該發(fā)明屬于有色金屬加工制造領域，應用于大型預焙陽極鋁電解槽制作安裝工程中的立柱母線組的鉆孔加工，特別是涉及一種鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床。

背景技術：

電解鋁廠一般擁有數(shù)百臺預焙陽極鋁電解槽，大型預焙陽極鋁電解槽的進電側一般安裝有6~7組立柱母線組。每組立柱母線包含2件立柱母線（A型和B型，材質(zhì)：鋁）、2件夾板母線（A型和B型，材質(zhì)：鋁）和2件短路母線（材質(zhì)：鋁），這6件母線上需加工出螺栓連接孔，并通過連接螺栓將它們組裝在一起，然后安裝在鋁電解槽的進電側，用以承載超大電解電流的通過。

下面以當前技術最成熟、應用最廣泛的500kA大型預焙陽極鋁電解槽的立柱母線組為例作進一步的說明。

該型電解槽的立柱母線尺寸為（單位：mm）：2935×500×230，上面設計有φ55×4螺栓連接孔一組，φ38×6螺栓連接孔一組；夾板母線尺寸為（單位：mm）：2000×500×230，上面設計有φ38×6螺栓連接孔一組；短路母線尺寸為（單位：mm）：500×450×220，上面設計有φ55×4螺栓連接孔一組。立柱母線上的φ55×4螺栓連接孔與短路母線上的φ55×4螺栓連接孔的孔位是分別對應的，立柱母線上的φ38×6螺栓連接孔與夾板母線上的φ38×6螺栓連接孔的孔位是分別對應的。

在大型預焙陽極鋁電解槽制作安裝工程中，立柱母線組的鉆孔加工是一項非常重要且工程量非常巨大的工作，本多軸鉆床就是專門為鉆取大型預焙陽極鋁電解槽的立柱母線組上的這兩組螺栓連接孔而設計的。

目前絕大部分情況下，仍然采用Z3050及以上規(guī)格的搖臂鉆床對母線上的所有孔位進行逐個鉆取。這種方法的缺陷是：一、對孔（鉆頭對正設計孔位）工作繁瑣，工件上下加工工位次數(shù)多（一個有著兩種規(guī)格孔位的工件需要在不同的鉆床加工工位之間換位，也或者需要在同一臺搖臂鉆床上不斷地更換不同規(guī)格的鉆頭），占用起重設備時間長，不但生產(chǎn)效率極其低下，而且孔位精度低、形位誤差高，并直接影響到后續(xù)的安裝工作（經(jīng)常出現(xiàn)工件間連接螺栓無法順利穿過連接螺栓孔的現(xiàn)象）；二、搖臂鉆床的結構相對來說比較復雜，再加上施工現(xiàn)場條件簡陋、對設備的粗暴操作、維護保養(yǎng)不到位，使得搖臂鉆床在使用一段時間之后故障率急劇攀升，不但維修成本大增（一般情況下都需要請專業(yè)維修人員進場維修），而且嚴重影響工程進度。在作業(yè)場地上存在多臺搖臂鉆床（一般都在4臺以上）同時作業(yè)的情況下，對搖臂鉆床的維修已經(jīng)成為了每天工作中的常態(tài)；三、由于生產(chǎn)效率低下，必須使用更多的鉆孔設備同時工作才能滿足施工進度的要求，使得設備投入高，設備對作業(yè)場地的占用大，作業(yè)人員多，人工成本很高。

極少部分情況下，能夠見到4軸鉆的實際應用，但裝置過于簡陋，多屬于在原有其它廢舊機床上的二次改造，不但加工精度較低，而且只有一個固定的加工工位，到目前為止還只僅僅適用于短路母線的單件加工，立柱母線和夾板母線仍然需要使用搖臂鉆床進行加工，對生產(chǎn)效率低下的局面的改觀十分有限。

