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復(fù)合板的生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)設(shè)備的制作方法

文檔序號(hào):3023768閱讀:479來源:國知局
專利名稱:復(fù)合板的生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于金屬復(fù)合帶材軋制技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種復(fù)合板的生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)設(shè)備。
背景技術(shù)
復(fù)合板是以碳鋼或低合金鋼為基層和不銹鋼為覆層結(jié)合而成的復(fù)合板,其兼具良好耐蝕性和低成本的特點(diǎn),因而被廣泛用于石油、化工、鹽業(yè)、水利電力、食品加工等領(lǐng)域。目前制備復(fù)合板主要以爆炸法為主,利用炸藥爆炸產(chǎn)生的巨大能量驅(qū)動(dòng)兩塊金屬板高速傾斜碰撞進(jìn)行焊接,爆炸法可使性能差異懸殊的金屬實(shí)現(xiàn)復(fù)合,但該方法的生產(chǎn)率、成材率和尺寸精度均較低并對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重。隨著社會(huì)的發(fā)展,逐漸用真空軋制法來代替爆炸法進(jìn)行生產(chǎn)加工,真空軋制法是將碳鋼或低合金鋼基層和不銹鋼、鈦鋼等特種材料復(fù)層經(jīng)過下料、表面處理使其表面處于物理純凈狀態(tài)時(shí),在高度真空條件下組坯軋制而成,能夠有效規(guī)避環(huán)境污染等問題,同時(shí)真空軋制法生產(chǎn)工藝大大提高了復(fù)合板的生產(chǎn)效率。但是,目前真空軋制法將組合坯熱軋的過程中,復(fù)合界面內(nèi)存有氣體,導(dǎo)致復(fù)合界面發(fā)生一定程度的氧化,并且抽真空不能產(chǎn)生絕對(duì)真空,復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留有極少部分氣體,在熱軋狀態(tài)下氣體膨脹,無法排出,嚴(yán)重影響復(fù)合界面結(jié)合率及結(jié)合強(qiáng)度,導(dǎo)致復(fù)合板成品率較低。同時(shí),現(xiàn)階段所用的生產(chǎn)復(fù)合板的設(shè)備基本上是采用現(xiàn)有設(shè)備的組合進(jìn)行自主生產(chǎn),或者通過其他的企業(yè)的協(xié)助進(jìn)行輔助加工,從而導(dǎo)致生產(chǎn)效率低,且不能保證該生產(chǎn)所需的加工精度,進(jìn)而影響復(fù)合板的成品率,制造成本增加。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明實(shí)施例的目的在于提供一種復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,旨在解決現(xiàn)有真空軋制法生產(chǎn)復(fù)合板時(shí),復(fù)合界面結(jié)合性能不佳的技術(shù)問題。本發(fā)明實(shí)施例是這樣實(shí)現(xiàn)的,一種復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,包括依次實(shí)施的以下步驟:(I)結(jié)合面表面加工:對(duì)基層金屬板的上表面以及兩側(cè)面進(jìn)行統(tǒng)削或拋光加工,對(duì)復(fù)層金屬板的上表面進(jìn)行磨削或拋光加工;(2)端面加工:對(duì)所述基層金屬板兩端面進(jìn)行加工;(3)壓合:將依次疊放的一塊第一基層金屬板、一塊涂覆有隔離劑的第一復(fù)層金屬板、一塊第二復(fù)層金屬板和一塊第二基層金屬板用點(diǎn)焊形成組合坯前身后壓合,用于消除合縫間隙;(4)組坯:將壓合后的所述組合坯前身四周焊接形成組合坯;(5)抽真空充惰性氣體:在所述組合坯界面的兩端分別開進(jìn)氣孔和出氣孔,通過所述進(jìn)氣孔向所述組合坯界面充惰性 氣體,置換所述組合坯界面內(nèi)的空氣,封堵所述出氣孔;繼續(xù)充惰性氣體,恒定壓力下保壓;將所述組合坯加熱;將所述進(jìn)氣孔與真空泵相連,抽真空;在所述進(jìn)氣孔處設(shè)一連通所述組合坯界面的存氣囊,所述存氣囊密封所述組合坯界面;(6)加熱:將所述組合坯在30分鐘內(nèi)加熱到500攝氏度;(7)熱軋制:將加熱后的所述組合坯軋制成半成品復(fù)合板,該半成品復(fù)合板包括半成品復(fù)合板鋼板或半成品復(fù)合板鋼圈,熱軋時(shí),每道次的軋制量為1/4板厚;(8)分板:將所述半成品復(fù)合板鋼板或所述半成品復(fù)合板鋼圈切除邊緣,并從兩塊所述不銹鋼板接合處進(jìn)行分離;(9)檢驗(yàn)。作為一種改進(jìn),在步驟(3)中,在一塊所述第一基層金屬板的周邊點(diǎn)焊固定邊板,然后將一塊所述第一復(fù)層金屬板放入所述第一基層金屬板和邊板形成的空腔內(nèi),所述第一第一復(fù)層金屬板的高度是所述邊板高度的一半;然后在所述第一復(fù)層金屬上涂覆隔離劑;然后放入一塊所述第二復(fù)層金屬;然后在所述邊板上方疊放一塊所述第二基層金屬板,點(diǎn)焊固定一塊所述第二基層金屬板和所 述邊板形成所述組合坯;然后壓合所述組合坯,并同時(shí)用氣體保護(hù)焊預(yù)焊所述組合坯四周;然后將所述組合坯立起并旋轉(zhuǎn),用雙絲埋弧焊平焊所述組合坯四周。作為進(jìn)一步的改進(jìn),在步驟(5)中,所述存氣囊包括一端封閉一端敞口的氣管,所述氣管的敞口端連通所述組合坯界面,所述氣管的封閉端伸出所述邊板;在所述氣管上遠(yuǎn)離所述進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使所述氣管自動(dòng)閉合形成所述封閉端。本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,實(shí)現(xiàn)流水線生產(chǎn),解決現(xiàn)有技術(shù)提供的生產(chǎn)復(fù)合板時(shí),生產(chǎn)效率低和成品率低的問題。本發(fā)明實(shí)施例是這樣實(shí)現(xiàn)的,一種實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,包括用于加工復(fù)合板板坯結(jié)合面表面的復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床;所述復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床的下游設(shè)有用于加工所述基層金屬板兩端面的復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床;所述復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床的下游設(shè)有用于消除所述組合坯前身合縫間隙的復(fù)合板壓合機(jī);所述復(fù)合板壓合機(jī)的下游設(shè)有用于將所述組合坯前身的四周焊接形成組合坯的矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu);所述矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)的下游設(shè)有對(duì)所述組合坯進(jìn)行抽真空充惰性氣體的預(yù)處理裝置;所述預(yù)處理裝置下游設(shè)有用于加熱所述組合坯的加熱爐,所述加熱爐下游設(shè)有用于將所述組合坯軋制成兩層復(fù)合板的熱軋機(jī),所述熱軋機(jī)下游設(shè)有用于將所述兩層復(fù)合板分開的分板機(jī),所述分板機(jī)的下游設(shè)有用于檢驗(yàn)所述復(fù)合板合格率的檢驗(yàn)裝置。作為一種改進(jìn),所述復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床,包括設(shè)置于沿X軸方向滑動(dòng)的第一工作臺(tái),所述第一工作臺(tái)上方設(shè)有龍門架,所述龍門架上沿Y軸方向滑動(dòng)安裝有溜板,所述溜板上沿Z軸方向滑動(dòng)安裝有滑枕,所述滑枕上設(shè)有由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的主切削動(dòng)力頭,所述龍門架的兩側(cè)分別設(shè)有用于加工加工件側(cè)面的側(cè)銑動(dòng)力頭,所述主切削動(dòng)力頭包括安裝有立銑刀盤的主軸,所述龍門架與所述溜板之間設(shè)有Y軸導(dǎo)軌,所述滑枕與所述溜板之間設(shè)有Z軸導(dǎo)軌,所述主軸、所述Y軸導(dǎo)軌和所述Z軸導(dǎo)軌的表面均設(shè)有耐摩涂層;所述立銑刀盤上遠(yuǎn)離所述第一工作臺(tái)的一側(cè)設(shè)有儲(chǔ)油槽,所述主軸穿過所述儲(chǔ)油槽且伸出所述立銑刀盤,所述儲(chǔ)油槽內(nèi)設(shè)有吸油元件;所述側(cè)銑動(dòng)力頭的重心線與所述主軸軸線的距離大于側(cè)銑刀盤半徑與所述立銑刀盤半徑之和;所述立銑刀盤和所述側(cè)銑刀盤上均勻陣列布置有至少四個(gè)銑刀頭,相鄰兩所述銑刀頭之間均設(shè)有一銑刀安裝槽。