短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置及具有該裝置的擠壓的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置及具有該裝置的擠壓機(jī)，潤滑裝置包括潤滑頭和潤滑劑供給部件，潤滑裝置還包括動(dòng)力部件、傳動(dòng)軸和擺臂；動(dòng)力部件固定于所述擠壓筒外殼；傳動(dòng)軸具有一受力端和一施力端，受力端連接動(dòng)力部件，施力端連接擺臂，傳動(dòng)軸設(shè)置于所述擠壓筒外殼的外側(cè)；所述擺臂一端與所述潤滑頭相固定，另一端通過所述傳動(dòng)軸樞接于所述擠壓筒外殼，所述傳動(dòng)軸至所述潤滑頭之間的距離等于所述傳動(dòng)軸至所述擠壓筒外殼中心的距離。本發(fā)明的潤滑裝置，通過將潤滑頭與擠壓筒外殼相固定，并利用擺臂帶動(dòng)潤滑頭在等待位置和工作位置之間往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使得無論擠壓筒如何移動(dòng)，均可準(zhǔn)確的給擠壓墊進(jìn)行噴涂，適于短行程擠壓機(jī)。
【專利說明】短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置及具有該裝置的擠壓機(jī)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及擠壓機(jī)的潤滑裝置，具體為一種適于短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]自20世紀(jì)80年代以來，隨著鋁擠壓加工技術(shù)的不斷發(fā)展和進(jìn)步，鋁擠壓機(jī)不斷向大型化發(fā)展，其功能越來越全，性能越來越優(yōu)越，該發(fā)展趨勢徹底改變了擠壓機(jī)的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)觀念。
[0003]短行程擠壓機(jī)，是對傳統(tǒng)擠壓機(jī)結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新，尤其是固定墊擠壓技術(shù)在鋁擠壓機(jī)上的成功應(yīng)用，顯示了短行程擠壓機(jī)巨大的優(yōu)越性。短行程擠壓機(jī)與傳統(tǒng)擠壓機(jī)的根本區(qū)別在于向擠壓中心供錠方式不同，傳統(tǒng)臥式鋁擠壓機(jī)的擠壓筒外殼的位置是固定的，即固定于擠壓筒外殼的待噴涂的擠壓墊的位置是不變的。而短行程擠壓機(jī)的擠壓筒外殼的位置可以是隨動(dòng)的，可根據(jù)待擠壓的鋁錠坯的長度相應(yīng)調(diào)整擠壓筒外殼的位置。
[0004]中國專利CN201361638Y公開了一種固定擠壓墊潤滑裝置，包括潤滑介質(zhì)源、驅(qū)動(dòng)油缸和擺動(dòng)手臂，其中，潤滑介質(zhì)源固定在設(shè)備基礎(chǔ)上，噴嘴罩和噴嘴固定在擺動(dòng)手臂手指處，擺動(dòng)手臂固定在手臂支架上，驅(qū)動(dòng)油缸和手臂支架固定在擠壓機(jī)支架上。
[0005]中國專利CN101773886A公開了一種用于鋁型材擠壓磨具的氮化硼粉末靜電噴涂裝置，包括:與擠壓機(jī)機(jī)架連接的底座，與底座連接并裝有噴頭的擺動(dòng)機(jī)構(gòu)，其中，所述擺動(dòng)機(jī)構(gòu)是一端通過軸與底座鉸接的擺臂，擺臂的另一端安裝噴頭，噴頭通過輸送管與氮化硼粉末靜電噴涂控制系統(tǒng)的攪拌式粉桶連通，輸送管固定在擺臂上，所述底座連接單活塞雙作用差動(dòng)液壓缸，該液壓缸的活塞桿端安裝有球鉸耳環(huán)通過銷軸與擺臂相連接。
[0006]上述兩種裝置，每次噴涂均在擠壓機(jī)擠壓中心線的軸向位置，此種相對固定式的噴涂不適于短行程擠壓機(jī)。這是由于短行程擠壓機(jī)的擠壓桿(擠壓墊安裝在擠壓桿端部)會(huì)根據(jù)實(shí)際作業(yè)中坯錠長度的不同后退到不同的位置，使得擠壓墊所處的位置不斷變動(dòng)。短行程擠壓機(jī)的此種結(jié)構(gòu)特性決定了其不適于安裝傳統(tǒng)的相對固定式的潤滑裝置，因此，亟需一種適于短行程擠壓機(jī)的能夠移動(dòng)的潤滑裝置。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置。
