本發(fā)明涉及一種鍛造成形工藝，尤其涉及一種高壓共軌管的鍛造成形工藝。

背景技術(shù)：

高壓共軌電噴技術(shù)是指在高壓油泵、壓力傳感器和電子控制單元(ECU)組成的閉環(huán)系統(tǒng)中，將噴射壓力的產(chǎn)生和噴射過程彼此完全分開的一種供油方式。通過大容積的共軌管把油泵輸出的高壓燃油積聚一起，以此對消燃油中的壓力波動，形成恒定性的高壓燃油，進(jìn)而再分配發(fā)送到各個(gè)噴油器，應(yīng)用噴油器上的高速電磁閥進(jìn)行開啟和閉合操作，實(shí)現(xiàn)定時(shí)和定量的控制柴油機(jī)燃燒室的油量。從而實(shí)現(xiàn)柴油機(jī)的最佳燃油霧化、最高效的燃燒率，以及最準(zhǔn)確的點(diǎn)火節(jié)點(diǎn)和能量，保證最少的廢氣排放。

如圖1所示，高壓共軌管上面分布了多個(gè)高壓包，側(cè)面分布有搭子，采用一般預(yù)鍛加精鍛的鍛造工藝成形時(shí)，預(yù)鍛會出現(xiàn)粘模的情況，造成生產(chǎn)中斷，而且高壓包和搭子的邊緣會有充不滿現(xiàn)象，導(dǎo)致鍛件報(bào)廢。鍛造時(shí)，預(yù)鍛一個(gè)工位，精鍛一個(gè)工位，生產(chǎn)需布置兩臺壓力機(jī)，設(shè)備投入大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述高壓共軌管在鍛造時(shí)鍛件充不滿、粘膜的技術(shù)缺陷，提供一種高壓共軌管鍛造成形過程中材料利用率，鍛造產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的新型鍛造成形工藝。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：一種高壓共軌管的鍛造成形工藝，包括如下步驟：S1：下料：將熱軋圓棒鋸切或剪切成高壓共軌管毛坯所需的尺寸和重量；S2：加熱：指將高壓共軌管毛坯通過中頻感應(yīng)爐加熱；S3：預(yù)鍛：使用預(yù)鍛造模具對加熱后的高壓共軌管毛坯進(jìn)行預(yù)鍛造成形，使其形狀和尺寸滿足下一步精鍛所需的尺寸；S4：精鍛：使用精鍛造模具對預(yù)鍛件進(jìn)行精鍛成形，使其形狀和尺寸滿足精鍛件所需的尺寸；S5：切邊：在高壓共軌管切邊模具上將精鍛件的飛邊進(jìn)行切除操作；S6：控溫冷卻：在傳送帶上方設(shè)置多個(gè)風(fēng)機(jī)，對傳送帶上的鍛件進(jìn)行風(fēng)冷；S7：拋丸：去除鍛件表面的氧化皮。

上述步驟中，所述加熱步驟和所述預(yù)鍛步驟之間還有一個(gè)輥鍛步驟，具體過程為：通過使用輥鍛機(jī)對高壓共軌管毛坯上預(yù)成形為高壓包、回油包和搭子處的高壓共軌管上橫截面面積較大的部位滾鍛成粗徑，其他部位滾鍛成細(xì)徑。

上述步驟中，所述預(yù)鍛步驟S3和所述精鍛步驟S4共用一個(gè)高壓共軌管鍛造模具，所述高壓共軌管鍛造模具包括鍛造上模和鍛造下模，所述鍛造上模上設(shè)有第一預(yù)鍛型腔和第一精鍛型腔；所述鍛造下模上設(shè)有第二預(yù)鍛型腔和第二精鍛型腔，所述第一預(yù)鍛型腔和所述第二預(yù)鍛型腔構(gòu)成高壓共軌管的預(yù)鍛輪廓模型；所述第一精鍛型腔和所述第二精鍛型腔構(gòu)成高壓共軌管的精鍛輪廓模型。

上述步驟中，所述所述第二預(yù)鍛型腔的兩端設(shè)有阻料塊，所述第一預(yù)鍛型腔的兩端設(shè)有阻料槽。

上述步驟中，所述鍛造下模上設(shè)有若干第二導(dǎo)柱，所述第二導(dǎo)柱與所述鍛造下模采用過盈配合，熱套裝配；所述鍛造上模上設(shè)有若干第三導(dǎo)柱孔，所述第二導(dǎo)柱與所述第三導(dǎo)柱孔采用間隙配合，起導(dǎo)向作 用。