作為一種改進(jìn),所述復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床,包括第二工作臺(tái),所述第二工作臺(tái)的一端設(shè)有固定床體,所述第二工作臺(tái)上與所述固定床體相對(duì)的一端滑動(dòng)安裝有移動(dòng)床體,所述移動(dòng)床體的移動(dòng)方向朝向所述固定床體,所述固定床體和所述移動(dòng)床體上均設(shè)有拖板箱,所述拖板箱上設(shè)有用于安裝端面銑刀的溜板箱;所述第二工作臺(tái)與所述移動(dòng)床體之間設(shè)有用于限定所述移動(dòng)床體位置的定位塊;所述第二工作臺(tái)上設(shè)有若干個(gè)用于快速定位大型平板的液壓定位裝置,若干個(gè)所述液壓定位裝置設(shè)置于所述固定床體與所述移動(dòng)床體之間且分布在所述第二工作臺(tái)上。作為一種改進(jìn),所述復(fù)合板壓合機(jī),包括第一機(jī)架,所述第一機(jī)架上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的主動(dòng)輥,所述第一機(jī)架上滑動(dòng)安裝有相對(duì)設(shè)置的兩滑塊,兩所述滑塊上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有一壓輥,所述壓輥與主動(dòng)輥相對(duì)設(shè)置且所述壓輥與主動(dòng)輥之間形成壓合間隙,每個(gè)所述滑塊均與一液壓缸相連,每個(gè)所述液壓缸與一用于保持所述液壓缸壓力恒定的壓力回路相連;所述第一機(jī)架上固定安裝有第一導(dǎo)軌,所述滑塊滑動(dòng)安裝于所述第一導(dǎo)軌上;所述滑塊上均轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有用于保持兩所述液壓缸行程一致的齒輪,所述齒輪與固定安裝在所述第一機(jī)架上的齒條相嚙合,所述齒條設(shè)置在所述第一導(dǎo)軌的一側(cè)且與所述第一導(dǎo)軌平行。作為一種改進(jìn),所述矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu),包括第二機(jī)架,所述第二機(jī)架上固定連接有一翻轉(zhuǎn)軸,所述翻轉(zhuǎn)軸上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的翻轉(zhuǎn)殼體,所述翻轉(zhuǎn)殼體內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第四動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)軸,所述旋轉(zhuǎn)軸和所述翻轉(zhuǎn)軸垂直設(shè)置,所述旋轉(zhuǎn)軸的端部固定連接有用于定位夾緊所述矩形板坯的夾緊臺(tái);所述第四動(dòng)力裝置包括液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)的蝸輪蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu),所述蝸輪蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的蝸輪固定連接所述旋轉(zhuǎn)軸與所述夾緊臺(tái)相對(duì)的一端;所述夾緊臺(tái)包括連接所述旋轉(zhuǎn)軸的底座,所述底座上滑動(dòng)安裝有若干個(gè)分別用于夾緊所述矩形板 坯的長邊和短邊的夾緊塊,每個(gè)所述夾緊塊均連接一第五動(dòng)力裝置;所述夾緊塊包括用于支撐所述矩形板坯底面的定位部,所述定位部上滑動(dòng)安裝有由第六動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的夾緊部。作為一種改進(jìn),所述預(yù)處理裝置包括設(shè)置在所述組合坯兩端均設(shè)有的氣管并分別連通置換所述組合坯內(nèi)空氣的真空泵和惰性氣體罐,兩所述氣管上均設(shè)有加熱封閉所述氣管而形成所述存氣囊的加熱封閉裝置。作為一種改進(jìn),所述用于復(fù)合板軋制前工藝的加熱爐包括爐體,所述爐體設(shè)有進(jìn)料口和出料口,所述爐體通過升降機(jī)構(gòu)滑動(dòng)安裝于爐體支架上;所述爐體內(nèi)設(shè)有爐底,所述爐底與爐體之間設(shè)有密封件,所述爐底上設(shè)有由第七動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的輸送輥;所述進(jìn)料口和出料口處的爐體上均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的爐門;所述爐門上設(shè)有使所述爐體與爐門緊密相抵的壓緊機(jī)構(gòu);所述爐底底部設(shè)有滾輪,所述滾輪安裝于第二導(dǎo)軌上;所述爐體進(jìn)料口和出料口一側(cè)均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的送料輥。由于采用了上述技術(shù)方案,本發(fā)明的有益效果是:由于通過上述依次實(shí)施的工藝步驟生產(chǎn)的復(fù)合板,提高了加工精度,實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格、不同厚度復(fù)合板的批量生產(chǎn);同時(shí)通過軋制前處理,置換了組合坯界面內(nèi)的空氣,避免了在后續(xù)加熱過程中,組合坯界面發(fā)生氧化,同時(shí)通過存氣囊將復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入存氣囊中,避免了殘留氣體排開隔離劑或氧化復(fù)合界面,進(jìn)而保證了復(fù)合板的質(zhì)量。由于在基層金屬板焊接邊板,從而更好的定位復(fù)層金屬板,同時(shí)便于焊接,減少了焊接的工作量和焊條的使用量,降低了制造成本。由于在所述氣管上遠(yuǎn)離進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使所述氣管自動(dòng)閉合形成封閉端,因而氣管具有足夠的存氣空間,在熱軋過程中,保證了將所有殘留氣體排入氣管,避免了殘留氣體未排凈而氣管爆開,導(dǎo)致真空效果和存氣效果失效。由于通過依次設(shè)有的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,實(shí)現(xiàn)從毛坯件到的成品的加工,各個(gè)設(shè)備各司其職,提高了 生產(chǎn)效率和成品率,實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格、不同厚度復(fù)合板的流水線生產(chǎn)。由于主軸和導(dǎo)軌的表面均設(shè)有耐摩涂層,因此只需很少的油液在主軸和導(dǎo)軌的表面上擦拭便能達(dá)到長時(shí)間工作和主軸高速運(yùn)轉(zhuǎn)的使用要求,不僅節(jié)約了能源,還避免了油液滴落到加工件上污染加工面而影響使用,達(dá)到加工后表面無油潰、無污染的要求,保證加工件的質(zhì)量,有效減少了廢品率;由于立銑刀盤上遠(yuǎn)離工作臺(tái)的一側(cè)設(shè)有儲(chǔ)油槽且儲(chǔ)油槽內(nèi)設(shè)有吸油元件,從而對(duì)主軸進(jìn)行潤滑和降溫的潤滑油發(fā)生泄漏時(shí),將順著主軸流入儲(chǔ)油槽,進(jìn)一步保證了加工件的加工面無油液污染,有效提高了加工件的成品率;由于側(cè)式刀盤回轉(zhuǎn)中心的連線和立銑刀盤中心線的距離大于立銑刀盤半徑和側(cè)式刀盤半徑之和,實(shí)現(xiàn)了加工平面的立銑刀盤和加工側(cè)面的側(cè)式刀盤不在同一個(gè)平面上,從而滿足了同時(shí)加工平面的邊部和側(cè)面上部時(shí),運(yùn)轉(zhuǎn)的立銑刀盤和側(cè)式刀盤互不影響且能夠加工到工件的角部,且側(cè)式刀盤和立銑刀盤互不干擾,實(shí)現(xiàn)完全加工,加工效果好,加工效率高;由于立銑刀盤和側(cè)銑刀盤上均勻陣列有至少四個(gè)銑刀頭,與現(xiàn)有的刀盤相比較,現(xiàn)有的刀盤環(huán)形陣列有若干個(gè)銑刀頭,傳統(tǒng)的理念是銑刀頭越多,切削速度越快,但是實(shí)用新型人經(jīng)過長期研究發(fā)現(xiàn),過多的銑刀頭在銑削時(shí)反而導(dǎo)致銑削速度降低,其原因如下:初始銑刀頭對(duì)工件銑削后,加工件的表面溫度上升,硬度提高,從而后面的銑刀頭對(duì)硬度提高的工件繼續(xù)加工,由于多個(gè)銑刀頭相隔太近,不利于散熱,而加工件的溫度會(huì)繼續(xù)升高,硬度也繼續(xù)提高,如此惡性循環(huán)下去,不僅造成銑刀頭空轉(zhuǎn)、鈍化,增加加工的難度,同時(shí)影響了銑刀頭的使用壽命提高了制造成本,綜上所述,采用該立銑刀盤,使每個(gè)銑刀頭得到充分的利用,且每個(gè)銑刀頭間隔的距離較遠(yuǎn),起到散熱作用,使加工后表面的溫度不會(huì)急劇升高,同時(shí)還起到了排屑的作用,實(shí)現(xiàn)了快速有效加工加工件的目的;由于相鄰兩銑刀頭之間均設(shè)有一銑刀安裝槽,避免了處于工作狀態(tài)安裝銑刀的安裝槽損壞沒有備用而影響工作。由于第二工作臺(tái)上設(shè)有對(duì)加工件端面加工的固定床體和移動(dòng)床體,從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)加工件的兩端進(jìn)行同時(shí)加工,保證了加工后加工件的精度和平行度,提高了加工效率,降低加工成本,而且移動(dòng)床體在第二工作臺(tái)水平方向上移動(dòng),便于快速移動(dòng)到加工件處對(duì)不同規(guī)格尺寸的加工件進(jìn)行加工,提高了應(yīng)用范圍;由于第二工作臺(tái)上與移動(dòng)床體之間設(shè)有用于限定移動(dòng)床體位置的定位塊,便于移動(dòng)床體對(duì)不同規(guī)格尺寸的加工件進(jìn)行分段定位加工和加工時(shí)處于固定狀態(tài),進(jìn)一步保證了長期運(yùn)行對(duì)加工件加工的平行度和精度;由于第二工作臺(tái)上設(shè)有液壓定位裝置,從而便于快速對(duì)加工件進(jìn)行定位,以提高加工效率和加工質(zhì)量,同時(shí)減少了勞動(dòng)強(qiáng)度。