專利名稱：鋁管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁管和一種鋁管制造方法，尤其涉及可用作熱交換器—例如其中使用含氯氟烴致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的冷凝器或蒸發(fā)器、其中使用CO2致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的氣體冷卻器或蒸發(fā)器、機(jī)動(dòng)車的機(jī)油冷卻器和機(jī)動(dòng)車的散熱器—中的入口管和出口管的鋁管；可用作具有適于使用含氯氟烴致冷劑的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的管道的鋁管，該致冷循環(huán)包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器；以及可用作具有適于使用CO2致冷劑的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的管道的鋁管，該致冷循環(huán)包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、氣體冷卻器、中間熱交換器、膨脹閥和蒸發(fā)器，并且還涉及一種所述類型鋁管的制造方法。
此處和所附權(quán)利要求中使用的術(shù)語“鋁”包括純鋁和鋁合金。此外，代表金屬的原子符號(hào)不包括其合金。
背景技術(shù)：
已知冷凝器用于包含其中使用含氯氟烴致冷劑的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)。這種冷凝器包括一對(duì)平行布置并相互間隔開的鋁制集管、由鋁制成并在其相對(duì)的端部連接到所述集管的平行的扁平熱交換管、設(shè)置在每對(duì)相鄰熱交換管之間的空氣道間隙中并(硬)釬焊到該對(duì)熱交換管上的波紋狀鋁制翅片、一連接到其中一個(gè)集管的鋁制入口管和一連接到另一集管的鋁制出口管。
上述冷凝器的入口管和出口管按常規(guī)制造，例如由JIS A1100、JISA3003或一含有1.0～1.5質(zhì)量％的Mn、至少0.2質(zhì)量％和不低于0.6質(zhì)量％的Mg、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的鋁合金制成(見出版物JP-B No.1991-22459)。
通常對(duì)上述冷凝器部件的表面進(jìn)行鍍鉻處理，以提高冷凝器的抗腐蝕能力。然而，這種處理很麻煩。此外，Cr6+是有害的，從而必須進(jìn)行麻煩的廢液處理。因此，冷凝器的整體制造很麻煩。此外，Cr6+在歐洲不久將被禁止使用。
因此，對(duì)于冷凝器中使用的致冷管，正在研究各種可產(chǎn)生抗點(diǎn)蝕能力的處理方法和具有抗點(diǎn)蝕能力的材料，以取代其中使用有害的Cr6+的鍍鉻處理。
然而，仍然有待于開發(fā)易于以低的成本制造并且具有足夠抗點(diǎn)蝕能力的入口管和出口管。當(dāng)然，如果不進(jìn)行鍍鉻處理，上述出版物中公開的用于熱交換器的入口管和出口管就不具有抗點(diǎn)蝕能力。
本發(fā)明的一個(gè)目的是克服以上問題，并提供一種具有令人滿意的抗點(diǎn)蝕能力且易于以低的成本制造的鋁管，還提供一種制造該鋁管的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種由一含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成的鋁管，該管含有從管的外圓周的最外層表面通過管的表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處的Zn，該表面層部分的Zn的含量/濃度(concentration)為0.20～0.70質(zhì)量％。
在本發(fā)明的鋁管中，Mn的作用是提高管的抗點(diǎn)蝕能力和管的強(qiáng)度，以用作熱交換器的入口管或出口管。如果Mn的含量小于0.9質(zhì)量％，則不能實(shí)現(xiàn)這種作用。如果Mn的含量大于1.5質(zhì)量％，則提高強(qiáng)度的作用保持不變，但熱加工時(shí)不易變形，導(dǎo)致加工性能降低，例如，在要將該管制成用于熱交換器的入口管或出口管時(shí)，其可擠出性降低。因此，入口管或出口管的Mn的含量應(yīng)該為0.9～1.5質(zhì)量％，優(yōu)選為1.0～1.2質(zhì)量％。
