專利名稱：一種換熱鋁管的連接方法
技術領域：
本發(fā)明涉及 一 種換熱管的連接方法，尤其提供換熱鋁管的連接方
法。
背景技術：
已有技術的散熱器原采用銅管釬焊的方法來制造，其制造方法為 如圖1所示，已有技術的換熱器包括上部U形管1、下部U形管2、擋 板3和翅片組13構成。其制造過程為
第一步，將下部U形管2插入翅片組13中。
首先，在流水線上，用一組保持預定間隔的芯子垂直地穿刺許多平行布 置的翅片9,翅片9呈矩形狀地被固定在一組芯子上，形成翅片組13。另外， 在翅片組13的上下兩端分別插入由不銹鋼制造的板件3，擋板3用于與外界 部件的連接。
然后，拔下相鄰的一對芯子，在原來芯子所在的孔中插入一個下部U形 管2，下部U形管2包括一個下部U形管的彎管部12和兩個下部U形管的直 管部11，兩個下部U形管的直管部11平行并分別位于下部U形管的彎管部 12的兩端，使整個下部U形管2為U字形，兩個下部U形管的直管部11間的 距離等于相鄰的芯子之間的距離，所以一個U形管2能很容易地插入原來兩 個相鄰芯子所在的孔中，接著，再取出兩個相鄰的芯子，再插入一個下部U 形管2，依此類推，直至將所有芯子取代為下部U形管2為止，如此下部U形 管2就全部插入了翅片組13。
第二步，脹管和再脹管。脹管的方法有很多種，但目的是相同的，即擴 大下部U形管的直管部11的管徑，實現下部U形管2對翅片組13的孔徑過 盈配合，達到翅片組13被牢牢地固定在下部U形管2上的目的，同時因為每 個翅片9都被擠出飛邊，飛邊分隔了相鄰的翅片9，使每兩個相鄰的翅片9之 間都存在翅片間縫隙10。翅片間縫隙10的作用是，翅片間縫隙10中充斥著大量的空氣，當氣流通過翅片間縫隙10時，原來的空氣攜帶著從翅片9傳導 來的能量，離開換熱器，實現換熱功能。
再脹管如圖2所示，因為通常上部U形管1和下部U形管2是由同樣的 管料加工而成，所以它們的管徑一般是相同的，為將上部U形管1插入下部U 形管2，就要將下部U形管的直管部11頂部的下部U形管接口處5進行擴孔， 使下部U形管接口處5的口徑大于上部U形管接口處4。擴孔的方法也很多， 比如，用固定的模具強行進入下部U形管接口處5的上端，使其口徑增大。
第三步，釬焊。先將焊料7制造成為圓環(huán)狀，并套在上部U形管接口處4 的外緣，焊料7的厚度要小于下部U形管接口處5與上部U形管接口處4的 半徑之差。這樣，就可將上部U形管接口處4連同焊料7放入下部U形管接 口處5，繼而火焰釬焊，將上部U形管1和下部U形管2連接為一體。
每個散熱片一般包括5至IO個U形管，因此，需要焊接10至20個接頭， 釬焊本身具有相當技術要求，因為U形管比較細，焊接難度就更大一些，通 常，釬料受熱是不均勻的，而且，加熱時間也不好掌握，環(huán)狀焊料7容易熔 化并流入下部U形管2，導致不能完全填補縫隙，而且也很難取出重坪。
由于目前銅的價格過于昂貴，新技術往往采用鋁來取代銅?？照{ 散熱器采用鋁管代替銅管，這樣，會大大降低成本,但是在鋁管火焰釬焊過程 中，環(huán)狀焊料7加熱后要向下流動，添補焊接縫隙，焊料7的流動距離較大， 焊接接頭的氣密性4艮差，而且，由于火焰加熱不均勻，加熱的溫度很難控制， 鋁管很容易燒穿，造成損壞，無法修復，大大降低了成品率，因此需要更穩(wěn)妥的 鋁管接頭焊接方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是，提供一種換熱鋁管的連接方法， 能夠避免焊接的缺陷，提高接頭的合格率。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是 做為本發(fā)明一種換熱鋁管的連接方法，許多平行布置的翅片形成矩形 的翅片組，翅片組上下設有擋板，翅片組穿在一組下部U形管上，擴張下部U 形管的直管部的管徑，使下部U形管的管口比上部U形管的管口的直徑大， 該方法首先要將釬料制成薄片狀，然后，將纏繞在上部U形管的管口的 外徑上，至恰巧能塞入下部U形管，最后，采用雙排火焰從U型管徑向兩側 對4爾力口熱。并且，緊貼上、下u型管的接口外側，設有可拆卸的鋼套，鋼套采用傳
遞溫度比較均勻的材料制成。
并且，該鋼套為奧氏體耐熱不銹鋼制造。
并且，該換熱鋁管的連接通過多級火焰加熱分次完成。
另外，釬料的厚度保持在0. 5至1毫米之間。釬料的最佳厚度為0. 65毫米。
本發(fā)明的有益效果是
釬料的添加方法，削減了釬料的流動距離，鋼套的設置，保證了 接口均勻受熱。


圖1為已有技術換熱器結構局部示意圖
圖2為已有技術換熱器接頭的焊接方法結構示意圖
圖3為本發(fā)明換熱鋁管的連接方法的結構示意圖
11:下部U形管的直管部 12:下部U形管的彎管部 13:翅片組.