由于復(fù)合板壓合機(jī)包括主動(dòng)輥和壓輥,該壓輥與主動(dòng)輥相對(duì)設(shè)置且壓輥與主動(dòng)輥之間形成壓合間隙,每個(gè)滑塊均與一液壓缸相連,每個(gè)液壓缸與一用于保持液壓缸壓力恒定的壓力回路相連,因而當(dāng)基層金屬板和復(fù)層金屬板在熱軋界面上存在間隙時(shí),根據(jù)復(fù)合板坯的厚度,兩個(gè)液壓缸帶動(dòng)壓輥移動(dòng),并把壓力傳到復(fù)合板坯上,通過主動(dòng)輥和壓輥的擠壓,消除了復(fù)合板坯熱軋界面的間隙,便于在主動(dòng)輥和壓輥的擠壓點(diǎn)上用氣體保護(hù)焊對(duì)復(fù)合板坯兩側(cè)及端部進(jìn)行預(yù)焊,有利于后續(xù)采用埋弧焊焊接復(fù)合板坯熱軋界面四周;由于在第一機(jī)架上固定安裝有第一導(dǎo)軌,該滑塊滑動(dòng)安裝于所述第一導(dǎo)軌上,因而滑塊在第一導(dǎo)軌上運(yùn)行平穩(wěn),從而使壓輥移動(dòng)平穩(wěn),延長了各部件的使用壽命;由于滑塊上均轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有齒輪,該齒輪與固定連接在第一機(jī)架上的齒條相嚙合,因而兩個(gè)液壓缸帶動(dòng)壓輥移動(dòng)時(shí),壓輥兩端行程一致,從而進(jìn)一步保證了復(fù)合板坯受力均勻,確保消除復(fù)合板坯熱軋界面內(nèi)的間隙。由于矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)包括翻轉(zhuǎn)軸,該翻轉(zhuǎn)軸上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的翻轉(zhuǎn)殼體,該翻轉(zhuǎn)殼體內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第四動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)軸,該旋轉(zhuǎn)軸的端部固定連接有夾緊臺(tái),通過起重機(jī)將矩形板坯吊至夾緊臺(tái)上后,夾緊臺(tái)夾緊矩形板坯,第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)翻轉(zhuǎn)殼體繞翻轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)90°,翻轉(zhuǎn)殼體帶動(dòng)夾緊臺(tái)及矩形板坯翻轉(zhuǎn)90°,即此時(shí)矩形板坯立起,采用埋弧焊焊接矩形板坯焊縫;焊接完畢后,第四動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)軸依次旋轉(zhuǎn)90°,旋轉(zhuǎn)軸帶動(dòng)夾緊臺(tái)及矩形板坯在垂直平面內(nèi)依次旋轉(zhuǎn)90°,使矩形板坯的其他側(cè)面朝上,便于采用埋弧焊焊接矩形板坯,因而實(shí)現(xiàn)了將矩形板坯立起,然后在垂直平面內(nèi)使矩形板坯正向或反向360°旋轉(zhuǎn),極大的方便了矩形板坯結(jié)合界面四周的焊接;由于夾緊臺(tái)包括連接旋轉(zhuǎn)軸的底座,該底座上滑動(dòng)安裝有若干個(gè)分別用于夾緊矩形板坯的長邊和短邊的夾緊塊,每個(gè)夾緊塊均連接一第五動(dòng)力裝置,因而在第五動(dòng)力裝置的驅(qū)動(dòng)下,夾緊塊可快速夾緊矩形板坯,極大的提高了生產(chǎn)效率;同時(shí)由于每個(gè)夾緊塊均連接一第五動(dòng)力裝置,當(dāng)焊接矩形板坯結(jié)合界面時(shí),此時(shí)位于矩形板坯頂面由第五動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的夾緊塊松開,退讓焊槍,可使矩形板坯的結(jié)合界面四周完全焊接,防止夾緊塊與焊槍干涉。由于預(yù)處理裝置包括設(shè)置在組合坯兩端均設(shè)有氣管并分別連通置換組合坯內(nèi)空氣的真空泵和惰性氣體罐,兩氣管上均設(shè)有加熱封閉所述氣管而形成存氣囊的加熱封閉裝置。從而把組合坯內(nèi)影響基層金屬板和覆層金屬板結(jié)合的空氣置換,進(jìn)一步保證了復(fù)合板的成品率和優(yōu)質(zhì)率。由于加熱爐包括爐體,該爐體通過升降機(jī)構(gòu)滑動(dòng)安裝于爐體支架上,因而爐體在升降機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)下可根據(jù)復(fù)合板的厚度升降到合適的位置,減少了爐內(nèi)的空余空間,不僅節(jié)能減排,而且大大縮短了復(fù)合板的加熱時(shí)間,加熱效率高;由于進(jìn)料口和出料口處的爐體上均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的爐門,因而爐門在第八動(dòng)力裝置的驅(qū)動(dòng)下可快速開啟和關(guān)閉,爐內(nèi)的熱量消耗?。挥捎跔t門上設(shè)有壓緊機(jī)構(gòu),因而使?fàn)t體與爐門緊密相抵,爐門密封性較好,進(jìn)一步減少了爐內(nèi)熱量的損失;由于爐底底部設(shè)有滾輪,滾輪安裝于第二導(dǎo)軌上,因而滾輪可帶動(dòng)爐底沿第二導(dǎo)軌移出,便于維修和安裝。


圖1是本發(fā)明 實(shí)施例按其生產(chǎn)工藝步驟所完成的復(fù)合板組合坯的結(jié)構(gòu)示意圖2是復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床的結(jié)構(gòu)示意圖;圖3是圖2中立式刀盤的結(jié)構(gòu)示意圖;圖4是圖3的仰視圖;圖5是復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床的結(jié)構(gòu)示意圖;圖6是圖5的俯視圖;圖7是復(fù)合板壓合機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖;圖8是圖7的俯視圖;圖9是矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖;圖10是圖9中翻轉(zhuǎn)殼體翻轉(zhuǎn)后的結(jié)構(gòu)示意圖;圖11是第四動(dòng)力裝置的結(jié)構(gòu)示意圖;圖12是圖10中夾緊臺(tái)旋轉(zhuǎn)90°后的結(jié)構(gòu)示意圖;圖13是矩形板坯翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)采用雙工位的結(jié)構(gòu)示意圖;圖14是用于復(fù)合板軋制前工藝的加熱爐截面的結(jié)構(gòu)示意圖;圖15是用于復(fù)合板軋制前工藝的加熱爐側(cè)面的結(jié)構(gòu)示意圖;圖16是爐底的結(jié)構(gòu)示意圖;`圖17是用于復(fù)合板軋制前工藝的加熱爐和輸送裝置相對(duì)位置示意圖;圖18是本發(fā)明實(shí)施例完成復(fù)合板加工的流程圖;圖中,1-基層金屬板;2_隔離劑;3_復(fù)層金屬板;4_邊板;5_存氣囊;51_氣管;511-敞口端;512-封閉端;6_復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床;7_加工件;8-Z軸導(dǎo)軌;9-主軸;10_立銑刀盤;11_側(cè)銑動(dòng)力頭;12_海綿;13_銑刀頭;14_第一工作臺(tái);15_接油盒;16_銑刀安裝槽;17_滑枕;18_溜板;19_儲(chǔ)油槽;20-Y軸導(dǎo)軌;21_復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床;22_固定床體;23_端面銑刀;24_液壓油缸;25_加工件;26_移動(dòng)床體;27_定位塊;28_拖板箱;29_第二工作臺(tái);30_溜板箱;31_復(fù)合板壓合機(jī);32_第一機(jī)架;33_第二動(dòng)力裝置;34_主動(dòng)棍;35_第一導(dǎo)軌;36_第一滑塊;37_壓棍;38_第一液壓缸;39_第二液壓缸;40_第一齒輪;41_第一齒條;42_動(dòng)力托輥;43_矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu);44_第二機(jī)架;45_翻轉(zhuǎn)軸;46_第三動(dòng)力裝置;47_旋轉(zhuǎn)液壓缸;48_翻轉(zhuǎn)殼體;49-第四動(dòng)力裝置;50_液壓馬達(dá);51_蝸輪;52_旋轉(zhuǎn)軸;53_夾緊臺(tái);54_底座;55_夾緊塊;56_夾緊部;57_定位部;58_第五動(dòng)力裝置;59_夾緊液壓缸;60_第六動(dòng)力裝置;61_液壓缸;62_用于復(fù)合板軋制前工藝的加熱爐;63_爐體;64_進(jìn)料口 ;65_出料口 ;66_升降機(jī)構(gòu);67_升降液壓缸;68_爐體支架;69_爐底;70_滾輪;71_第二導(dǎo)軌;72_密封件;73_輸送輥;74_送料輥;75_第八動(dòng)力裝置;76_第三液壓缸;77_爐門;78_壓緊機(jī)構(gòu)。
具體實(shí)施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白,以下結(jié)合附圖及實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解,此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明,并不用于限定本發(fā)明。如圖18所示,該復(fù)合板的生產(chǎn)工藝包括依次實(shí)施的以下步驟:(A)、結(jié)合面表面加工:對(duì)基層金屬板的上表面以及兩側(cè)面進(jìn)行銑削或拋光加工,對(duì)復(fù)層金屬板的上表面進(jìn)行磨削或拋光加工;