從本發(fā)明的鋁管的外圓周的最外層表面通過該管的表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處的Zn使該表面層部分形成一基準(zhǔn)電位，從而使除了該表面層部分之外的管的部分可受到犧牲腐蝕(sacrificial corrosion)以防止鋁管發(fā)生點(diǎn)蝕。但是，如果表面層部分的Zn的含量小于0.20質(zhì)量％，則不能實(shí)現(xiàn)這種作用。相反地，Zn的含量大于0.70質(zhì)量％不會(huì)影響鋁管本身的抗腐蝕能力，但是如下所述在當(dāng)將熱交換管釬焊到翅片上來制造熱交換器的同時(shí)制造該鋁管的情況下，使Zn的含量增至大于0.70質(zhì)量％則需要將更多的Zn熱噴射到熱交換管的表面上。從而不可能使要獲得的熱交換器的熱交換管和釬焊到管與翅片之間的接頭具有期望的抗腐蝕能力。因此，表面層部分的Zn的含量應(yīng)該為0.20～0.70質(zhì)量％。此外，擴(kuò)散到管內(nèi)的Zn的厚度限制為從鋁管的外圓周的最外層表面起最大約為100μm。
本發(fā)明的鋁管不需要鍍鉻處理就可防止點(diǎn)蝕。此外，該管由含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成，并含有從管的外圓周的最外層表面通過表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處的Zn，該表面層部分的Zn的含量為0.20～0.70質(zhì)量％。因此，可以低的成本容易地制造該管。
優(yōu)選地，本發(fā)明的鋁管含有0.01質(zhì)量％以內(nèi)的Cu作為不可避免的雜質(zhì)，因?yàn)镃u作為不可避免的雜質(zhì)可能會(huì)損害鋁管的抗點(diǎn)蝕能力，即便量很少。
優(yōu)選地，本發(fā)明的鋁管含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Fe作為不可避免的雜質(zhì)，因?yàn)楸M管沒有Cu的影響大，但Fe作為不可避免的雜質(zhì)也可能損害鋁管的抗點(diǎn)蝕能力。
優(yōu)選地，本發(fā)明的鋁管含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Si作為不可避免的雜質(zhì)，因?yàn)镾i和Fe一樣可能會(huì)降低鋁管的抗點(diǎn)蝕能力。
優(yōu)選地，本發(fā)明的鋁管含有0.30質(zhì)量％以內(nèi)的Mg作為不可避免的雜質(zhì)，因?yàn)镸g作為不可避免的雜質(zhì)可能會(huì)損害材料的可釬焊性和可加工性例如可擠出性，從而導(dǎo)致加工成本升高。
本發(fā)明提供了一種制造鋁管的方法，其特征在于，在一具有惰性氣體氣氛的爐內(nèi)，將由含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成的管坯和具有形成在其表面上的2.0～16.0g/m2的Zn噴射層并且Zn的總量為75～600g的鋁材在580到610℃下加熱3～15分鐘。
在本發(fā)明的鋁管制造方法中，形成在鋁材表面的噴射層中的Zn當(dāng)在后續(xù)步驟中被加熱時(shí)蒸發(fā)/升華(evaporate)從而擴(kuò)散進(jìn)入管坯的外圓周的表面層。鋁材表面上的Zn噴射層限制為2.0～16.0g/m2并且總量限制在75～600g，因?yàn)槿绻@些量少于相應(yīng)的下限值，則制造出的鋁管的表面層部分的達(dá)不到至少0.20質(zhì)量％的Zn含量，還因?yàn)槿绻@些量超出各自的上限值，則表面層部分的Zn含量將超出0.70質(zhì)量％。