現(xiàn)有技術中也見到有六軸鉆床在電解槽立柱母線加工中的實際應用，但沒有能同時對立柱母線（A型、B型）、夾板母線（A型、B型）以及短路母線進行多軸鉆孔加工的多軸鉆床，且現(xiàn)有的六軸鉆床不能方便更換齒輪箱，不能適應不同規(guī)格電解槽立柱母線組的鉆孔加工，通用性差， 并且現(xiàn)有的六軸鉆床沒有配套的上料機構，不能規(guī)避對孔工序，孔位精度不能有效提高，操作者的勞動強度也較大，加工過程中對起重設備的占用仍然較多。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種專門用于電解槽立柱母線組鉆孔加工工作、結構相對簡單、易于維護保養(yǎng)和維修、能完成立柱母線組中所有種類母線的鉆孔加工、能夠大幅度提高鉆孔生產(chǎn)效率和鉆孔精度的鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床。

本發(fā)明的技術解決方案是，提供一種具有以下結構的鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床，包括門式機架、齒輪箱支座、四軸齒輪箱和六軸齒輪箱，所述機架包括底板、頂板和兩側的側部立板，所述側部立板的內(nèi)側固定連接有光軸支撐板，機架前部、后部的頂板和光軸支撐板之間分別安裝有一組導向光軸，機架前部的一組導向光軸和機架后部的一組導向光軸上均安裝有齒輪箱支座；四軸齒輪箱從下部安裝到機架前部的齒輪箱支座內(nèi)，四軸齒輪箱通過連接螺栓與齒輪箱支座固定在一起，四軸齒輪箱上安裝有四根工作軸，四根工作軸的位置布局與立柱母線和短路母線上的孔位相同；六軸齒輪箱從下部安裝到機架后部的齒輪箱支座內(nèi)，六軸齒輪箱通過連接螺栓與齒輪箱支座固定在一起，六軸齒輪箱上安裝有六根工作軸，六根工作軸的位置布局與立柱母線的孔位相同，六軸齒輪箱能夠轉(zhuǎn)向45°安裝從而使六根工作軸的位置布局與夾板母線的孔位相同；所述工作軸的下端安裝有鉆頭，齒輪箱支座上部設有驅(qū)動工作軸旋轉(zhuǎn)的動力電機，頂板上部安裝有驅(qū)動齒輪箱支座上下運動的進給裝置。

本專用多軸鉆床還包括上料機構，所述上料機構包括母線小車、小車軌道以及小車驅(qū)動裝置，所述小車軌道沿水平方向穿過機架，小車軌道的中間部分搭接在機架的底板上，所述母線小車置于小車軌道上，母線小車的上部安裝有母線加緊裝置，母線小車的下部安裝有多組小車行走輪，母線小車的一側安裝齒條，所述小車驅(qū)動裝置設置在機架一側的側部立板上，小車驅(qū)動裝置上設有與所述齒條嚙合的驅(qū)動齒輪。

小車軌道的長度為小車長度的二倍加上機架的進深。

所述進給裝置包括減速電機、齒輪、絲母齒輪、齒輪支座和絲桿，所述齒輪和絲母齒輪設置在齒輪支座內(nèi)，所述減速電機通過聯(lián)軸器連接齒輪，所述齒輪與絲母齒輪嚙合連接，所述絲桿上部旋入絲母齒輪，絲桿的下端固定連接齒輪箱支座。

所述頂板上部安裝有吊環(huán)，頂板上開有使動力電機機身穿過頂板的電機孔，機架的上部被隔板分為機架前部和機架后部，所述側部立板采用鏤空設計，機架一側的側部立板上焊接有踏步。

四軸齒輪箱內(nèi)部設計有一根動力軸、兩根中間軸和四根工作軸，工作軸位于矩形的四個頂點上，兩根中間軸位于矩形內(nèi)部的一根中線上，動力軸位于矩形內(nèi)部另一根中線上，中間軸上安裝有兩件齒輪，動力軸上的齒輪與中間軸上的一個齒輪嚙合連接，中間軸上的另一個齒輪嚙合連接兩根工作軸上的齒輪，動力軸上部與動力電機的輸出軸傳動連接，工作軸下部伸出齒輪箱的部分設計有莫氏錐孔。

