本發(fā)明涉及一種鋼帶的生產(chǎn)工藝，尤其是涉及一種用于高能電池的寬幅精密鋼帶生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

精密鋼帶用于制作成電極極片在高能電池行業(yè)中的應(yīng)用越來越廣泛，但是，由于精密鋼帶生產(chǎn)廠的建立投資巨大，并生產(chǎn)的工藝控制及生產(chǎn)環(huán)境設(shè)置等均為難度高的項(xiàng)目。近幾年來用于高能電池的精密鋼帶的世界市場需求一直很旺盛，由于生產(chǎn)工藝技術(shù)上難以突破，國內(nèi)用于高能電池的精密鋼帶主要依靠進(jìn)口，價(jià)格十分昂貴，使高能電池的生產(chǎn)成本難以降低，對于高能電池的推廣應(yīng)用極為不利。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本申請人針對上述的問題，進(jìn)行了研究改進(jìn)，提供一種用于高能電池的寬幅精密鋼帶生產(chǎn)工藝，突破高能電池用寬幅精密鋼帶的生產(chǎn)技術(shù)難點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)寬幅精密鋼帶的國產(chǎn)化，替代進(jìn)口產(chǎn)品，降低高能電池生產(chǎn)成本，促進(jìn)電池鋼帶在高能電池中的推廣應(yīng)用。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：

一種用于高能電池的寬幅精密鋼帶生產(chǎn)工藝，采用碳含量在3~6%的精煉mr鋼作為原料，鋼帶厚度在0.3~0.35mm之間，寬度在600~800mm之間，在多輥軋機(jī)中經(jīng)若干道次全油低溫軋制，當(dāng)鋼帶厚度大于0.045mm時(shí)，采用每個(gè)軋制道次的軋制單位張力以該道次的材料屈服強(qiáng)度的15%~25%確定軋制張力，當(dāng)厚度小于等于0.045mm時(shí)，采用每個(gè)軋制道次的軋制單位張力以該道次的材料屈服強(qiáng)度的20%~55%確定軋制張力；每個(gè)軋制道次的壓下量為軋制前鋼帶厚度的10%~40%；軋制速度為60m/min~200m/min，開卷及收卷直徑在400mm~1500mm之間；當(dāng)鋼帶厚度軋制至0.1~0.15mm時(shí)，鋼帶進(jìn)行脫脂、退火和切邊工序，退火溫度在580~650℃之間，保溫12小時(shí)；軋制完成后采用去離子水高溫高壓清洗；軋制完成后鋼帶的公稱厚度在0.003~0.010mm之間，寬度在100~700mm之間。

進(jìn)一步的：

所述去離子水高溫高壓清洗的溫度在75~85攝氏度，壓力在0.15~0.3mpa之間。

所述多輥軋機(jī)為12輥軋機(jī)，工作輥表面硬度大于62hrc，工作輥的輥面粗糙度在0.5微米~0.8微米之間。

本發(fā)明的技術(shù)效果在于：

本發(fā)明公開的一種用于高能電池的寬幅精密鋼帶生產(chǎn)工藝，突破高能電池用寬幅精密鋼帶的生產(chǎn)技術(shù)難點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)寬幅精密鋼帶的國產(chǎn)化，替代進(jìn)口產(chǎn)品，降低高能電池生產(chǎn)成本，促進(jìn)電池鋼帶在高能電池中的推廣應(yīng)用，減小傳統(tǒng)電池鋼帶生產(chǎn)造成的環(huán)境污染和能耗，延長產(chǎn)品壽命，提升產(chǎn)品的競爭力；另外采用去離子水高溫高壓清洗，減小高精電池鋼帶生產(chǎn)對環(huán)境造成的污染。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

實(shí)施例1、

采用武鋼生產(chǎn)的牌號為mr-th52精煉mr鋼作為原料，鋼帶厚度在0.3~0.35mm之間，寬度為650mm，在12輥軋機(jī)中經(jīng)7道次全油低溫軋制，工作輥表面硬度在62~70hrc，工作輥的輥面粗糙度在0.5微米~0.8微米之間；