(B)、端面加工:對(duì)基層金屬板兩端面進(jìn)行加工;(C)、壓合:將依次疊放的一塊基層金屬板1、一塊涂覆有隔離劑2的復(fù)層金屬板3、一塊復(fù)層金屬板3和一塊基層金屬板I的界面四周焊接形成組合坯前身,具體可選用在一塊基層金屬板I的周邊點(diǎn)焊固定邊板4,然后將一塊復(fù)層金屬板3放入基層金屬板I和邊板4形成的空腔內(nèi),復(fù)層金屬板3的高度是邊板4高度的一半;然后在復(fù)層金屬板3上涂覆隔離劑2 ;然后放入另一塊復(fù)層金屬板3 ;然后在邊板4上方疊放另一塊基層金屬板1,點(diǎn)焊固定另一塊基層金屬板I和邊板4形成該組合坯前身;然后壓合該組合坯前身以消除結(jié)合間隙;(D)組坯:氣體保護(hù)焊預(yù)焊該組合坯前身四周;然后將該組合坯立起并旋轉(zhuǎn),以采用雙絲埋弧焊平焊該組合坯前身四周,形成組合坯,達(dá)到密封并具有較高強(qiáng)度;基層金屬板I包括碳鋼板,當(dāng)然基層金屬板I也可以為合金鋼板,復(fù)層金屬板3包括不銹鋼板,當(dāng)然復(fù)層金屬板3也可以為鈦鋼板等,隔離劑2的作用是便于熱軋制后的復(fù)合板有效分離成兩塊或兩卷;(E)抽真空充惰性氣體:在該組合坯界面的兩端分別開進(jìn)氣孔和出氣孔并分別連通氣管51 ;通過進(jìn)氣孔向該組合坯界面充惰性氣體,置換該組合坯界面內(nèi)的空氣,避免了在后續(xù)加熱過程中該組合坯界面發(fā)生氧化,惰性氣體指化學(xué)性質(zhì)不活潑的氣體,如氮?dú)?、氦?br> 坐坐.寸寸,封堵出氣孔;繼續(xù)充惰性氣體,恒定壓力下保壓;將該組合坯加熱·;將進(jìn)氣孔與真空泵相連,抽真空;在進(jìn)氣孔處設(shè)一連通該組合坯界面的存氣囊5,存氣囊5密封該組合坯界面,在熱軋時(shí),復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和該組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入存氣囊5中,避免了殘留氣體排開隔離劑2或氧化復(fù)合界面,從而保證了復(fù)合板
結(jié)合質(zhì)量;存氣囊5包括一端封閉一端敞口的氣管51,氣管51的敞口端511連通該組合坯界面,在氣管51上遠(yuǎn)離進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使氣管51自動(dòng)閉合形成封閉端512,避免了真空效果失效;氣管51的封閉端512伸出邊板4,氣管51具有足夠的存氣空間,在熱軋過程中,保證了將所有殘留氣體排入氣管51 (參見圖1)。(F)加熱:將組合坯在30分鐘內(nèi)加熱到500攝氏度;(G)熱軋制:對(duì)復(fù)合板軋制前處理后的組合坯軋制成半成品復(fù)合板鋼板或半成品復(fù)合板鋼圈,熱軋時(shí),每道次的軋制量為1/4板厚;(H)分板:將半成品復(fù)合板鋼板或所述半成品復(fù)合板鋼圈切除邊緣,并從兩塊不銹鋼板接合處進(jìn)行分離;(I)檢驗(yàn)。實(shí)施例一:準(zhǔn)備好經(jīng)過刨銑磨加工和端面加工的碳鋼板,準(zhǔn)備好經(jīng)過磨削或拋光加工的不銹鋼板。
(I)在一塊寬1500mmX厚IOOmmX長6000mm碳鋼板的周邊點(diǎn)焊固定寬50mmX厚20mmX長5950mm的邊板4,然后將一塊寬1400mmX厚IOmmX長5900mm的不銹鋼板放入該碳鋼板和邊板4形成的空腔內(nèi);然后在該不銹鋼板上涂覆隔離劑2 ;然后放入另一塊寬HOOmmX厚IOmmX長5900mm的不銹鋼板;然后在邊板4上方疊放另一塊寬1500mmX厚IOOmmX長6000mm的碳鋼板,點(diǎn)焊固定另一塊寬1500mmX厚IOOmmX長6000mm的碳鋼板和邊板4形成寬1500_X厚220_X長6000mm的組合坯前身;然后壓合該寬1500_X厚220mmX長6000mm的組合坯前身以消除結(jié)合間隙,并同時(shí)用氣體保護(hù)焊預(yù)焊該寬1500_X厚220mmX長6000mm的組合坯前身四周;然后將該寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯前身立起并旋轉(zhuǎn),以采用雙絲埋弧焊平焊該寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯前身四周,形成組合坯,達(dá)到密封并具有較高強(qiáng)度;(2)在寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯界面的兩端分別開進(jìn)氣孔和出氣孔;(3)將進(jìn)氣孔與氮?dú)庠聪噙B,進(jìn)氣孔與氮?dú)庠撮g設(shè)有閥門,通過進(jìn)氣孔向?qū)?500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯界面充氮?dú)?,置換寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯界面內(nèi)的空氣;(4)封堵出氣孔,可采用焊接的方式;(5)繼續(xù)充氮?dú)?,至?500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯界面壓力達(dá)到IMPa,在該壓力下保壓,以檢驗(yàn)邊板4的焊接質(zhì)量;(6)檢驗(yàn)合格后,將寬1500mm X厚220mm X長6000mm的組合還通過動(dòng)力托棍移至加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱至500°C ;(7)將進(jìn)氣孔與真空泵相連,抽真空;

(8)在進(jìn)氣孔處設(shè)一連通寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯界面的氣管51,氣管51的敞口端511連通該組合坯界面,在氣管51上遠(yuǎn)離進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使氣管51自動(dòng)閉合形成封閉端512,避免了真空效果失效,氣管51的封閉端512伸出邊板4,氣管51密封該寬1500_X厚220_X長6000_的組合坯界面,在熱軋時(shí),復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和該寬1500mmX厚220mmX長6000mm的組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入氣管51中,避免了殘留氣體排開隔離劑2或氧化復(fù)合界面,從而保證了復(fù)合板結(jié)合質(zhì)量。之后進(jìn)入分板、檢驗(yàn)環(huán)節(jié),完成復(fù)合板的生產(chǎn)。實(shí)施例二:準(zhǔn)備好經(jīng)過刨銑磨加工和端面加工的碳鋼板,準(zhǔn)備好經(jīng)過磨削或拋光加工的不銹鋼板。(1)在一塊寬2200mmX厚300mmX長IOOOOmm碳鋼板的周邊點(diǎn)焊固定寬50mmX厚60mmX長9950mm的邊板4,然后將一塊寬2100mmX厚30mmX長9900mm的不銹鋼板放入該碳鋼板和邊板4形成的空腔內(nèi);然后在該不銹鋼板上涂覆隔離劑2 ;然后放入另一塊寬2100mmX厚30mmX長9900mm的不銹鋼板;然后在邊板4上方疊放另一塊寬2200mmX厚300mmX長IOOOOmm的碳鋼板,點(diǎn)焊固定另一塊寬2200mmX厚300mmX長IOOOOmm的碳鋼板和邊板4形成寬2200 mmX厚660mmX長10000mm的組合還前身;然后壓合該寬2200mmX厚660mmX長10000mm的組合坯前身以消除結(jié)合間隙,并同時(shí)用氣體保護(hù)焊預(yù)焊該寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯四周前身;然后將該寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯立起并旋轉(zhuǎn),以采用雙絲埋弧焊平焊該寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯四周前身,形成組合坯,達(dá)到密封并具有較高強(qiáng)度;(2)在寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯界面的兩端分別開進(jìn)氣孔和出氣孔;(3)將進(jìn)氣孔與氮?dú)庠聪噙B,進(jìn)氣孔與氮?dú)庠撮g設(shè)有閥門,通過進(jìn)氣孔向?qū)?200mmX厚660_X長10000mm的組合坯界面充氮?dú)?,置換寬2200_X厚660_X長IOOOOmm的組合坯界面內(nèi)的空氣;(4)封堵出氣孔,可采用焊接的方式;(5)繼續(xù)充氮?dú)?,至?200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯界面壓力達(dá)到IMPa,在該壓力下保壓,以檢驗(yàn)邊板4的焊接質(zhì)量;(6)檢驗(yàn)合格后,將寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯通過動(dòng)力托輥移至加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱至500°C ;(7)將進(jìn)氣孔與真空泵相連,抽真空;(8)在進(jìn) 氣孔處設(shè)一連通寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯界面的氣管51,氣管51的敞口端511連通該組合坯界面,在氣管51上遠(yuǎn)離進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使氣管51自動(dòng)閉合形成封閉端512,避免了真空效果失效,氣管51的封閉端512伸出邊板4,氣管51密封該寬2200mmX厚660mmX長IOOOOmm的組合坯界面,在熱軋時(shí),復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和該寬2200mmX厚660mmX長10000mm的組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入氣管51中,避免了殘留氣體排開隔離劑2或氧化復(fù)合界面,從而保證了復(fù)合板結(jié)合質(zhì)量。