[0008]一種短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置，包括一潤滑頭和一潤滑劑供給部件，其特征在于，所述潤滑裝置安裝于擠壓筒外殼，所述潤滑裝置還包括動(dòng)力部件、傳動(dòng)軸和擺臂；所述動(dòng)力部件固定于所述擠壓筒外殼；所述傳動(dòng)軸具有一受力端和一施力端，所述受力端連接所述動(dòng)力部件，所述施力端連接所述擺臂，所述傳動(dòng)軸設(shè)置于所述擠壓筒外殼的外側(cè)；所述擺臂一端與所述潤滑頭相固定，另一端通過所述傳動(dòng)軸樞接于所述擠壓筒外殼，所述傳動(dòng)軸至所述潤滑頭之間的距離等于所述傳動(dòng)軸至所述擠壓筒外殼中心的距離。
[0009]根據(jù)本發(fā)明的一實(shí)施方式，所述潤滑頭在噴涂時(shí)處于一工作位置，噴涂完成后處于一等候位置；所述動(dòng)力部件能通過所述傳動(dòng)軸及所述擺臂帶動(dòng)所述潤滑頭在所述工作位置及所述等候位置間擺動(dòng)；所述擺臂包括相連接的前臂和后臂，所述前臂和所述后臂具有一夾角；在所述等候位置，所述擠壓機(jī)外側(cè)一固定機(jī)架位于所述前臂和后臂的所述夾角內(nèi)側(cè)。
[0010]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述傳動(dòng)軸平行于所述擠壓筒外殼軸線方向，所述擺臂垂直于所述傳動(dòng)軸軸線。
[0011]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述動(dòng)力部件是液壓缸，所述液壓缸主體固定于所述擠壓筒外殼，所述傳動(dòng)軸受力端套裝一傳動(dòng)架，所述傳動(dòng)架偏離所述傳動(dòng)軸軸心一定距離有一樞接點(diǎn)，所述樞接點(diǎn)與所述液壓缸活塞桿前端鉸接。
[0012]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述傳動(dòng)架包括一圓筒和兩立板，所述兩立板的一端分別與所述圓筒的圓周面相固定，在所述兩立板的另一端形成有一受力臂，所述樞接點(diǎn)位于所述受力臂上。
[0013]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述受力臂與所述立板主體所形成的角度介于90-170° 。
[0014]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述傳動(dòng)軸通過至少一個(gè)支撐板樞接于所述擠壓筒外殼，所述支撐板中部開孔固定一供所述傳動(dòng)軸樞接的軸套。
[0015]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述擠壓筒外殼呈圓筒狀，在其上部和下部分別具有一凸臺(tái)，在上部凸臺(tái)與擠壓筒外殼主體的結(jié)合部位設(shè)置有兩個(gè)支撐板，所述支撐板位于所述擠壓筒外殼與擠壓機(jī)一機(jī)架之間。
[0016]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述動(dòng)力部件與所述擺臂，分別位于所述擠壓筒外殼上部凸臺(tái)前后兩側(cè)，或分 別位于所述擠壓筒外殼下部凸臺(tái)前后兩側(cè)。以減少二者之間的運(yùn)動(dòng)干涉。
[0017]本發(fā)明進(jìn)一步提供了一種具有上述任一項(xiàng)的擠壓墊潤滑裝置的短行程擠壓機(jī)，包括主缸、后梁、擠壓桿、擠壓筒外殼、多個(gè)拉桿、擠壓筒內(nèi)襯、擠壓墊、模具和前梁。