六軸齒輪箱內(nèi)部設計一根動力軸、兩根中間軸和六根工作軸，其中四根工作軸位于平行四邊形的四個頂點上，另外兩根工作軸位于平行四邊形的長邊中點上，中間軸位于平行四邊形短邊中點上，動力軸位于平行四邊形的中心，動力軸和平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸上均安裝有兩個齒輪，動力軸上的一個齒輪與平行四邊形長邊中點的兩個工作軸上的齒輪嚙合連接，動力軸上的另一個齒輪與平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸的一個齒輪嚙合連接，平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸的另一個齒輪與中間軸上的齒輪嚙合連接，中間軸上的齒輪與平行四邊形遠端頂點上的兩個工作軸上的齒輪嚙合連接，動力軸上部與動力電機的輸出軸傳動連接，工作軸下部伸出齒輪箱的部分設計有莫氏錐孔。

所述齒輪箱支座通過直線軸承對應安裝在導向光軸上，機架前部的一組導向光軸和機架后部的一組導向光軸均包括四根導向光軸。

所述六軸齒輪箱槽底板的外側設計有兩組螺栓連接孔，六軸齒輪箱采用一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座上，當六軸齒輪箱轉(zhuǎn)向45°時能采用另外一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座上。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床具有以下優(yōu)點：1、本多軸鉆床能夠同時或者分別對立柱母線（A型、B型）、夾板母線（A型、B型）以及短路母線進行多軸鉆孔加工，結構簡單且占用空間小，減少鉆孔設備對作業(yè)場地的占用，減少設備投入和設備的調(diào)遣費用，降低設備的故障率，減少維修費用，提高設備的使用率，降低施工成本；機架的門式設計，不但使得兩組多軸鉆同時加工同一件工件成為可能，而且還能夠使得被加工的工件在機械裝置的驅(qū)動下依次通過加工工位，從而達到連續(xù)加工工件的目的，提高了生產(chǎn)效率；四軸齒輪箱和六軸齒輪箱均從下部安裝到齒輪箱支座內(nèi)，并通過連接螺栓與齒輪箱支座固定在一起，這種設計極大地方便了齒輪箱的拆卸和更換，齒輪箱可以自由更換，通過更換齒輪箱，不但可以使本設備適應不同規(guī)格電解槽立柱母線組的鉆孔加工，也可以用于其它工件的多軸鉆孔加工，提高了本多軸鉆床的通用性，做到了在專用的基礎上還能多用，保護了設備投資；齒輪箱支座上部設有驅(qū)動工作軸旋轉(zhuǎn)的動力電機，這種電機跟隨式設計，減少了中間驅(qū)動環(huán)節(jié)，提高了傳動效率，降低了設備復雜程度，同時降低了設備故障率。

2、上料機構能夠按照操作者的預先設定進行定距進給，在連續(xù)進行等距孔組的鉆孔加工時，規(guī)避了對孔工序且提高了孔位精度，提高了加工精度，降低操作者的勞動強度，降低對操作人員專業(yè)素質(zhì)的要求，減少加工過程中對起重設備（用來吊運母線）的占用，減少作業(yè)人員數(shù)量，降低人工成本，收窄管理幅度、減少管理費用。

3、進給裝置中減速電機動力首先傳遞給齒輪，齒輪將動力傳遞給“絲母齒輪”，“絲母齒輪”將動力傳遞給絲母，絲母旋轉(zhuǎn)并驅(qū)動絲桿作軸向運動，這樣，減速電機的動力將最終轉(zhuǎn)化為齒輪箱支座并連同齒輪箱以及安裝于工作軸上的鉆頭一起上下運行的動力，這種設計能夠使絲桿盡可能地靠近齒輪箱的幾何中心，從而避免由于進給推力過于偏心引起齒輪箱支座的變形，進而帶來額外的鉆孔孔位誤差（這是一種對加工精度有較大影響的因素），如果將減速電機與絲桿同軸連接，則由于減速電機要避讓動力電機，絲桿就只能安裝在距離齒輪箱支座幾何中心更遠的位置。

4、頂板上部安裝有吊環(huán)，便于設備的安裝找正、移位以及搬遷；頂板上開有使動力電機機身穿過頂板的電機孔，方便電機機身在設備運行期間穿過頂板；機架的上部被隔板分為機架前部和機架后部，使機架剛度更好；所述側部立板采用鏤空設計，便于設備的制作安裝、操作、運行狀況觀察以及維護保養(yǎng)等；機架一側的側部立板上焊接有踏步，便于操作人員或者維修人員爬到機架的頂部進行設備的組裝及維護保養(yǎng)。