上述步驟中，所述鍛造下模上位于每根所述第二導(dǎo)柱下方設(shè)有沉孔。

上述步驟中，所述鍛造上模和所述鍛造下模上均設(shè)有定位鍵槽，所述鍛造上模和所述鍛造下模分別通過所述定位鍵槽實(shí)現(xiàn)在各自模架上的定位。

上述步驟中，所述鍛造上模和所述鍛造下模兩端還均設(shè)有壓板槽，所述鍛造上模和所述鍛造下模通過所述壓板槽固定在各自對應(yīng)的模架上。

上述步驟中，所述切邊步驟S5所用的高壓共軌管的切邊裝置包括上切邊裝置和下切邊裝置，所述上切邊裝置包括上模板，所述上模板下方安裝有凸頭模具，所述下切邊裝置包括下模板，所述下模板上方安裝有凹腔模具；所述凸頭模具通過上壓板固定在所述上模板的下方，所述凹腔模具通過下壓板固定在所述下模板的上方；所述凹腔模具和所述下模板之間還設(shè)有墊塊。

上述步驟中，所述凹腔模具上設(shè)有第一導(dǎo)柱孔，所述第一導(dǎo)柱孔上安裝有第一導(dǎo)柱，所述第一導(dǎo)柱孔和所述第一導(dǎo)柱采用過盈配合，熱套裝配；所述凸頭模具上設(shè)有第二第三導(dǎo)柱孔，所述第二第三導(dǎo)柱孔與所述第一導(dǎo)柱采用間隙配合。

本發(fā)明的有益效果：(1)采用專用鍛造模具，克服了傳統(tǒng)鍛件鍛造時(shí)充不滿、粘膜的問題，提高了材料利用率，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。(2)只需要一臺鍛壓設(shè)備，降低了設(shè)備的投資成本，使鍛件在預(yù)鍛和精鍛之間溫度變化更小，利于成形。

附圖說明

圖1是傳統(tǒng)高壓共軌管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是實(shí)施例中下料后的高管共軌管毛坯結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是實(shí)施例里中輥鍛制坯后的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是實(shí)施例中預(yù)鍛毛坯后的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是實(shí)施例中精鍛毛坯后的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是鍛造上模的側(cè)面仰視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7是鍛造上模的側(cè)面俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8是鍛造上模左視圖。

圖9是鍛造上模B-B方向截面圖。

圖10是鍛造下模的側(cè)面仰視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11是鍛造下模的側(cè)面俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12是鍛造下模左視圖。

圖13是鍛造下模A-A方向截面圖。

圖14為切邊模具的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖15為切邊模具的凹腔模具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖16為切邊模具的凸頭模具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1.鍛造上模；1-1.第一預(yù)鍛型腔；1-2.第一精鍛型腔；1-3.阻料槽；1-4.第三導(dǎo)柱孔；2.鍛造下模；2-1.第二預(yù)鍛型腔；2-2.第二精鍛型腔；2-3.阻料塊；2-4.第二導(dǎo)柱；2-5.沉孔；3.定位鍵槽；4.壓板槽；5.吊裝孔；6-1.上模板；6-2.凸頭模具；6-3.上壓板；6-4.第二導(dǎo)柱孔；6-5.凸模邊；7-1.下模板；7-2.凹腔模具；7-3.下壓板；7-4.墊塊；7-5.第一導(dǎo)柱孔；7-6.第一導(dǎo)柱；7-7.凹模邊；8.高壓包；9.回油包；10.搭子。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明的高壓共軌管包括高壓包8，回油包9和搭子10，見圖1所示。為了對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行更詳細(xì)的說明，本實(shí)施方式提供了一種高壓共軌管的鍛造成形工藝實(shí)施例，包括如下步驟：(1)：下料：見圖2，采用圓盤鋸下料。(2)：加熱：采用中頻感應(yīng)爐加熱，加熱溫度1150～1250℃。(3)：輥鍛：使用輥鍛機(jī)對坯料的材料再分配，保證成形時(shí)材料能充滿模具型腔，見圖3。(4)：預(yù)鍛：坯料預(yù)成形，使其形狀接近精鍛件尺寸。見圖4。(5)：精鍛：將預(yù)鍛件放入精鍛模中成形，使尺寸符合鍛件圖的要求。見圖5。(6)：切邊：在壓力機(jī)上將精鍛件飛邊切除。(7)：控溫冷卻：在傳送帶上方設(shè)置多個(gè)風(fēng)機(jī)，對傳送帶上的鍛件進(jìn)行風(fēng)冷，控制鍛件冷卻速度。(8)：拋丸：去除鍛件表面的氧化皮。