[0018]本發(fā)明的潤滑裝置，通過將潤滑頭直接與擠壓筒外殼相固定，并利用擺臂帶動(dòng)潤滑頭在等待位置和工作位置之間往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使得無論擠壓筒如何移動(dòng)，均可準(zhǔn)確的給擠壓墊進(jìn)行噴涂，適于短行程擠壓機(jī)。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明的短行程鋁擠壓機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2為本發(fā)明中擠壓筒外殼和噴槍的放大結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖3為圖1中A-A線側(cè)方向所視結(jié)構(gòu)示意視圖；
[0022]圖4為本發(fā)明中的動(dòng)力油缸通過傳動(dòng)架驅(qū)動(dòng)傳動(dòng)軸的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖5為本發(fā)明短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]其中，附圖標(biāo)記說明如下:
[0025]1、后梁2、主缸3、擠壓桿
[0026]4、擠壓筒外殼5、內(nèi)襯6、擠壓墊
[0027]7、潤滑裝置8、鋁坯錠9、模具
[0028]10、前梁41、凸臺(tái)101、底板[0029]102、支架103、I號(hào)螺釘104、油缸
[0030]105、第一安裝軸106、第一軸端擋板 107、II號(hào)螺釘
[0031]108、下部耳環(huán)201、傳動(dòng)架202、第二安裝軸
[0032]203、第二軸端擋板 204、111號(hào)螺釘205、支撐板
[0033]206、軸套207、傳動(dòng)軸208、環(huán)板
[0034]209、I號(hào)鍵210、第三軸端擋板 211、IV號(hào)螺釘
[0035]301、擺臂302、臂體303、II 號(hào)鍵
[0036]401、噴槍402、噴嘴403、罩子
[0037]201a、圓筒201b、立板207a、受力端
[0038]20幾、施力端。 【具體實(shí)施方式】
[0039]體現(xiàn)本發(fā)明特征與優(yōu)點(diǎn)的典型實(shí)施例將在以下的說明中詳細(xì)敘述。應(yīng)理解的是本發(fā)明能夠在不同的實(shí)施例上具有各種的變化，其皆不脫離本發(fā)明的范圍，且其中的說明及圖示在本質(zhì)上是當(dāng)作說明之用，而非用以限制本發(fā)明。
[0040]如圖1所不,短行程招擠壓機(jī)包括后梁1、主缸2、擠壓桿3、擠壓筒外殼4、內(nèi)襯5、擠壓墊6、潤滑裝置7、鋁坯錠8、模具9、前梁10和機(jī)架11。
[0041]如圖2至5所示，本發(fā)明的短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置，安裝于擠壓筒外殼4上，包括動(dòng)力部件、傳動(dòng)部件、擺臂、潤滑頭和潤滑劑供給部件，其中，潤滑頭用于直接為擠壓墊噴涂潤滑劑，潤滑劑供給部件用于為潤滑頭提供潤滑劑，擺臂用于帶動(dòng)潤滑頭轉(zhuǎn)動(dòng)，動(dòng)力部件用于提供驅(qū)動(dòng)力，傳動(dòng)部件用于將動(dòng)力部件的驅(qū)動(dòng)力傳送給擺臂。
[0042]在本發(fā)明的一實(shí)施方式中，動(dòng)力部件包括底板101、支架102、油缸104、第一安裝軸 105。
[0043]如圖3所示，擠壓筒外殼4呈圓筒狀，在其上部和下部分別具有一凸臺(tái)41，底板101安裝于上部凸臺(tái)之上，支架102設(shè)置于底板101上，由I號(hào)螺釘103將二者相固定。支架102具有兩片相對的樞耳，每片樞耳上均開設(shè)有一軸孔，兩軸孔具有相同的中心線。油缸104上端的上部耳環(huán)伸入到兩個(gè)軸孔之間，第一安裝軸105穿入兩軸孔和上部耳環(huán)將支架102和油缸104連接在一起。在第一安裝軸105的端部還設(shè)置有第一軸端擋板106，II號(hào)螺釘107將第一軸端擋板106緊固在支架102的側(cè)面。在油缸104活塞桿的下端還安裝有下部耳環(huán)108。