5、六軸齒輪箱的內(nèi)部設計配合位于平行四邊形短邊中點上的中間軸的位置設計，可以在滿足扭矩要求的情況下，將平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸的另一個齒輪（與平行四邊形遠端頂點上工作軸上的齒輪規(guī)格完全相同）的齒數(shù)盡可能減少，以節(jié)約空間和材料，為將齒輪箱設計成近似菱形且具有轉(zhuǎn)向安裝功能打下良好的基礎。

6、六軸齒輪箱槽底板的外側設計有兩組螺栓連接孔，六軸齒輪箱采用一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座上，當六軸齒輪箱轉(zhuǎn)向45°時能采用另外一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座上，這樣設備在從加工立柱母線切換到加工夾板母線上φ38×6螺栓連接孔的狀態(tài)的時候，夾板母線不用扭轉(zhuǎn)45°進入加工工位，只需要將六軸齒輪箱以動力軸為中心變換45°進行安裝就可以了，避免增加設備的體積。

附圖說明

圖1是立柱母線組的三視結構示意圖；

圖2是門型機架的結構示意圖；

圖3是四軸齒輪箱的結構示意圖；

圖4是四軸齒輪箱的內(nèi)部結構示意圖；

圖5是四軸齒輪箱的裝配結構示意圖；

圖6是進給裝置的結構示意圖；

圖7是六軸齒輪箱的結構示意圖；

圖8是六軸齒輪箱的內(nèi)部結構示意圖；

圖9是加工夾板母線時六軸齒輪箱的裝配結構示意圖；

圖10是加工立柱母線時六軸齒輪箱的裝配結構示意圖；

圖11是鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床作進一步說明：

如圖1所示，每組立柱母線包含A型立柱母線01、B型立柱母線02、A型夾板母線03、B型夾板母線04、短路母線05、短路母線06。

如圖2-11所示，一種鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床，包括門式機架1、齒輪箱支座7、四軸齒輪箱2和六軸齒輪箱3，所述機架1包括底板11、頂板14和兩側的側部立板12，底板11的下部設置有底部槽鋼組，底板11和底部槽鋼組上設計有螺栓固定孔，可以使用地腳螺栓將機架1固定在設備基礎上，側部立板12外部設置有筋板，所述側部立板12的內(nèi)側固定連接有光軸17支撐板16，機架1前部、后部的頂板14和光軸17支撐板16之間分別安裝有一組導向光軸17，機架1前部的一組導向光軸17和機架1后部的一組導向光軸17上均安裝有齒輪箱支座7；四軸齒輪箱2從下部安裝到機架1前部的齒輪箱支座7內(nèi)，四軸齒輪箱2通過連接螺栓與四軸齒輪箱2支座固定在一起，四軸齒輪箱2上安裝有四根工作軸24，四根工作軸24的位置布局與立柱母線和短路母線上的孔位相同；六軸齒輪箱3從下部安裝到機架1后部的齒輪箱支座7內(nèi)，六軸齒輪箱3通過連接螺栓與六軸齒輪箱3支座固定在一起，六軸齒輪箱3上安裝有六根工作軸24，六根工作軸24的位置布局與立柱母線的孔位相同，六軸齒輪箱3能夠轉(zhuǎn)向45°安裝從而使六根工作軸24的位置布局與夾板母線的孔位相同；所述工作軸24的下端安裝有鉆頭9，齒輪箱支座7上部設有驅(qū)動工作軸24旋轉(zhuǎn)的動力電機5，頂板14上部安裝有驅(qū)動齒輪箱支座7上下運動的進給裝置。

齒輪箱支座7為內(nèi)空的框架結構，由鋼板焊接而成，上頂面和下底面的四角安裝有八件直線軸承8，齒輪箱支座7通過直線軸承8對應安裝在機架1的一組導向（四根）光軸17上。齒輪箱支座7相當于一個標準接口，只要是符合這種標準接口的齒輪箱都能夠完美接入并正常工作，它跟齒輪箱中工作軸24的安裝位置沒有太大的關系。

四軸齒輪箱2和六軸齒輪箱3的外殼分為齒輪箱槽23和齒輪箱蓋板22兩部分，為了加快制作進度和降低制作難度，齒輪箱槽23由鋼板焊接而成，齒輪箱蓋板22則直接采用鋼板加工而成，二者通過螺栓連接，通過定位銷對正安裝。蓋板上設計有注油口，槽底板設計有放油口。