之后進(jìn)入分板、檢驗(yàn)環(huán)節(jié),完成復(fù)合板的生產(chǎn)。采用該工藝步驟生產(chǎn)的復(fù)合板,提高了加工精度,實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格、不同厚度復(fù)合板的批量生產(chǎn);同時(shí)通過復(fù)合板軋制前處理,通過進(jìn)氣孔向該組合坯界面充惰性氣體,置換了該組合坯界面內(nèi)的空氣,因而避免了在后續(xù)加熱過程中,該組合坯界面發(fā)生氧化;同時(shí)在進(jìn)氣孔處設(shè)一連通該組合坯界面的存氣囊5,因而在熱軋時(shí),復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和該組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入存氣囊5中,避免了殘留氣體排開隔離劑或氧化復(fù)合界面,從而保證了板材質(zhì)量。完成該復(fù)合板的工藝所需要的生產(chǎn)設(shè)備包括用于加工復(fù)合板板坯結(jié)合面表面的復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床6 ;該復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床6的下游設(shè)有用于基層金屬板兩端面的復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床21 ;該復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床21的下游設(shè)有用于消除組合坯前身合縫間隙的復(fù)合板壓合機(jī)31 ;該復(fù)合板壓合機(jī)31的下游設(shè)有用于將組合坯千盛的四周焊接形成組合坯的矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)43 ;該矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)43的下游設(shè)有對(duì)組合坯進(jìn)行抽真空充惰性氣體的預(yù)處理裝置;該預(yù)處理裝置的下游設(shè)有用于加熱組合坯的加熱爐62,該加熱爐62的下游設(shè)有用于將組合坯軋制成兩層復(fù)合板的熱軋機(jī),該熱軋機(jī)下游設(shè)有用于將兩層復(fù)合板分開的分板機(jī),該分板機(jī)的下游設(shè)有用于檢驗(yàn)復(fù)合板合格率的檢驗(yàn)裝置。如圖2所示,該復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床6包括設(shè)置于沿X軸方向滑動(dòng)的第一工作臺(tái)14,該第一工作臺(tái)14上方設(shè)有龍門架,該龍門架上沿Y軸方向滑動(dòng)安裝有溜板18,該溜板18上沿Z軸方向滑動(dòng)安裝有滑枕17,該滑枕17上設(shè)有由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的主切削動(dòng)力頭,該龍門架的兩側(cè)分別設(shè)有用于加工加工件側(cè)面的側(cè)銑動(dòng)力頭11,該主切削動(dòng)力頭包括安裝有立銑刀盤10的主軸9,該龍門架與溜板18之間設(shè)有Y軸導(dǎo)軌20,該滑枕17與溜板18之間設(shè)有Z軸導(dǎo)軌8,該主軸9、Y軸導(dǎo)軌20和Z軸導(dǎo)軌8的表面均設(shè)有耐摩涂層,該耐摩涂層為如:TS312或TS316減摩涂層。該耐摩涂層的形成(即TS312或TS316減摩涂層的應(yīng)用工藝)需要經(jīng)過下述工藝過程:a、表面處理:有油表面加熱除油后噴砂見本色;受化學(xué)介質(zhì)污染的表面需多次清洗后烘干、噴砂至見本色;b、清洗:仔細(xì)清洗表面污垢及處理后的殘余物,直到無任何污物;C、混合:將TS312或TS316按照7:1的重量比配膠并充分?jǐn)嚢杈鶆?,并在操作期?nèi)用完;d、涂敷:先涂膠少許,用力下壓并反復(fù)涂抹,使接觸表面完全浸潤膠,使其填滿并排除空氣,然后涂其余的膠,留出加工余量;e、固化:裝配固化后投入使用;若要達(dá)到最佳耐高溫效果,必須進(jìn)行加溫固化。如圖3所示,該主軸9上靠近第一工作臺(tái)14的一端安裝有立統(tǒng)刀盤10,該立統(tǒng)刀盤10上遠(yuǎn)離第一工作臺(tái)14的一側(cè)設(shè)有儲(chǔ)油槽19,該主軸9穿過儲(chǔ)油槽19且伸出立銑刀盤10,該儲(chǔ)油槽19內(nèi)設(shè)有吸油元 件,該吸油元件優(yōu)選為海綿12,該主軸9伸出立銑刀盤10的一端設(shè)有接油盒15,該Y軸導(dǎo)軌20的下端和滑枕17的下端均設(shè)有接油盒15。該側(cè)銑動(dòng)力頭11安裝的側(cè)銑刀盤相對(duì)設(shè)置,兩側(cè)銑刀盤的回轉(zhuǎn)中心同軸設(shè)置,兩側(cè)銑刀盤回轉(zhuǎn)中心的連線與主軸9軸線的距離大于側(cè)銑刀盤半徑與立銑刀盤10半徑之和,該立銑刀盤10和側(cè)銑刀盤上均環(huán)形陣列布置有至少四個(gè)銑刀頭13,銑刀頭13的數(shù)量優(yōu)選為四至十個(gè),相鄰兩銑刀頭13之間均設(shè)有一銑刀安裝槽16 (參見圖4)。該溜板18上還可安裝磨頭或刨頭,進(jìn)行磨削或刨削。在實(shí)際應(yīng)用中,該加工件7從第一工作臺(tái)14的一端逐漸向龍門架方向靠近,當(dāng)加工件7移動(dòng)到立銑刀盤10的下方時(shí),首先進(jìn)入加工工位對(duì)加工件7的平面加工,隨著加工件7的移動(dòng),逐漸靠近側(cè)式刀盤,則第一工作臺(tái)14兩側(cè)的側(cè)式刀盤進(jìn)入加工工位,當(dāng)側(cè)面加工至加工件7終端時(shí),側(cè)式刀盤退回原位,立銑刀盤10沿Y軸運(yùn)行一個(gè)刀位,繼續(xù)對(duì)加工件7進(jìn)行加工,直至加工完加工件7上平面。實(shí)現(xiàn)了加工平面的立銑刀盤10和加工側(cè)面的側(cè)式刀盤不在同一個(gè)平面上,從而在同時(shí)加工件10的平面和側(cè)面時(shí),運(yùn)轉(zhuǎn)的立銑刀盤10和側(cè)式刀盤互不影響且能夠加工到工件的角部,實(shí)現(xiàn)完全加工,加工效果好,加工效率高;同時(shí)由于側(cè)式刀盤和立銑刀盤10上均設(shè)有八至二十個(gè)安裝銑刀頭13的銑刀安裝槽16,其中一半銑刀安裝槽16留為備用,實(shí)現(xiàn)了快速有效加工加工件7的目的,解決了對(duì)加工件7加工時(shí)刀盤上設(shè)有若干銑刀安裝槽16且均安裝銑刀頭13,銑刀頭13靠的太近,從而導(dǎo)致熱量得不到散發(fā),鐵屑得不到及時(shí)排除,而使加工件I的加工面硬度提高,造成銑刀頭13鈍化,力口工的難度增加,導(dǎo)致銑削速度降低,同時(shí)影響了銑刀頭7使用壽命的問題。在該加工的過程中,由于Z軸導(dǎo)軌8、主軸9和Y軸導(dǎo)軌20的表面均設(shè)有耐摩涂層,同時(shí)立銑刀盤10上設(shè)有儲(chǔ)油槽19且主軸9的末端設(shè)有接油盒15,從而在少量潤滑油的情況下便能達(dá)到長時(shí)間工作和加工件7的加工表面無油潰、無污染等要求,保證加工件7的質(zhì)量,有效減少了廢品率,同時(shí)對(duì)主軸9進(jìn)行潤滑和降溫的油液,如有泄漏將順著主軸9流進(jìn)儲(chǔ)油槽19,進(jìn)一步保證了加工件7的加工面無油液污染,有效提高了加工件7的優(yōu)質(zhì)率且節(jié)約了能源。如圖5和圖6共同所示,該復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床21包括第二工作臺(tái)28,該第二工作臺(tái)28的兩端分別安裝有固定床體22和移動(dòng)床體25,該固定床體22和移動(dòng)床體25均設(shè)有溜板箱29和拖板箱27,該溜板箱29安裝在拖板箱27上且在其上滑動(dòng),該溜板箱29安裝有端面銑刀23,該移動(dòng)床體25在第二工作臺(tái)28上移動(dòng)且朝向固定床體22 ;靠近移動(dòng)床體25的第二工作臺(tái)28設(shè)有若干組成列布置的定位孔,該定位孔與用于限定移動(dòng)床體25位置的定位塊26相適配;該第二工作臺(tái)28上還設(shè)有若干個(gè)用于快速定位大型平板的液壓定位裝置(引用該公司的201220074260.X專利),該液壓定位裝置分布在固定床體22與移動(dòng)床體25之間且分布在第二工作臺(tái)28的周圍,該液壓定位裝裝置優(yōu)選為液壓油缸24。