[0044]在本發(fā)明的一實(shí)施方式中，傳動(dòng)部件包括傳動(dòng)架201、第二安裝軸202和傳動(dòng)軸207。
[0045]如圖4-5所示，傳動(dòng)架201由一圓筒201a和兩立板201b組成，圓筒201a用于套裝傳動(dòng)軸207，立板201b用于將油缸104的作用力傳送給圓筒201a，以使圓筒201a能夠圍繞自身的軸線轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0046]兩立板201b相互平行且都垂直于圓筒201a的軸線，間隔地位于圓筒201a圓周面上，兩立板201b的一端分別與圓筒201a的圓周面焊接固定,在兩立板201b的另一端均開設(shè)有一軸孔，兩軸孔的中心線位于同一直線上。第二安裝軸202穿入兩個(gè)軸孔和油缸104的下部耳環(huán)孔，并樞接于以上三個(gè)孔中，將油缸104和傳動(dòng)架201連接在一起。在第二安裝軸202的端部還設(shè)置有第二軸端擋板203，III號(hào)螺釘204將第二軸端擋板203緊固在傳動(dòng)架201的側(cè)面。
[0047]由于圓筒201a和第二安裝軸202分別位于立板201b的兩端，使得立板201b能夠充當(dāng)油缸104帶動(dòng)圓筒201a轉(zhuǎn)動(dòng)的力臂。以油缸104活塞桿的伸縮帶動(dòng)第二安裝軸202移動(dòng)的同時(shí)，還使第二安裝軸202圍繞其軸線轉(zhuǎn)動(dòng)，在立板201b的作用下，圓筒201a亦發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0048]為使油缸104通過第二安裝軸202帶動(dòng)圓筒201a轉(zhuǎn)動(dòng)的效果更佳、能量損耗更少，立板201b的結(jié)構(gòu)優(yōu)選為在其樞接下部耳環(huán)108的端部，形成一凸出受力臂，兩立板201b樞接下部耳環(huán)108的軸孔可設(shè)在受力臂末端，該受力臂相對于立板201b的角度優(yōu)選為90-170°，進(jìn)一步優(yōu)選為135°，以便于油缸104的活塞桿給圓筒201a施力。同時(shí)，立板201b的受力臂還可在油缸104與圓筒201a之間形成一偏軸力矩，防止在油缸104開始啟動(dòng)時(shí)沿其活塞桿的運(yùn)動(dòng)方向形成死點(diǎn)，而且本發(fā)明這種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可以避免立板201b對油缸104活塞桿運(yùn)動(dòng)的干擾。
[0049]如圖5所不,在擠壓筒外殼4外、上部凸臺(tái)41與擠壓筒外殼4主體的結(jié)合部位設(shè)置有兩個(gè)支撐板205，在支撐板205內(nèi)開設(shè)有軸孔，軸套206安裝于軸孔內(nèi)用以樞接傳動(dòng)軸207，支撐板205和軸套206通過緊定螺釘定位，在軸套206的兩端還安裝有環(huán)板208，其中，軸套206可以為自潤滑鑄銅件或由銅件與石墨柱配合的自潤滑件。支撐板205軸孔中心至擠壓筒外殼4中心的連線，相對于水平線具有45度的夾角，支撐板205主體方向?qū)R這個(gè)連線。
[0050]傳動(dòng)軸207樞接于軸套206內(nèi)，其軸線與擠壓筒外殼4的軸線相平行，傳動(dòng)軸207的兩個(gè)端部，一端為受力端207a，另一端為施力端207b，傳動(dòng)架201的圓筒201a套于傳動(dòng)軸207受力端207a的外部，在圓筒201a和傳動(dòng)軸207之間設(shè)置有I號(hào)鍵209，從而避免了傳動(dòng)架201和傳動(dòng)軸207的相對運(yùn)動(dòng)。
[0051]如圖3、圖5所示，擺臂301由一圓筒和臂體302組成，臂體302的一端與圓筒的圓周面焊接固定，另一端連接噴槍401。其中，臂體302具有前臂和后臂，前臂和后臂具有一夾角用以避開機(jī)架11，此處的夾角指的是前臂和后臂之間所形成的角度，本發(fā)明對該夾角的大小沒有具體限定，可根據(jù)實(shí)際應(yīng)用中機(jī)架11的具體位置選擇適當(dāng)形狀的臂體302。本實(shí)施方式中上述夾角為135°，在這種情況下，在外側(cè)的等待位置P時(shí)，臂體302前臂會(huì)呈水平狀態(tài)，而在工作位置時(shí)，臂體302前臂會(huì)呈垂直狀態(tài)，此結(jié)構(gòu)不但能使臂體302在擺動(dòng)過程中避免與機(jī)架11相撞，還可減少擺動(dòng)過程的能量損失，達(dá)到最佳的效果。