第一道軋制（屈服強(qiáng)度約為300n/mm²）：軋制單位張力60n/mm²，壓下量33%，軋制速度150m/min；

第二道軋制（屈服強(qiáng)度約為340n/mm²）：軋制單位張力75/mm²，壓下量25%，軋制速度150m/min；

第三道軋制（屈服強(qiáng)度約為410n/mm²）：軋制單位張力84n/mm²，壓下量25%，軋制速度170m/min；

第四道軋制（屈服強(qiáng)度約為430n/mm²）：軋制單位張力132n/mm²，壓下量22%，軋制速度170m/min；

第五道軋制（屈服強(qiáng)度約為440n/mm²）：軋制單位張力155n/mm²，壓下量20%，軋制速度170m/min；

第六道軋制（屈服強(qiáng)度約為440n/mm²）：軋制單位張力155n/mm²，壓下量20%，軋制速度180m/min；

第七道軋制（屈服強(qiáng)度約為440n/mm²）：軋制單位張力160n/mm²，壓下量20%，軋制速度180m/min；

當(dāng)鋼帶厚度軋制至0.1mm時(shí)，經(jīng)過脫脂、退火、切邊工序，退火溫度在600℃之間，保溫12小時(shí)，脫脂采用堿性的脫脂劑脫脂清洗；各道次的開卷及收卷直徑在400mm~1500mm之間；軋制完成后采用去離子水高溫高壓清洗，溫度在80攝氏度，壓力為0.25mpa；

軋制完成后鋼帶的公稱厚度為0.003mm，寬度為600mm。

實(shí)施例2、

采用武鋼生產(chǎn)的牌號為mr-th55精煉mr鋼作為原料，鋼帶厚度在0.3~0.35mm之間，寬度為700mm，在12輥軋機(jī)中經(jīng)6道次全油低溫軋制，工作輥表面硬度在62~70hrc，工作輥的輥面粗糙度在0.5微米~0.8微米之間；

第一道軋制（屈服強(qiáng)度約為320n/mm²）：軋制單位張力62n/mm²，壓下量31%，軋制速度150m/min；

第二道軋制（屈服強(qiáng)度約為360n/mm²）：軋制單位張力80/mm²，壓下量27%，軋制速度150m/min；

第三道軋制（屈服強(qiáng)度約為440n/mm²）：軋制單位張力95n/mm²，壓下量25%，軋制速度170m/min；

第四道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力140n/mm²，壓下量22%，軋制速度170m/min；

第五道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力158n/mm²，壓下量20%，軋制速度170m/min；

第六道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力160n/mm²，壓下量20%，軋制速度180m/min；

當(dāng)鋼帶厚度軋制至0.12mm時(shí)，經(jīng)過脫脂、退火、切邊工序，退火溫度為620℃，保溫12小時(shí)，脫脂采用堿性的脫脂劑脫脂清洗；各道次的開卷及收卷直徑在400mm~1500mm之間；軋制完成后采用去離子水高溫高壓清洗，溫度在75攝氏度，壓力為0.15mpa；

軋制完成后鋼帶的公稱厚度為0.008mm，寬度為650mm。

實(shí)施例3、

采用武鋼生產(chǎn)的牌號為mr-th57精煉mr鋼作為原料，鋼帶厚度在0.3~0.35mm之間，寬度為800mm，在12輥軋機(jī)中經(jīng)6道次全油低溫軋制，工作輥表面硬度在62~70hrc，工作輥的輥面粗糙度在0.5微米~0.8微米之間；

第一道軋制（屈服強(qiáng)度約為330n/mm²）：軋制單位張力64n/mm²，壓下量31%，軋制速度150m/min；

第二道軋制（屈服強(qiáng)度約為370n/mm²）：軋制單位張力82/mm²，壓下量27%，軋制速度150m/min；

第三道軋制（屈服強(qiáng)度約為440n/mm²）：軋制單位張力95n/mm²，壓下量27%，軋制速度170m/min；

第四道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力140n/mm²，壓下量22%，軋制速度170m/min；

第五道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力158n/mm²，壓下量22%，軋制速度170m/min；

第六道軋制（屈服強(qiáng)度約為460n/mm²）：軋制單位張力160n/mm²，壓下量22%，軋制速度180m/min；

當(dāng)鋼帶厚度軋制至0.15mm時(shí)，經(jīng)過脫脂、退火、切邊工序，退火溫度為640℃，保溫12小時(shí)，脫脂采用堿性的脫脂劑脫脂清洗；各道次的開卷及收卷直徑在400mm~1500mm之間；軋制完成后采用去離子水高溫高壓清洗，溫度在85攝氏度，壓力為0.3mpa；制完成后鋼帶的公稱厚度為0.010mm之間，寬度為650mm。

上述實(shí)施例中，各道次全油低溫軋制是在油溫不高于60℃的狀態(tài)下軋制。