接軌道1，焊接軌道1傾斜布置，焊接軌道1與水平線的夾角為錐管錐度的兩倍，使焊接軌道1與水平放置后的管坯內(nèi)側(cè)頂面相平行，焊接軌道1上設置有焊接小車2，焊接小車2上設置有焊接支架3，焊接支架3上設置有焊槍4，焊接輥道前側(cè)設置有卷揚機5，卷揚機5與焊接小車2之間通過鋼絲繩6相連接，卷揚機拉動焊接小車自后向前移動從而完成內(nèi)側(cè)坡口的焊接；

焊接軌道1前端設置有過渡滾輪7；

參見圖2、圖3，所述焊接輥道包括支架8，所述支架8上設置有一排支座9，每個支座9上均設置有轉(zhuǎn)座10，所述轉(zhuǎn)座10中部與支座9相鉸接，所述轉(zhuǎn)座10上端設置托輥軸11，所述輥軸11上設置有托輥12，所述支座9下方設置有油缸座14，所述油缸座14上鉸接設置有液壓缸15，所述液壓缸15活塞桿端與其中一個轉(zhuǎn)座10下端相鉸接，所述液壓缸15上方沿水平方向設置有連桿13，每個轉(zhuǎn)座10下端均與連桿13相鉸接；

每個支座9一側(cè)設置有第一電機16，所述第一電機16輸出端與托輥軸11之間通過帶輪機構(gòu)17相連接；

所述轉(zhuǎn)座10包括左右兩個支撐板10.1，所述左右兩個支撐板10.1之間設置有連接軸10.3，所述連接軸10.3上設置有左右兩個連接板10.2，所述液壓缸15活塞桿端與其中一個轉(zhuǎn)座10的連接板10.2下端相鉸接；

所述支撐板10.1上端設置有軸承座18；

所述支架8一側(cè)設置有前后兩個翻轉(zhuǎn)支架19，所述前后兩個翻轉(zhuǎn)支架19上均設置有翻轉(zhuǎn)軸20，所述翻轉(zhuǎn)軸20上設置有翻轉(zhuǎn)滾輪21，其中一個翻轉(zhuǎn)軸20通過第二電機22進行驅(qū)動；

步驟五、外側(cè)坡口焊接；

步驟六、檢驗；

步驟七、精整。

除上述實施例外，本發(fā)明還包括有其他實施方式，凡采用等同變換或者等效替換方式形成的技術方案，均應落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。

技術特征：

技術總結(jié)
本發(fā)明涉及一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，所述方法包括以下步驟：步驟一、根據(jù)錐管尺寸進行鋼板下料剪切；步驟二、對鋼板兩側(cè)通過刀具或火焰切割方式形成內(nèi)外坡口；步驟三、鋼板進行預彎、成型、合縫及預焊形成管坯；步驟四、內(nèi)側(cè)坡口焊接；步驟五、外側(cè)坡口焊接；步驟六、檢驗；步驟七、精整。本發(fā)明提供一種小口徑厚壁錐管制作工藝方法，它能夠方便快速的對錐管內(nèi)側(cè)坡口進行焊接，從而有效保證了最終的焊接強度，大大提高了生產(chǎn)效率。

技術研發(fā)人員：戴榮興;戴洪汝
受保護的技術使用者：江陰市三和重工鋼制品有限公司
技術研發(fā)日：2017.06.05
技術公布日：2017.10.03