本發(fā)明還提供了一種高壓共軌管的鍛造模具，如圖6和圖10，包括鍛造上模1和鍛造下模2，所述鍛造上模1上設(shè)有第一預(yù)鍛型腔1-1和第一精鍛型腔1-2；所述鍛造下模2上設(shè)有第二預(yù)鍛型腔2-1和第二精鍛型腔2-2，所述第一預(yù)鍛型腔1-1和所述第二預(yù)鍛型腔2-1構(gòu)成高壓共軌管的預(yù)鍛輪廓模型；所述第一精鍛型腔1-2和所述第二精鍛型腔2-2構(gòu)成高壓共軌管的精鍛輪廓模型。預(yù)鍛型腔、精鍛型腔并排分布在一個(gè)模塊上，節(jié)約了材料，預(yù)鍛高壓包分布在上模，便于成形；精鍛高壓包分布在下模，方便定位，所述第二預(yù)鍛型腔2-1的兩端設(shè)有阻料塊2-3，所述第一預(yù)鍛型腔1-1的兩端設(shè)有阻料槽1-3。兩個(gè)預(yù)鍛型腔的兩端分別設(shè)置了阻料塊和阻料槽，利于材料充滿模具型腔。優(yōu)選的，為達(dá)到鍛造所需的要求，所述第一預(yù)鍛型腔1-1、所述第一精鍛型腔1-2、所述第二預(yù)鍛型腔2-1和所述第二精鍛型腔2-2表面采用滲氮工藝強(qiáng)化，表面硬度達(dá)到HRC45-48。

如圖,11至圖13所示，所述鍛造下模2上設(shè)有若干導(dǎo)柱2-4，所述導(dǎo)柱2-4與所述鍛造下模2采用過盈配合，熱套裝配；如圖7至圖9所示，所述鍛造上模1上設(shè)有若干導(dǎo)柱孔1-4，所述導(dǎo)柱2-4與所述導(dǎo)柱孔1-4采用間隙配合，起導(dǎo)向作用，利用導(dǎo)柱代替鎖扣進(jìn)行鍛造上模和鍛造下模之間的導(dǎo)向和平衡錯(cuò)移力，導(dǎo)向精度由0.5mm增加到0.1mm；所述鍛造下模2上位于每根所述導(dǎo)柱2-4下方設(shè)有沉孔2-5，，能夠在鍛造擊打時(shí)避免孔口位置被上模擊打，有效保護(hù)導(dǎo)柱孔。如圖7和圖11所示，所述鍛造上模1和所述鍛造下模2上均設(shè)有定位鍵槽3，所述鍛造上模1和所述鍛造下模2分別通過所述定位鍵槽3實(shí)現(xiàn)在各自模架上的定位，定位精度高，有效減少錯(cuò)移。

如圖8和圖12所示，所述鍛造上模1和所述鍛造下模2兩端還均設(shè)有壓板槽4，所述鍛造上模1和所述鍛造下模2通過所述壓板槽4固定在各自對應(yīng)的模架上。裝模和拆卸簡單方便。鍛造上模和鍛造下模體積質(zhì)量較大，因此鍛造上模和鍛造下模的兩側(cè)設(shè)有吊裝孔5，在運(yùn)輸和安裝拆卸時(shí)方便吊裝。

本發(fā)明還提供了一種高壓共軌管的切邊裝置，包括上切邊裝置和下切邊裝置，如圖14所示，所述上切邊裝置包括上模板6-1，，所述凸頭模具6-2通過上壓板6-3固定在所述上模板6-1的下方，所述下切邊裝置包括下模板7-1，所述凹腔模具7-2通過下壓板7-3固定在所述下模板7-1的上方；上壓板6-3和下壓板7-3的使用使得本發(fā)明的裝模和拆卸簡單方便。所述凹腔模具7-2和所述下模板7-1之間還設(shè)有墊塊7-4，為切邊后落下的鍛件留出空間，便于取出。如圖15所示，所述凹腔模具7-2上設(shè)有第一導(dǎo)柱孔7-5，所述第一導(dǎo)柱孔7-5上安裝有第一導(dǎo)柱7-6，所述第一導(dǎo)柱孔7-5和所述第一導(dǎo)柱7-6采用過盈配合，熱套裝配；如圖16所示，所述凸頭模具6-2上設(shè)有第二導(dǎo)柱孔6-4，所述第二導(dǎo)柱孔6-4與所述第一導(dǎo)柱7-6采用間隙配合，提高了切邊時(shí)的導(dǎo)向精度；減少了凹模刃口、凸模凸頭磨損和損壞，提高了切邊模具的使用壽命；優(yōu)選的，所述凸頭模具6-2的凸模邊6-5與所述凹腔模具7-2的凹模邊7-7單邊間隙0.8mm，切邊刃口采用焊接強(qiáng)化，提高模具切邊效率，增加了模具的使用壽命，降低成本。優(yōu)選的，所述凸頭模具6-2與所述述凹腔模具7-2的模具表面均采用滲氮工藝強(qiáng)化而成，所述凸頭模具6-2與所述述凹腔模具7-2的模具硬度HRC35-38，凸頭模具6-2與凹腔模具7-2的材料收縮率為1.1％，收縮比選用合理，切邊后的零件幾無殘留飛邊和毛刺。

切邊操作時(shí)，將高壓共軌管鍛件放置在凹腔模具7-2上，并且使其高壓包一側(cè)在下，凸頭模具6-2向下沖擊，方便了模具加工和鍛件定位，在保證一定接觸面積的基礎(chǔ)上，簡化了沖頭接觸面形狀。

以上所述的具體實(shí)施例，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。