此外，在本發(fā)明的鋁管制造方法中，如果加熱溫度和加熱時(shí)間小于相應(yīng)的下限值，則不可能充分地使Zn從噴射層升華從而隨后擴(kuò)散進(jìn)管坯的表面層部分，從而導(dǎo)致得到的鋁管的表面層部分的Zn含量不能達(dá)到至少0.20質(zhì)量％。如果溫度和時(shí)間超出相應(yīng)的上限值，則翅片或其它部件的基礎(chǔ)鋁材會(huì)熔化，或者熱噴射到熱交換管表面的Zn過多地?cái)U(kuò)散進(jìn)入熱交換管中，從而可能因腐蝕而引起泄漏，例如，在如下所述的當(dāng)將熱交換管釬焊到翅片上來制造熱交換器的同時(shí)制造鋁管的情況下。加熱溫度優(yōu)選為585～605℃。
通過本發(fā)明的方法可較容易且低成本地制造上述鋁管。
在本發(fā)明的鋁管制造方法中，用于制造管坯的合金優(yōu)選含有1.0～1.2質(zhì)量％的Mn。用于制造管坯的合金優(yōu)選含有0.01質(zhì)量％以內(nèi)的Cu作為不可避免的雜質(zhì)。用于制造管坯的合金優(yōu)選含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Fe作為不可避免的雜質(zhì)。用于制造管坯的合金優(yōu)選含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Si作為不可避免的雜質(zhì)。此外，用于制造管坯的合金優(yōu)選含有0.30質(zhì)量％以內(nèi)的Mg作為不可避免的雜質(zhì)。
在本發(fā)明的鋁管制造方法中，鋁材的形式為多個(gè)用于在熱交換器中使用的熱交換管，每個(gè)熱交換管都具有形成在其表面的2.0～16.0g/m2的Zn噴射層，所有熱交換管的表面的Zn噴射層的Zn總量都是75～600g，當(dāng)在惰性氣體氣氛內(nèi)釬焊熱交換管、集管和翅片時(shí)，將適于釬焊熱交換管、鋁制集管和鋁制翅片以及管坯的爐子加熱。這樣，就能在制造熱交換器的同時(shí)制造鋁管，因此制造成本低，例如，不需要任何專用設(shè)備。


圖1所示為用于其中使用含氯氟烴致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的冷凝器的透視圖，該冷凝器具有均為本發(fā)明的鋁管的入口管和出口管。
具體實(shí)施例方式
下面將參考

本發(fā)明的實(shí)施例。
參考圖1，一用于其中使用含氯氟烴致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的冷凝器1包括一對(duì)鋁制集管2、3、平行的扁平致冷管4(熱交換管)、由鋁釬焊薄板制成的波紋狀翅片5、一入口管6、一出口管7、一第一隔板8和一第二隔板9，所述集管2、3平行布置并相互隔開，扁平致冷管4由鋁擠出型材制成并且各在其相對(duì)端連接到所述兩個(gè)集管2、3上，每個(gè)翅片5都設(shè)置在相鄰致冷管4之間的空氣道間隙中并釬焊到所述相鄰的致冷管4上，入口管6由鋁擠出型材制成并且連接到第一集管2的周向壁上端，出口管7由鋁擠出型材制成并連接到第二集管3的周向壁下端，第一隔板8設(shè)置在第一集管2內(nèi)并定位于該集管的中部上方，第二隔板9設(shè)置在第二集管3內(nèi)并定位于該集管的中部下方。所使用的致冷管4可為電阻焊管。
入口管6和第一隔板8之間的致冷管4的數(shù)目、第一隔板8和第二隔板9之間的致冷管4的數(shù)目以及第二隔板9和出口管7之間的致冷管4的數(shù)目從上到下減少，從而形成通道組。以氣相流入入口管6的致冷劑在以液相流出出口管7之前曲折地流過冷凝器內(nèi)的通道組單元。
入口管6和出口管7都由一含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成。所述管含有從管的外圓周的最外層表面通過管的表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處的Zn，該表面層部分的Zn的含量為0.20～0.70質(zhì)量％。
用于制造入口管6和出口管7的合金含有優(yōu)選為1.0～1.2質(zhì)量％的Mn。在合金的不可避免的雜質(zhì)中，Cu的含量在0.01質(zhì)量％以內(nèi)，F(xiàn)e的含量在0.25質(zhì)量％以內(nèi)，Si的含量在0.25質(zhì)量％以內(nèi)，Mg的含量在0.30質(zhì)量％以內(nèi)。
例如，用下述方法制造入口管6和出口管7。