在具體應(yīng)用中,將加工件7移動(dòng)到該復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床21的第二工作臺(tái)28上,依靠第二工作臺(tái)28周圍的液壓油缸24對(duì)加工件7進(jìn)行快速夾緊定位,根據(jù)加工件7的規(guī)格尺寸將移動(dòng)床體25移動(dòng)到第二工作臺(tái)28的適當(dāng)位置,并通過定位塊26對(duì)移動(dòng)床體25進(jìn)行定位,定位好后,開啟固定床體22和移動(dòng)床體25溜板箱29上驅(qū)動(dòng)端面銑刀23的動(dòng)力裝置,對(duì)加工件7的兩端進(jìn)行同時(shí)加工,保證了加工后加工件7的平行度,實(shí)現(xiàn)了同時(shí)對(duì)加工件7的兩端進(jìn)行加工,提高了加工效率,降低加工成本,同時(shí)實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格尺寸加工件7的加工,提高了應(yīng)用范圍。如圖7和圖8共同所不,該復(fù)合板壓合機(jī)31包括第一機(jī)架32,該第一機(jī)架32上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第二動(dòng)力裝置33驅(qū)動(dòng)的主動(dòng)輥34,該第二動(dòng)力裝置33包括擺線針輪減速機(jī),擺線針輪減速機(jī)不僅成本低,而且速比范圍大,便于調(diào)節(jié)主動(dòng)輥34的轉(zhuǎn)速,當(dāng)然第二動(dòng)力裝置33也可以為齒輪減速馬達(dá),本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)具體情況自行設(shè)定,在此不再贅述;第一機(jī)架32的兩側(cè)均固定安裝有相對(duì)設(shè)置的第一導(dǎo)軌35,兩第一導(dǎo)軌35上均滑動(dòng)安裝有第一滑塊36,兩第一滑塊36上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有壓輥37,壓輥37與主動(dòng)輥34相對(duì)設(shè)置且壓輥37與主動(dòng)輥34之間形成壓合 間隙,兩第一滑塊36分別在第一導(dǎo)軌35上運(yùn)行平穩(wěn),從而使壓輥37移動(dòng)平穩(wěn),延長了各部件的使用壽命;每個(gè)第一滑塊36分別與第一液壓缸38和第二液壓缸39相連,第一液壓缸38和第二液壓缸39的缸體均固定連接在第一機(jī)架32上,第一液壓缸38和第二液壓缸39的活塞桿分別固定連接每個(gè)第一滑塊36,第一液壓缸38和第二液壓缸39均與一用于保持第一液壓缸38和第二液壓缸39壓力恒定的壓力回路相連,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可根據(jù)具體情況自行設(shè)定壓力回路,通過壓力回路分別控制第一液壓缸38和第二液壓缸39的進(jìn)油量,從而保證第一液壓缸38和第二液壓缸39的壓力恒定,在此不再贅述。如圖7所示,每個(gè)第一滑塊36上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有用于保持第一液壓缸38和第二液壓缸39行程一致的第一齒輪40和第二齒輪,第一齒輪40和第二齒輪與固定安裝在第一機(jī)架32上的第一齒條14和第二齒條相哨合,第一齒條41和第二齒條分別設(shè)置在每個(gè)第一導(dǎo)軌35的一側(cè)且與每個(gè)第一導(dǎo)軌4平行,第一液壓缸38和第二液壓缸39帶動(dòng)壓輥37移動(dòng)時(shí),壓輥37兩端行程一致,從而進(jìn)一步保證了復(fù)合板坯受力均勻,確保消除復(fù)合板坯熱軋界面內(nèi)的間隙;同時(shí)便于在主動(dòng)輥34和壓輥37的擠壓點(diǎn)上用氣體保護(hù)焊對(duì)復(fù)合板坯兩側(cè)及端部進(jìn)行預(yù)焊,有利于后續(xù)采用埋弧焊焊接復(fù)合板坯熱軋界面四周。為了防止復(fù)合板坯重量過大導(dǎo)致僅通過由第二動(dòng)力裝置33驅(qū)動(dòng)的主動(dòng)輥34和設(shè)置在壓合機(jī)上游的動(dòng)力托輥42難以使復(fù)合板坯進(jìn)入壓合間隙,壓輥37通過離合器連接有動(dòng)力裝置,通過主動(dòng)輥34和壓輥37的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng),帶動(dòng)復(fù)合板坯通過壓合間隙,動(dòng)力裝置可采用與上述第二動(dòng)力裝置2相同的設(shè)置,在此不再贅述。如圖9、圖10和圖11共同所示,該矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)43包括第二機(jī)架44,該第二機(jī)架44上固定連接有一翻轉(zhuǎn)軸45,該翻轉(zhuǎn)軸45上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第三動(dòng)力裝置46驅(qū)動(dòng)的翻轉(zhuǎn)殼體48,第三動(dòng)力裝置46包括旋轉(zhuǎn)液壓缸47,該旋轉(zhuǎn)液壓缸47的缸體鉸接在第二機(jī)架44上,該旋轉(zhuǎn)液壓缸47的活塞桿固定連接翻轉(zhuǎn)殼體48,當(dāng)然第三動(dòng)力裝置46也可以設(shè)置為絲杠,本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際情況自行設(shè)定;翻轉(zhuǎn)殼體48內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第四動(dòng)力裝置49驅(qū)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)軸52,該旋轉(zhuǎn)軸52和翻轉(zhuǎn)軸45垂直設(shè)置,該旋轉(zhuǎn)軸52的端部固定連接有用于定位夾緊矩形板坯的夾緊臺(tái)53 ;該第四動(dòng)力裝置49包括液壓馬達(dá)50驅(qū)動(dòng)的蝸輪蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu),蝸輪蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的蝸輪21固定連接旋轉(zhuǎn)軸52與夾緊臺(tái)53相對(duì)的一端。如圖10和圖12共同所示,該夾緊臺(tái)53包括連接旋轉(zhuǎn)軸52的底座54,該底座54上滑動(dòng)安裝有若干個(gè)分別用于夾緊矩形板坯的長邊和短邊的夾緊塊55,夾緊長邊的夾緊塊55至少一個(gè),優(yōu)選多個(gè),可根據(jù)矩形板坯長邊的長度選擇,避免矩形板坯發(fā)生傾斜,影響平焊的效果,每個(gè)夾緊塊55均連接一第五動(dòng)力裝置58,第五動(dòng)力裝置58包括夾緊液壓缸59,該夾緊液壓缸59的缸體固定連接在底座54上,該夾緊液壓缸59的活塞桿固定連接夾緊塊55,當(dāng)然第五動(dòng)力裝置58也可以設(shè)置為絲杠,本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際情況自行設(shè)定;該夾緊塊55包括用于支撐矩形板坯底面的定位部57,該定位部57上滑動(dòng)安裝有由第六動(dòng)力裝置60驅(qū) 動(dòng)的夾緊部56,該第六動(dòng)力裝置60包括液壓缸61,該液壓缸61的缸體固定連接在定位部57上,該液壓缸61的活塞桿固定連接夾緊部56,當(dāng)然第六動(dòng)力裝置60也可以設(shè)置為絲杠,本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際情況自行設(shè)定;在第五動(dòng)力裝置58的驅(qū)動(dòng)下,該夾緊塊55可快速夾緊矩形板坯,極大的提高了生產(chǎn)效率,同時(shí)當(dāng)焊接矩形板坯時(shí),此時(shí)位于矩形板坯頂面由第五動(dòng)力裝置58驅(qū)動(dòng)的夾緊塊55松開,退讓焊槍,可使矩形板坯的結(jié)合界面四周完全焊接,防止夾緊塊55與焊槍干涉。若干個(gè)夾緊塊55成對(duì)設(shè)置且對(duì)稱分布,使矩形板坯受力均勻,防止夾緊塊55夾緊矩形板坯時(shí),由于受力不均勻?qū)е戮匦伟迮髟诹⑵饡r(shí)發(fā)生傾斜。如圖12和圖13共同所示,為了增加安全性能,防止矩形板坯立起后或旋轉(zhuǎn)過程中松動(dòng)導(dǎo)致安全事故,將夾緊臺(tái)53的旋轉(zhuǎn)軌跡的一部分設(shè)置在地面以下;同時(shí)為了進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率,矩形板坯翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)設(shè)置有兩個(gè),即設(shè)有雙工位,可同時(shí)對(duì)兩塊矩形板坯同時(shí)進(jìn)行焊接,當(dāng)然也可以根據(jù)需要設(shè)置多個(gè)工位。在實(shí)際應(yīng)用中,通過起重機(jī)將矩形板坯吊至夾緊臺(tái)53上后,該夾緊塊55分別在第五動(dòng)力裝置58的驅(qū)動(dòng)下快速夾緊矩形板坯,然后第三動(dòng)力裝置46驅(qū)動(dòng)翻轉(zhuǎn)殼體48繞翻轉(zhuǎn)軸45旋轉(zhuǎn)90°,該翻轉(zhuǎn)殼體45帶動(dòng)夾緊臺(tái)53及矩形板坯翻轉(zhuǎn)90°,即此時(shí)矩形板坯立起,然后位于矩形板坯頂面由第五動(dòng)力裝置58驅(qū)動(dòng)的夾緊塊55松開,采用埋弧焊焊接矩形板坯焊縫;焊接完畢后,位于矩形板坯頂面由第五動(dòng)力裝置58驅(qū)動(dòng)的夾緊塊55夾緊,然后第四動(dòng)力裝置49驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)軸52依次旋轉(zhuǎn)90°,該旋轉(zhuǎn)軸52帶動(dòng)夾緊臺(tái)53及矩形板坯在垂直平面內(nèi)依次旋轉(zhuǎn)90°,使矩形板坯的其他側(cè)面朝上,重復(fù)焊接工序,使矩形板坯的結(jié)合界面四周均焊接。