[0052]擺臂301的圓筒套于傳動(dòng)軸207施力端207b的外部，在圓筒和傳動(dòng)軸207之間設(shè)置有II號(hào)鍵303，從而避免了擺臂301和傳動(dòng)軸207的相對運(yùn)動(dòng)。
[0053]在傳動(dòng)軸207的兩端均安裝有第三軸端擋板210，由IV號(hào)螺釘211固定，用于防止傳動(dòng)架201和擺臂301的軸向晃動(dòng)。
[0054]在本發(fā)明的一實(shí)施方式中，潤滑頭為噴槍401。
[0055]擺臂臂體302的另一端安裝有噴槍401，通過螺釘將擺臂301和噴槍401固定在一起，噴槍401具有噴嘴402，在噴槍401上圍繞噴嘴402設(shè)置有罩子403。
[0056]本發(fā)明的短行程擠壓機(jī)的具體工作過程如下:
[0057]擠壓機(jī)工作時(shí)，擺臂301處于機(jī)外位置，噴嘴402處于等待位置P ；[0058]待第一根型材擠壓完畢后，擠壓桿3和擠壓筒外殼4 一起后退，根據(jù)第二根坯錠的長度后退一定的(相應(yīng)的)行程；
[0059]待擠壓筒外殼4退到相應(yīng)位置后，向油缸104活塞腔通高壓油，通過傳動(dòng)架201帶動(dòng)傳動(dòng)軸207轉(zhuǎn)動(dòng)，從而使擺臂301、噴槍401擺動(dòng)，噴嘴402由等待位置P擺到擠壓筒外殼4中心的工作位置0，對固定擠壓墊6端面噴涂氮化硼粉進(jìn)行潤滑；
[0060]本發(fā)明中，可通過噴槍向擠壓墊噴涂氮化硼，氮化硼具有極好的潤滑性能和高溫穩(wěn)定性，能在高溫作業(yè)中展現(xiàn)突出的潤滑效果，降低擠壓磨具承受的重摩擦力，有效的潤滑磨具，避免磨具阻滯，使模具具有更長的使用壽命，同時(shí)還能夠提高產(chǎn)品的光滑度。
[0061]噴涂完畢，上述操作逆向進(jìn)行，噴嘴402重新回到等待位置P，擠壓機(jī)繼續(xù)進(jìn)行擠壓工作。
[0062]根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施方式，所述動(dòng)力部件還可以為能夠直接提供旋轉(zhuǎn)動(dòng)力的其它部件，例如步進(jìn)電機(jī)，可將電機(jī)設(shè)置于擠壓筒外殼的外部，使其直接與傳動(dòng)軸相連，通過傳動(dòng)軸帶動(dòng)擺臂的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，省去傳動(dòng)架的傳送。
[0063]本發(fā)明的潤滑裝置，通過將潤滑頭直接與擠壓筒外殼相固定，并利用擺臂帶動(dòng)潤滑頭在等待位置和工作位置之間往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使得無論擠壓筒如何移動(dòng)，均可準(zhǔn)確的給擠壓墊進(jìn)行噴涂，適于短行程擠壓機(jī)。
[0064]且本發(fā)明中通過上述結(jié)構(gòu)設(shè)置，在等待位置P，動(dòng)力部件、傳動(dòng)部件、擺臂和潤滑頭均相對位于擠壓筒外殼中心的第一個(gè)90度角范圍內(nèi)，并位于外側(cè)的固定式機(jī)架和活動(dòng)式擠壓筒外殼之間，能避開會(huì)軸向相對運(yùn)動(dòng)的各部件，不會(huì)影響擠壓機(jī)正常工作。不需改造現(xiàn)有擠壓筒外殼和機(jī)架，直接加裝本發(fā)明潤滑裝置即可，以大大減少推廣成本。
[0065]雖然已參照典型實(shí)施例描述了本發(fā)明，但應(yīng)當(dāng)理解，所用的術(shù)語是說明和示例性、而非限制性的術(shù)語。由于本發(fā)明能夠以多種形式具體實(shí)施而不脫離發(fā)明的精神或?qū)嵸|(zhì)，所以應(yīng)當(dāng)理解，上述實(shí)施例不限于任何前述的細(xì)節(jié)，而應(yīng)在隨附權(quán)利要求所限定的精神和范圍內(nèi)廣泛地解釋，因此落入權(quán)利要求或其等效范圍內(nèi)的全部變化和改型都應(yīng)為隨附權(quán)利要求所涵蓋。