首先，將所述合金擠出成入口管坯和出口管坯。而且制備一對(duì)鋁制集管2、3、多個(gè)由鋁擠出型材制成的致冷管4和多個(gè)由鋁釬焊薄板制成的波紋狀翅片5以用于制造圖1中所示的冷凝器1。在兩個(gè)集管2、3的每個(gè)上都形成多個(gè)管子插入孔。在每個(gè)致冷管4的表面上都形成一層2.0～16.0g/m2，優(yōu)選為2.0～8.0g/m2的Zn噴射層，從而使所有致冷管4都在其表面具有總量為75～600g，優(yōu)選為75～300g的Zn噴射層。
然后將集管對(duì)2、3間隔開布置，接著交替布置致冷管4和波紋狀翅片5，并將致冷管4的相對(duì)端插入集管2、3的管子插入孔中以形成一組裝件。此后，將氟化物焊劑(具有與氟化鉀和氟化鋁的共晶組分相似的組分)涂敷到該組裝件上。將所得到的組裝件連同入口管坯和出口管坯放入一具有惰性氣體氣氛的爐內(nèi)，然后在580～610℃下加熱3～15分鐘。這樣，利用集管2、3上的釬焊材料層將致冷管4釬焊到集管2、3上，同樣利用翅片5上的釬焊材料將每對(duì)相鄰的致冷管4釬焊到波紋狀翅片5上。在制造冷凝器1的同時(shí)制造入口管6和出口管7。
冷凝器1和壓縮機(jī)以及蒸發(fā)器形成一致冷循環(huán)，該致冷循環(huán)中使用含氯氟烴致冷劑并且安裝在車輛例如機(jī)動(dòng)車上以作為空調(diào)。
根據(jù)前述實(shí)施例的本發(fā)明的鋁管被用作機(jī)動(dòng)車空調(diào)的冷凝器的入口管和出口管，該空調(diào)包括其中使用含氯氟烴致冷劑的致冷循環(huán)?？蛇x地，該鋁管還可用作機(jī)動(dòng)車空調(diào)的蒸發(fā)器的入口管和出口管。此外，本發(fā)明的鋁管還可用作作為機(jī)動(dòng)車機(jī)油冷卻器、機(jī)動(dòng)車散熱器等的熱交換器的入口管和出口管。
此外，本發(fā)明的鋁管可用作具有適于使用含氯氟烴致冷劑的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)中的管道，該致冷循環(huán)包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器。本發(fā)明的鋁管還可用作具有適于使用CO2致冷劑的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)中的管道，該致冷循環(huán)包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、氣體冷卻器、中間熱交換器、膨脹閥和蒸發(fā)器。
本發(fā)明的鋁管還可用在具有這樣的致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)中以作為氣體冷卻器和蒸發(fā)器的入口管和出口管該致冷循環(huán)適于使用CO2致冷劑并且包括壓縮機(jī)、氣體冷卻器、中間熱交換器、膨脹閥和蒸發(fā)器。
示例1將含有1.08質(zhì)量％的Mn、小于0.01質(zhì)量％的Cu、0.06質(zhì)量％的Si、0.12質(zhì)量％的Fe、0.01質(zhì)量％的Mg、0.01質(zhì)量％的Cr、小于0.01質(zhì)量％的Ti、小于0.01質(zhì)量％的Zn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金擠出成50個(gè)外徑為12.7mm且周向壁的壁厚為1.2mm的入口管坯和50個(gè)外徑為9.53mm且周向壁的壁厚為1.0mm的出口管坯。每個(gè)入口管坯的長(zhǎng)度均為539mm。每個(gè)出口管坯的長(zhǎng)度均為439mm。所有入口管坯和出口管坯的總的外周向表面面積為1.732m2。
另一方面，制備1750個(gè)由鋁擠出型材制成并且其外周向表面面積為0.0219m2的扁平致冷管4，并在每個(gè)致冷管4的外圓周上形成8g/m2的Zn噴射層。所有致冷管4的外圓周上的Zn噴射層的Zn的總量為306.6g。
此外制備35對(duì)各具有35個(gè)管子插入孔的鋁制集管2、3，以及1800個(gè)各由鋁釬焊薄板制成并在其相對(duì)側(cè)具有釬焊材料層的波紋狀翅片5。