該預(yù)處理裝置包括設(shè)置在組合坯兩端均設(shè)有的氣管并分別連通置換組合坯內(nèi)空氣的真空泵和惰性氣體罐,兩氣管上均設(shè)有加熱封閉所述氣管而形成所述存氣囊5的加熱封閉裝置,該加熱封閉裝置包括加熱氣管的加熱設(shè)備,加熱后通過外力施力至氣管加熱處,讓氣管斷開并封閉,連接在組合坯上的氣管形成存氣囊5。采用該裝置,實(shí)現(xiàn)了組合坯內(nèi)影響基層金屬板和覆層金屬板結(jié)合的空氣置換,進(jìn)一步保證了復(fù)合板的成品率和優(yōu)質(zhì)率。如圖14、圖15、圖16和圖17共同所示,該加熱爐62包括爐體63,該爐體63包括不銹鋼板、巖棉和耐火磚,不銹鋼板設(shè)在外側(cè),耐火磚設(shè)在內(nèi)側(cè),不銹鋼板和耐火磚之間設(shè)有巖棉,該爐體63設(shè)有進(jìn)料口 64和出料口 65,該爐體63通過升降機(jī)構(gòu)66滑動(dòng)安裝于爐體支架68上,該升降機(jī)構(gòu)66包括升降液壓缸67,該升降液壓缸67的缸體固定連接在爐體支架68上,該升降液壓缸67的活塞桿固定連接爐體63,當(dāng)然升降機(jī)構(gòu)66也可以選用絲杠螺母機(jī)構(gòu),都可以實(shí)現(xiàn),本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際情況選用,在此不再贅述;該爐體63內(nèi)設(shè)有爐底69,該爐底69與爐體63之間設(shè)有密封件72,該爐底69底部設(shè)有滾輪70,該滾輪70安裝于第二導(dǎo)軌71上,該滾輪70可帶動(dòng)爐底69沿第二導(dǎo)軌71移出,便于維修和安裝;該爐底69上設(shè)有由第七動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的輸送輥73,進(jìn)料口 64和出料口 65處的爐體63上均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置75驅(qū)動(dòng)的爐門77,該第八動(dòng)力裝置75包括第三液壓缸76,該第三液壓缸76的缸體安裝在爐體63上,該第三液壓缸76的活塞桿連接爐門77,因而當(dāng)?shù)谌簤焊?6進(jìn)油時(shí),可帶動(dòng)爐門77開啟,當(dāng)?shù)谌簤焊?6卸載時(shí),爐門77可快速關(guān)閉,進(jìn)一步減少了爐內(nèi)的熱量損失,并且實(shí)現(xiàn)了無動(dòng)力關(guān)閉爐門77 ;該進(jìn)料口 64和出料口 65 —側(cè)均設(shè)有由第九動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的送料輥74,在輸送輥73和送料輥74的配合下,可將復(fù)合板移至或移出加熱爐,第七動(dòng)力裝置和第九動(dòng)力裝置包括電機(jī)驅(qū)動(dòng)的鏈輪鏈條機(jī)構(gòu)或者電機(jī)驅(qū) 動(dòng)的帶傳動(dòng)機(jī)構(gòu);該爐門77上設(shè)有使?fàn)t體63與爐門77緊密相抵的壓緊機(jī)構(gòu)78,該壓緊機(jī)構(gòu)78可選用電磁吸合或者液壓、氣動(dòng)均可,使?fàn)t體63與爐門77緊密相抵,該爐門77密封性較好,進(jìn)一步減少了爐內(nèi)熱量的損失。采用該加熱爐62,由于加熱爐包括爐體63,該爐體63通過升降機(jī)構(gòu)66滑動(dòng)安裝于爐體支架68上,因而爐體63在升降機(jī)構(gòu)66的驅(qū)動(dòng)下可根據(jù)復(fù)合板的厚度升降到合適的位置,減少了爐內(nèi)的空余空間,不僅節(jié)能減排,而且大大縮短了復(fù)合板的加熱時(shí)間,加熱效率高;由于進(jìn)料口 64和出料口 65處的爐體62上均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置75驅(qū)動(dòng)的爐門77,因而爐門77在第八動(dòng)力裝置75的驅(qū)動(dòng)下可快速開啟和關(guān)閉,爐內(nèi)的熱量消耗小。該熱軋機(jī)為現(xiàn)階段所用的熱軋機(jī),本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn),在此不多加贅述;該熱軋機(jī)在熱軋時(shí),每道次的軋制量為1/4板厚。從而通過相同的軋制量,來保證復(fù)合板的金屬工藝性能,進(jìn)而保證了復(fù)合板的使用性能。該分板機(jī)包括將組合坯帶邊板邊緣切除的剪切機(jī)和將兩復(fù)合板分離的鏟頭以及把復(fù)合板分割成規(guī)定規(guī)格的定尺機(jī)。該檢驗(yàn)裝置為現(xiàn)有技術(shù)中所采用的檢驗(yàn)裝置,本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn),在此不多加贅述。
綜上所述,通過上述應(yīng)用在該復(fù)合板生產(chǎn)工藝中的生產(chǎn)設(shè)備,實(shí)現(xiàn)了快速流水化作業(yè),布置合理,提高了復(fù)合板的生產(chǎn)效率和成品率,同時(shí)保證了產(chǎn)品的精度。本發(fā)明實(shí)施例提供的復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,包括依次實(shí)施的以下步驟:結(jié)合面表面加工、端面加工、壓合、組坯、抽真空充惰性氣體、加熱、熱軋制和檢驗(yàn)。采用該復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,提高了加工精度,實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格、不同厚度復(fù)合板的批量生產(chǎn);同時(shí)通過軋制前處理,置換了組合坯界面內(nèi)的空氣,避免了在后續(xù)加熱過程中,組合坯界面發(fā)生氧化,同時(shí)通過存氣囊將復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入存氣囊中,避免了殘留氣體排開隔離劑或氧化復(fù)合界面,進(jìn)而保證了復(fù)合板的質(zhì)量提聞。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已,并不用以限制本發(fā)明,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替`換和改進(jìn)等,均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,其特征在于,包括依次實(shí)施的以下步驟: (1)結(jié)合面表面加工:對(duì)基層金屬板的上表面以及兩側(cè)面進(jìn)行銑削或拋光加工,對(duì)復(fù)層金屬板的上表面進(jìn)行磨削或拋光加工; (2)端面加工:對(duì)所述基層金屬板兩端面進(jìn)行加工; (3)壓合:將依次疊放的一塊第一基層金屬板、一塊涂覆有隔離劑的第一復(fù)層金屬板、一塊第二復(fù)層金屬板和一塊第二基層金屬板用點(diǎn)焊形成組合坯前身后壓合,用于消除合縫間隙; (4)組坯:將壓合后的所述組合坯前身四周焊接形成組合坯; (5)抽真空充惰性氣體:在所述組合坯界面的兩端分別開進(jìn)氣孔和出氣孔,通過所述進(jìn)氣孔向所述組合坯界面充惰性氣體,置換所述組合坯界面內(nèi)的空氣,封堵所述出氣孔; 繼續(xù)充惰性氣體,恒定壓力下保壓; 將所述組合坯加熱; 將所述進(jìn)氣孔與真空泵相連,抽真空; 在所述進(jìn)氣孔處設(shè)一連通所述組合坯界面的存氣囊,所述存氣囊密封所述組合坯界面; (6)加熱:將所述組合坯在30分鐘內(nèi)加熱到500攝氏度; (7)熱軋制:將加熱后的所述組合坯軋制成半成品復(fù)合板,該半成品復(fù)合板包括半成品復(fù)合板鋼板或半成品復(fù)合板鋼圈,熱軋時(shí),每道次的軋制量為1/4板厚; (8)分板:將所述半成品復(fù)合板鋼板或所述半成品復(fù)合板鋼圈切除邊緣,并從兩塊所述不銹鋼板接合處進(jìn)行分離; (9)檢驗(yàn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,其特征在于,在步驟(3)中,在一塊所述第一基層金屬板的周邊點(diǎn)焊固定邊板,然后將一塊所述第一復(fù)層金屬板放入所述第一基層金屬板和邊板形成的空腔內(nèi),所述第一復(fù)層金屬板的高度是所述邊板高度的一半;然后在所述第一復(fù)層金屬上涂覆隔離劑;然后放入一塊所述第二復(fù)層金屬;然后在所述邊板上方疊放一塊所述第二基層金屬板,點(diǎn)焊固定一塊所述第二基層金屬板和所述邊板形成所述組合坯;然后壓合所述組合坯,并同時(shí)用氣體保護(hù)焊預(yù)焊所述組合坯四周;然后將所述組合坯立起并旋轉(zhuǎn),用雙絲埋弧焊平焊所述組合坯四周。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,其特征在于,在步驟(5)中,所述存氣囊包括一端封閉一端敞口的氣管,所述氣管的敞口端連通所述組合坯界面,所述氣管的封閉端伸出所述邊板;在所述氣管上遠(yuǎn)離所述進(jìn)氣孔位置處進(jìn)行加熱,使所述氣管自動(dòng)閉合形成所述封閉端。