具體實施例方式
下面結合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明換熱鋁管的連接方法作 進一步詳細說明
本發(fā)明首先將下部U形管2插入翅片組13,許多平行布置的翅片形成矩 形的翅片組，翅片組上下設有擋板，翅片組穿在一組下部U形管上。然后， 進行脹管和再脹管，經擴張下部U形管的直管部的管徑后，下部U形管的管 口比上部U形管的管口的直徑大。
然后，進行釬庫。首先要將釬料7制成薄片狀，成為金屬箔，將釬 料7纏繞在上部U形管1的管口的外徑上，總體大小恰巧與下部U形管2內 徑相一致，上部U形管1連同管口的釬料7 —并向下插入下部U型管2中，
圖中
上部U形管 擋板
下部U形管接口處
6: 火焰 8: 鋼套 10:翅片間縫隙
2:下部U形管
4:上部U形管接口處
釬料 翅片這樣，就可將上部U形管接口處4連同焊料7放入下部U形管接口處5，焊料 7也就被緊緊地夾在兩個焊接面之間。然后，采用雙排火焰6分別從U型管徑 向兩側對稱進行加熱。片狀的釬料7炫化后，只會進行細微的水平環(huán)狀 運動，就填充了管間的縫隙，不需要向下流動，密閉效果非常好。
緊貼上、下U型管1、 2的接口外側，設有可拆卸的鋼套8，鋼套8采用 傳遞溫度比較均勻的材料制成，火焰6發(fā)出的熱量經過鋼套8，才傳遞到上部 U形管接口處4和下部U形管接口處5之間的釬料7，上部U形管接口處4、 下部U形管接口處5和釬料7都均勻受熱，避免了出現因局部溫度偏高導致 的燒透管壁的現象。
經過多次對比實驗證明，該鋼套8為奧氏體耐熱不銹鋼制造時，其導熱和 保溫效果是最佳的。奧氏體耐熱不銹鋼能夠長時間承受攝氏650度到680度 的焊接火焰的加熱，焊接接頭通過該鋼套均勻加熱，加熱溫度容易控制在釬 料的熔化溫度，避免焊穿。
從另一個角度說，換熱鋁管的焊接要通過多級火焰6進行加熱，比如， 先用高溫，達到一定時間或溫度時，采用偏低的溫度，可以提高成品率，同 時，通過將焊接分成多次完成，每次受熱時間短，也會降低焊穿的幾率。
這樣，在火焰6釬焊時，將上部U形管1和下部U形管2連接為一體的 合格率是相當高的。
實驗中，上部U形管1和下部U形管2的管徑均為7毫束壁厚0. 7毫米， 下部U形管2經擴管后，管徑達到8. 5以上，壁厚會相應地變薄，經反復對 比實驗數據證明，釬料7的厚度保持在0. 5至1毫米之間，烀接的效果是較 好的，釬料7的厚度設計為0. 65毫米時能取得最佳效果值。
通過用兩種不同的方法進行對比實驗，得出了不良率的實驗數據，已有 技術的不良率為75%左右，而本發(fā)明的換熱鋁管的連接方法的不良率在 10°/。以下，不良品率為焊穿或未熔合的數量與全部實驗數量的比值， 數據證明，本發(fā)明效果異常明顯。
本發(fā)明專利權的保護范圍以其權利要求的內容為準，說明書及附圖可以 用于解釋權利要求。凡將上述本發(fā)明的技術方案，通過慣用手段的直接置換 或技術要素簡單地變更、疊加而形成的新技術方案，仍屬于本發(fā)明的權利保 護范圍的之列。
權利要求
1、一種換熱鋁管的連接方法，許多平行布置的翅片形成矩形的翅片組，翅片組上下設有擋板，翅片組穿在一組下部U形管上，擴張下部U形管的直管部的管徑，使下部U形管的管口比上部U形管的管口的直徑大，其特征是所述換熱鋁管的連接方法中，首先要將釬料(7)制成薄片狀，然后，將釬料(7)纏繞在上部U形管(1)的管口的外徑上，至恰巧能塞入下部U形管(2)，最后，采用雙排火焰(6)從U型管徑向兩側對稱進行加熱。
2 、根據權利要求1所述的換熱鋁管的連接方法，其特征是緊貼所述 上、下U型管(1、 2)的接口外側，設有可拆卸的鋼套(8)，鋼套(8)采用 傳遞溫度比較均勻的材料制成。
3、 根據權利要求2所述的換熱鋁管的連接方法，其特征是所述鋼套 (8)為奧氏體耐熱不銹鋼制造。
4、 根據權利要求2所述的換熱鋁管的連接方法，其特征是所述換熱 鋁管的焊接要通過多級火焰(6)加熱分次完成。
5、 根據權利要求1至4中任何一項所述的換熱鋁管的連接方法，其特 征是所述釬料(7 )的厚度保持在0. 5至1毫米之間。
6、 根據權利要求5所述的換熱鋁管的連接方法，其特征是所述釬料 (7)的厚度為0.65毫米。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種換熱鋁管的連接方法，許多平行布置的翅片形成矩形的翅片組，翅片組穿在一組下部U形管上，下部U形管的管口比上部U形管的管口的直徑大，該方法首先要將釬料制成薄片狀，然后要將纏繞在上部U形管的管口的外徑上，至恰巧能塞入下部U形管，最后，采用雙排火焰從U型管徑向兩側對稱加熱，且，緊貼所述上下U型管的接口外側，設有可拆卸的鋼套，鋼套采用傳遞溫度比較均勻的材料制成，且，該鋼套為奧氏體耐熱不銹鋼制造，且，該換熱鋁管的連接通過多級火焰加熱分次完成，釬料的厚度保持在0.5至1毫米之間，釬料的最佳厚度為0.65毫米。
文檔編號B23K101/14GK101301695SQ200710057319
公開日2008年11月12日 申請日期2007年5月10日 優(yōu)先權日2007年5月10日
發(fā)明者靜 崔 申請人:樂金電子(天津)電器有限公司