然后，將一對(duì)集管2、3間隔開布置，并將35個(gè)致冷管4和36個(gè)翅片5交替布置，其中翅片5定位于該布置的每個(gè)相對(duì)端，而致冷管4的相對(duì)端插入到集管2、3的管子插入孔內(nèi)，從而形成組裝件。按這種方式制備50個(gè)組裝件。此后，將氟化物焊劑(具有與氟化鉀和氟化鋁的共晶組分相似的組分)涂敷到這些組裝件上。將所得到的組裝件放入一具有氮?dú)鈿夥盏臓t內(nèi)。將所有的入口管坯和出口管坯也放入該爐內(nèi)。然后，以56℃/min的速度將組裝件和管坯從30℃加熱到580℃，在580℃下保持8.5分鐘，此后以48℃/min的冷卻速度冷卻到300℃，然后再冷卻到30℃。這樣就利用集管2、3上的釬焊材料層將致冷管4釬焊到了集管2、3上，同時(shí)利用翅片5上的釬焊材料將每對(duì)相鄰的致冷管4釬焊到了波紋狀翅片5上。在制造冷凝器1的同時(shí)制造入口管6和出口管7。
比較示例1按與示例1相同的方式制造冷凝器的入口管和出口管，不同之處在于使用由JIS A3003制成的入口管坯和出口管坯。
比較示例2按與示例1相同的方式制造冷凝器的入口管和出口管，不同之處在于使用由JIS A1100制成的入口管坯和出口管坯。
比較示例3通過擠出示例1中的合金制造入口管和出口管，但此后不對(duì)擠出型材進(jìn)行任何處理。
評(píng)價(jià)試驗(yàn)1從在示例1和比較示例1至3中制造的入口管中各取出一個(gè)管，然后進(jìn)行“SWAAT 960-小時(shí)”試驗(yàn)，并檢查腐蝕情況。結(jié)果，示例1的入口管上形成最大深度為462μm的腐蝕，但沒有發(fā)現(xiàn)貫穿管的周向壁的凹點(diǎn)(pit)。而比較示例1至3的入口管上形成了貫穿管的周向壁的凹點(diǎn)。
評(píng)價(jià)試驗(yàn)2從在示例1中制造的管中取出兩個(gè)入口管和兩個(gè)出口管，然后用電子束微量分析儀(EPMA)檢查Zn從最外層的周向表面擴(kuò)散的最大距離和最大擴(kuò)散距離處的Zn的含量。結(jié)果如表1所示。同樣對(duì)這些入口管和出口管進(jìn)行“SWAAT 960-小時(shí)”試驗(yàn)，然后檢查最大腐蝕深度。結(jié)果也在表1中示出。
表1


評(píng)價(jià)試驗(yàn)3從在示例1中制造的管中取出兩個(gè)入口管和兩個(gè)出口管，用酸混合物清洗然后用電子束微量分析儀(EPMA)檢查Zn從最外層的周向表面擴(kuò)散的最大距離和最大擴(kuò)散距離處的Zn的含量。結(jié)果如表2所示。同樣對(duì)這些入口管和出口管進(jìn)行“SWAAT 960-小時(shí)”試驗(yàn)，然后檢查最大腐蝕深度。結(jié)果也在表2中示出。
表2

工業(yè)實(shí)用性本發(fā)明的鋁管適合作為熱交換器—例如其中使用含氯氟烴致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的冷凝器或蒸發(fā)器、其中使用CO2致冷劑的機(jī)動(dòng)車空調(diào)的氣體冷卻器或蒸發(fā)器、機(jī)動(dòng)車的機(jī)油冷卻器和機(jī)動(dòng)車的散熱器—的入口管和出口管；作為適于使用含氯氟烴致冷劑并包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器的機(jī)動(dòng)車空調(diào)中的管道；以及作為適于使用CO2致冷劑并包括通過管道相互連接的壓縮機(jī)、氣體冷卻器、中間熱交換器、膨脹閥和蒸發(fā)器的機(jī)動(dòng)車空調(diào)中的管道。
權(quán)利要求
1.一種由一含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成的鋁管，該管含有從管的外圓周的最外層表面通過管的表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處的Zn，該表面層部分的Zn的含量為0.20～0.70質(zhì)量％。
2.一種如權(quán)利要求1所述的鋁管，其特征在于，Mn的含量為1.0～1.2質(zhì)量％。
3.一種如權(quán)利要求1所述的鋁管，其特征在于，含有0.01質(zhì)量％以內(nèi)的Cu作為不可避免的雜質(zhì)。
4.一種如權(quán)利要求1所述的鋁管，其特征在于，含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Fe作為不可避免的雜質(zhì)。