4.實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,包括用于加工復(fù)合板板坯結(jié)合面表面的復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床;所述復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床的下游設(shè)有用于加工所述基層金屬板兩端面的復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床;所述復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床的下游設(shè)有用于消除所述組合坯前身合縫間隙的復(fù)合板壓合機(jī);所述復(fù)合板壓合機(jī)的下游設(shè)有用于將所述組合坯前身的四周焊接形成組合坯的矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu);所述矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu)的下游設(shè)有對(duì)所述組合坯進(jìn)行抽 真空充惰性氣體的預(yù)處理裝置;所述預(yù)處理裝置下游設(shè)有用于加熱所述組合坯的加熱爐,所述加熱爐下游設(shè)有用于將所述組合坯軋制成兩層復(fù)合板的熱軋機(jī),所述熱軋機(jī)下游設(shè)有用于將所述兩層復(fù)合板分開的分板機(jī),所述分板機(jī)的下游設(shè)有用于檢驗(yàn)所述復(fù)合板合格率的檢驗(yàn)裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述復(fù)合板板坯加工專用多功能組合機(jī)床,包括設(shè)置于沿X軸方向滑動(dòng)的第一工作臺(tái),所述第一工作臺(tái)上方設(shè)有龍門架,所述龍門架上沿Y軸方向滑動(dòng)安裝有溜板,所述溜板上沿Z軸方向滑動(dòng)安裝有滑枕,所述滑枕上設(shè)有由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的主切削動(dòng)力頭,所述龍門架的兩側(cè)分別設(shè)有用于加工加工件側(cè)面的側(cè)銑動(dòng)力頭,所述主切削動(dòng)力頭包括安裝有立銑刀盤的主軸,所述龍門架與所述溜板之間設(shè)有Y軸導(dǎo)軌,所述滑枕與所述溜板之間設(shè)有Z軸導(dǎo)軌,所述主軸、所述Y軸導(dǎo)軌和所述Z軸導(dǎo)軌的表面均設(shè)有耐摩涂層;所述立銑刀盤上遠(yuǎn)離所述第一工作臺(tái)的一側(cè)設(shè)有儲(chǔ)油槽,所述主軸穿過所述儲(chǔ)油槽且伸出所述立銑刀盤,所述儲(chǔ)油槽內(nèi)設(shè)有吸油元件;所述側(cè)銑動(dòng)力頭的重心線與所述主軸軸線的距離大于側(cè)銑刀盤半徑與所述立銑刀盤半徑之和;所述立銑刀盤和所述側(cè)銑刀盤上均勻陣列布置有至少四個(gè)銑刀頭,相鄰兩所述銑刀頭之間均設(shè)有一銑刀安裝槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述復(fù)合板板坯加工專用臥式雙端面銑床,包括第二工作臺(tái),所述第二工作臺(tái)的一端設(shè)有固定床體,所述第二工作臺(tái)上與所述固定床體相對(duì)的一端滑動(dòng)安裝有移動(dòng)床體,所述移動(dòng)床體的移動(dòng)方向朝向所述固定床體,所述固定床體和所述移動(dòng)床體上均設(shè)有拖板箱,所述拖板箱上設(shè)有用于安裝端面銑刀的溜板箱;所述第二工作臺(tái)與所述移動(dòng)床體之間設(shè)有用于限定所述移動(dòng)床體位置的定位塊;所述第二工作臺(tái)上設(shè)有若干個(gè)用于快速定位大型平板的液壓定位裝置,若干個(gè)所述液壓定位裝置設(shè)置于所述固定床體與所述移動(dòng)床體之間且分布在所述第二工作臺(tái)上。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述復(fù)合板壓合機(jī),包括第一機(jī)架,所述第一機(jī)架上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的主動(dòng)輥,所述第一機(jī)架上滑動(dòng)安裝有相對(duì)設(shè)置的兩滑塊,兩所述滑塊上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有一壓輥,所述壓輥與主動(dòng)輥相對(duì)設(shè)置且所述壓輥與主動(dòng)輥之間形成壓合間隙,每個(gè)所述滑塊均與一液壓缸相連,每個(gè)所述液壓缸與一用于保持所述液壓缸壓力恒定的壓力回路相連;所述第一機(jī)架上固定安裝有第一導(dǎo)軌,所述滑塊滑動(dòng)安裝于所述第一導(dǎo)軌上;所述滑塊上均轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有用于保持兩所述液壓缸行程一致的齒輪,所述齒輪與固定安裝在所述第一機(jī)架上的齒條相嚙合,所述齒條設(shè)置在所述第一導(dǎo)軌的一側(cè)且與所述第一導(dǎo)軌平行。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述矩形板坯翻轉(zhuǎn)焊接機(jī)構(gòu),包括第二機(jī)架,所述第二機(jī)架上固定連接有一翻轉(zhuǎn)軸,所述翻轉(zhuǎn)軸上轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的翻轉(zhuǎn)殼體,所述翻轉(zhuǎn)殼體內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝有由第四動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)軸,所述旋轉(zhuǎn)軸和所述翻轉(zhuǎn)軸垂直設(shè)置,所述旋轉(zhuǎn)軸的端部固定連接有用于定位夾緊所述矩形板坯的夾緊臺(tái);所述第四動(dòng)力裝置包括液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)的蝸輪蝸桿傳動(dòng) 機(jī)構(gòu),所述蝸輪蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的蝸輪固定連接所述旋轉(zhuǎn)軸與所述夾緊臺(tái)相對(duì)的一端;所述夾緊臺(tái)包括連接所述旋轉(zhuǎn)軸的底座,所述底座上滑動(dòng)安裝有若干個(gè)分別用于夾緊所述矩形板坯的長邊和短邊的夾緊塊,每個(gè)所述夾緊塊均連接一第五動(dòng)力裝置;所述夾緊塊包括用于支撐所述矩形板坯底面的定位部,所述定位部上滑動(dòng)安裝有由第六動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的夾緊部。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述預(yù)處理裝置包括設(shè)置在所述組合坯兩端均設(shè)有的氣管并分別連通置換所述組合坯內(nèi)空氣的真空泵和惰性氣體罐,兩所述氣管上均設(shè)有加熱封閉所述氣管而形成所述存氣囊的加熱封閉裝置。
10.根據(jù)權(quán)利要求4所述的實(shí)現(xiàn)所述復(fù)合板的生產(chǎn)工藝所用的復(fù)合板的生產(chǎn)設(shè)備,其特征在于,所述加熱爐包括爐體,所述爐體設(shè)有進(jìn)料口和出料口,所述爐體通過升降機(jī)構(gòu)滑動(dòng)安裝于爐體支架上;所述爐體內(nèi)設(shè)有爐底,所述爐底與爐體之間設(shè)有密封件,所述爐底上設(shè)有由第七動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的輸送輥;所述進(jìn)料口和出料口處的爐體上均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的爐門;所述爐門上設(shè)有使所述爐體與爐門緊密相抵的壓緊機(jī)構(gòu);所述爐底底部設(shè)有滾輪,所述滾輪安裝于第二導(dǎo)軌上;所述爐體進(jìn)料口和出料口一側(cè)均設(shè)有由第八動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的送料輥?!?br> 全文摘要
本發(fā)明公開了一種復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,屬于金屬復(fù)合帶材軋制技術(shù)領(lǐng)域,包括依次實(shí)施的以下步驟結(jié)合面表面加工、端面加工、壓合、組坯、抽真空充惰性氣體、加熱、熱軋制和檢驗(yàn)。采用該復(fù)合板的生產(chǎn)工藝,提高了加工精度,實(shí)現(xiàn)了不同規(guī)格、不同厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的批量生產(chǎn);同時(shí)通過抽真空充惰性氣體,置換了組合坯內(nèi)的空氣,避免了在后續(xù)加熱過程中,組合坯界面發(fā)生氧化,同時(shí)通過存氣囊將復(fù)合界面及兩層不銹鋼界面之間殘留的極少部分氣體會(huì)隨著軋輥和組合坯的運(yùn)動(dòng)逐漸擠壓入存氣囊中,避免了殘留氣體排開隔離劑或氧化復(fù)合界面,使成品復(fù)合板的結(jié)合得到有效提高,進(jìn)而提高了復(fù)合板的質(zhì)量。
文檔編號(hào)B23P23/06GK103231216SQ20131016961
公開日2013年8月7日 申請(qǐng)日期2013年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月10日
發(fā)明者周凱, 喬昌文 申請(qǐng)人:山東亞盛重工股份有限公司
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