動力電機5安裝在電機支座上，電機支座安裝在齒輪箱支座7上，并通過聯(lián)軸器直接將動力傳遞給齒輪箱的動力軸21（在需要較大變速比的情況下，可在動力電機5和動力軸21之間增加一級齒輪減）。工作時，動力電機5隨齒輪箱支座7一起上下運行。

本專用多軸鉆床還包括上料機構，所述上料機構包括母線小車41、小車軌道42以及小車驅(qū)動裝置，所述小車軌道42沿水平方向穿過機架1，小車軌道42的中間部分搭接在機架1的底板11上，所述母線小車41置于小車軌道42上，母線小車41的上部安裝有母線夾緊裝置45，母線小車41的下部安裝有多組小車行走輪43，母線小車41的一側安裝齒條44，所述小車驅(qū)動裝置設置在機架1一側的側部立板12上，小車驅(qū)動裝置上設有與所述齒條44嚙合的驅(qū)動齒輪。

小車驅(qū)動裝置由伺服電機、精密行星減速機、正齒輪等構成。通過對伺服電機控制器的設定，母線小車41每次能夠移動相同長度的距離。這對于具有相同距離螺栓孔組工件的加工，帶來很大的便利。

小車軌道42由型鋼焊接而成，軌道安置在基礎之上，軌道的中間部分搭接在機架1的底板11上，軌道的長度大約為小車長度的二倍加上機架1的進深。母線小車41長度根據(jù)母線上欲安置的母線種類和數(shù)量而定。母線小車41上可以安置多件立柱母線、夾板母線或者短路母線，也可以混合安置這些不同類型的母線，完全根據(jù)實際需求而定。

所述進給裝置包括減速電機61、齒輪63、絲母齒輪64、齒輪支座62和絲桿65，絲母齒輪64是經(jīng)過特殊設計的齒輪，在它的中心鑲嵌有一個絲母。所述齒輪63和絲母齒輪64設置在齒輪支座62內(nèi)，所述減速電機61通過聯(lián)軸器連接齒輪63，所述齒輪63與絲母齒輪64嚙合連接，絲桿65上部旋入絲母齒輪64，絲桿65下端設計有安裝法蘭，安裝法蘭通過連接螺栓固定于齒輪箱支座7上。進給裝置可以由擺線針輪減速電機61或者蝸輪蝸桿減速電機61提供動力。減速電機61、齒輪63、絲母齒輪64可以預先裝配在一起，并整體安裝在機架1的頂板14上。減速電機61動力首先傳遞給齒輪63，齒輪63將動力傳遞給絲母齒輪64，絲母齒輪64將動力傳遞給絲母，絲母旋轉(zhuǎn)并驅(qū)動絲桿65作軸向運動。這樣，減速電機61的動力將最終轉(zhuǎn)化為齒輪箱支座7并連同齒輪箱以及安裝于工作軸24上的鉆頭9一起上下運行的動力。

所述頂板14上部安裝有吊環(huán)13，頂板14上開有可使動力電機5機身穿過頂板14的電機孔18，機架1的上部被隔板15分為機架1前部和機架1后部，所述側部立板12采用鏤空設計，機架1一側的側部立板12上焊接有踏步。

四軸齒輪箱2內(nèi)部設計有一根動力軸21、兩根中間軸25和四根工作軸24，工作軸24位于矩形的四個頂點上，兩根中間軸25位于矩形內(nèi)部的一根中線上，動力軸21位于矩形內(nèi)部另一根中線上，中間軸25上安裝有兩件齒輪，動力軸21上的齒輪與中間軸25上的一個齒輪嚙合連接，中間軸25上的另一個齒輪嚙合連接兩根工作軸24上的齒輪，動力軸21上部與動力電機5的輸出軸傳動連接，工作軸24下部伸出齒輪箱的部分設計有莫氏錐孔。