【權(quán)利要求】
1.一種短行程鋁擠壓機(jī)的擠壓墊潤滑裝置，包括一潤滑頭和一潤滑劑供給部件，其特征在于，所述潤滑裝置安裝于擠壓筒外殼，所述潤滑裝置還包括動(dòng)力部件、傳動(dòng)軸和擺臂； 所述動(dòng)力部件固定于所述擠壓筒外殼； 所述傳動(dòng)軸具有一受力端和一施力端，所述受力端連接所述動(dòng)力部件，所述施力端連接所述擺臂，所述傳動(dòng)軸設(shè)置于所述擠壓筒外殼的外側(cè)； 所述擺臂一端與所述潤滑頭相固定，另一端通過所述傳動(dòng)軸樞接于所述擠壓筒外殼，所述傳動(dòng)軸至所述潤滑頭之間的距離等于所述傳動(dòng)軸至所述擠壓筒外殼中心的距離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的潤滑裝置，其特征在于，所述潤滑頭在噴涂時(shí)處于一工作位置，噴涂完成后處于一等候位置；所述動(dòng)力部件能通過所述傳動(dòng)軸及所述擺臂帶動(dòng)所述潤滑頭在所述工作位置及所述等候位置間擺動(dòng)；所述擺臂包括相連接的前臂和后臂，所述前臂和所述后臂具有一夾角；在所述等候位置，所述擠壓機(jī)外側(cè)一固定機(jī)架位于所述前臂和后臂的所述夾角內(nèi)側(cè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的潤滑裝置，其特征在于，所述傳動(dòng)軸平行于所述擠壓筒外殼軸線方向，所述擺臂垂直于所述傳動(dòng)軸軸線。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的潤滑裝置，其特征在于，所述動(dòng)力部件是液壓缸，所述液壓缸主體固定于所述擠壓筒外殼，所述傳動(dòng)軸受力端套裝一傳動(dòng)架，所述傳動(dòng)架偏離所述傳動(dòng)軸軸心一定距離有一樞接點(diǎn)，所述樞接點(diǎn)與所述液壓缸活塞桿前端鉸接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4的潤滑裝置，其特征在于，所述傳動(dòng)架包括一圓筒和兩立板，所述兩立板的一端分別與所述圓筒的圓周面相固定，在所述兩立板的另一端形成有一受力臂，所述樞接點(diǎn)位于所述受力臂上。
6.根據(jù)權(quán)利要求5的潤滑裝置，其特征在于，所述受力臂與所述立板主體所形成的角度介于90-170。。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6任一項(xiàng)的潤滑裝置，其特征在于，所述傳動(dòng)軸通過至少一個(gè)支撐板樞接于所述擠壓筒外殼，所述支撐板中部開孔固定一供所述傳動(dòng)軸樞接的軸套。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的潤滑裝置，其特征在于，所述擠壓筒外殼呈圓筒狀，在其上部和下部分別具有一凸臺(tái)，在上部凸臺(tái)與擠壓筒外殼主體的結(jié)合部位設(shè)置有兩個(gè)支撐板，所述支撐板位于所述擠壓筒外殼與擠壓機(jī)一機(jī)架之間。
9.根據(jù)權(quán)利要求7的潤滑裝置，其特征在于，所述動(dòng)力部件與所述擺臂，分別位于所述擠壓筒外殼上部凸臺(tái)前后兩側(cè)，或分別位于所述擠壓筒外殼下部凸臺(tái)前后兩側(cè)。
10.一種具有如權(quán)利要求1至9任一項(xiàng)所述擠壓墊潤滑裝置的短行程擠壓機(jī)，其特征在于，包括主缸、后梁、擠壓桿、擠壓筒外殼、多個(gè)拉桿、擠壓筒內(nèi)襯、擠壓墊、模具和前梁。
【文檔編號(hào)】B21C23/32GK103706652SQ201310717256
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月23日
【發(fā)明者】魏征宇 申請人:太原重工股份有限公司