5.一種如權(quán)利要求1所述的鋁管，其特征在于，含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Si作為不可避免的雜質(zhì)。
6.一種如權(quán)利要求1所述的鋁管，其特征在于，含有0.30質(zhì)量％以內(nèi)的Mg作為不可避免的雜質(zhì)。
7.一種制造鋁管的方法，其特征在于，在一具有惰性氣體氣氛的爐內(nèi)，將由含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成的管坯以及具有形成在其表面上的2.0～16.0g/m2的Zn噴射層并且Zn的總量為75～600g的鋁材在580到610℃下加熱3～15分鐘。
8.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，用于制造管坯的合金含有1.0～1.2質(zhì)量％的Mn。
9.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，用于制造管坯的合金含有0.01質(zhì)量％以內(nèi)的Cu作為不可避免的雜質(zhì)。
10.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，用于制造管坯的合金含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Fe作為不可避免的雜質(zhì)。
11.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，用于制造管坯的合金含有0.25質(zhì)量％以內(nèi)的Si作為不可避免的雜質(zhì)。
12.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，用于制造管坯的合金含有0.30質(zhì)量％以內(nèi)的Mg作為不可避免的雜質(zhì)。
13.一種如權(quán)利要求7所述的制造鋁管的方法，其特征在于，鋁材的形式為多個(gè)用于熱交換器的熱交換管，每個(gè)熱交換管都具有形成在其表面上的2.0～16.0g/m2的Zn噴射層，所有熱交換管表面的Zn噴射層的Zn的總量都是75～600g，當(dāng)在惰性氣體氣氛內(nèi)釬焊熱交換管、鋁制集管和鋁制翅片時(shí)，將適于釬焊熱交換管、鋁制集管和鋁制翅片以及管坯的爐子加熱。
14.一種熱交換器，其中使用如權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的鋁管作為各入口管和出口管。
15.一種機(jī)動(dòng)車，設(shè)有一包括一致冷循環(huán)的機(jī)動(dòng)車空調(diào)，該致冷循環(huán)中使用含氯氟烴致冷劑并具有壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器，該冷凝器是如權(quán)利要求14所述的熱交換器。
16.一種致冷循環(huán)，使用含氯氟烴致冷劑并且具有壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器，所述壓縮機(jī)、冷凝器和蒸發(fā)器通過包括如權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的鋁管的管道相互連接。
17.一種機(jī)動(dòng)車，其中安裝有如權(quán)利要求16所述的致冷循環(huán)作為機(jī)動(dòng)車空調(diào)。
全文摘要
用于冷凝器的入口管6和出口管7由一含有0.9～1.5質(zhì)量％的Mn、其余為Al和不可避免的雜質(zhì)的合金制成。每個(gè)入口管6和出口管7都含有從管的外圓周的最外層表面通過管的表面層部分?jǐn)U散到深度至少為60μm處Zn，該表面層部分的Zn的含量為0.20～0.70質(zhì)量％。入口管6和出口管7可容易地以低成本制造并且具有令人滿意的抗點(diǎn)蝕能力。
文檔編號(hào)F28F21/00GK1726298SQ200380105849
公開日2006年1月25日 申請(qǐng)日期2003年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2002年11月12日
發(fā)明者盛田輝紀(jì) 申請(qǐng)人:昭和電工株式會(huì)社