六軸齒輪箱3內(nèi)部設計一根動力軸21、兩根中間軸25和六根工作軸24，其中四根工作軸24位于平行四邊形的四個頂點上，另外兩根工作軸24位于平行四邊形的長邊中點上，中間軸25位于平行四邊形短邊中點上，動力軸21位于平行四邊形的中心，動力軸21和平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸24上均安裝有兩個齒輪，動力軸21上的一個齒輪與平行四邊形長邊中點的兩個工作軸24上的齒輪嚙合連接，動力軸21上的另一個齒輪與平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸24的一個齒輪嚙合連接，平行四邊形近端頂點上的兩個工作軸24的另一個齒輪與中間軸25上的齒輪嚙合連接，中間軸25上的齒輪與平行四邊形遠端頂點上的兩個工作軸24上的齒輪嚙合連接，動力軸21上部與動力電機5的輸出軸傳動連接，工作軸24下部伸出齒輪箱的部分設計有莫氏錐孔。

所述齒輪箱支座7通過直線軸承8對應安裝在導向光軸17上，機架1前部的一組導向光軸17和機架1后部的一組導向光軸17均包括四根導向光軸17。

所述六軸齒輪箱3槽23底板11的外側設計有兩組螺栓連接孔，六軸齒輪箱3采用一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座7上，當六軸齒輪箱3轉(zhuǎn)向45°時能采用另外一組螺栓連接孔安裝到齒輪箱支座7上。

本鋁電解槽立柱母線組“4+6”軸組合式專用多軸鉆床的工作流程是：上料機構運載同一種或者非同一種的多個工件（特指立柱母線組中的母線，下同）沿水平方向從門式機架1下方穿過，并在適當?shù)募庸すの煌Ｏ?，四軸齒輪箱2以及六軸鉆齒輪箱在各自進給機構的驅(qū)動下沿定位光軸17向下運行，并由動力機構驅(qū)動鉆頭9轉(zhuǎn)動，獨自或者同時對工件進行鉆孔，鉆孔結束，齒輪箱復位，上料機構繼續(xù)運載工件前行，待下一個或者下兩個工件進入合適的加工工位后，四軸齒輪箱2以及六軸鉆齒輪箱重復以上動作，以此類推，直至本次上料機構上運載的所有工件加工完畢。

本多軸鉆床能夠同時或者分別對立柱母線（A型、B型）、夾板母線（A型、B型）以及短路母線進行多軸鉆孔加工，可以同時加工φ55×4個孔、φ38×6個孔、φ55×4+φ38×6個孔、φ38×6×2（兩件夾板母線對頭疊放）個孔以及φ55×4+φ38×6×2（兩件立柱母線對頭疊放）個孔。本多軸鉆床設計有大尺寸的鉆頭9進給行程，在使用加長鉆頭9的情況下，通過對母線的雙層疊放，本多軸鉆床一次鉆孔的數(shù)量還能夠在原有的基礎上再翻一倍，也即是說本多軸鉆床一次定位，最少可以同時鉆取4個孔位（φ55×4），最多可以同時鉆取32（φ55×4×2+φ38×6×2×2）個孔位。

在實際生產(chǎn)過程中，以當前技術最成熟、應用最廣泛的500kA預焙陽極鋁電解槽的立柱母線的鉆孔為例，母線平均上下工位（通過龍門吊吊裝，通過螺栓及壓板固定）的時間現(xiàn)場測算（不包括等待時間）約為3分鐘；因為母線要分別鉆取直徑不同的孔位，需要上下加工工位2次，則時間消耗共計6分鐘。

每個孔的對孔時間0.5分鐘（即通過調(diào)整鉆頭9位置或者工件位置使得鉆頭9對準設計孔位的過程），則10個孔的對孔時間為10×0.5=5分鐘。

每個孔的鉆取時間為7分鐘，則所有孔的鉆孔時間為10×7=7分鐘。

則每根立柱母線的總加工耗時為：6+5+70=81分鐘。

采用本設備之后，只需要一次上下胎具，一次對孔，一次鉆孔，則加工總耗時為：3+0.5+7=10.5分鐘。

與傳統(tǒng)加工方式相比，理論生產(chǎn)效率提高了將近8倍。

上面結合附圖對本發(fā)明優(yōu)選的具體實施方式作出了詳細說明，但本發(fā)明不局限于所描述的實施方式。對本領域的技術人員而言，在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下對這種實施方式進行多種變化、修改、替換和變形仍落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。