一種自升式起重平臺(tái)升降裝置及其制造工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種起重設(shè)備，特別涉及一種自升式起重平臺(tái)升降裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]—般的，自升式起重平臺(tái)主要應(yīng)用于近海風(fēng)電安裝的特種船舶，自升式起重平臺(tái)要做到“站得住、升得起、拔得出”，升降系統(tǒng)是關(guān)鍵。升降裝置是整個(gè)平臺(tái)的難點(diǎn)之一，其受力復(fù)雜，工作環(huán)境惡劣，所以在制作過(guò)程中對(duì)升降裝置自身制造的要求非常嚴(yán)格。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種結(jié)構(gòu)穩(wěn)固、制作精度高的自升式起重平臺(tái)升降裝置。
[0004]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種自升式起重平臺(tái)升降裝置，其創(chuàng)新點(diǎn)在于:包括頂盤、支撐腿一以及支撐腿二 ；所述支撐腿一以及支撐腿二為對(duì)稱結(jié)構(gòu)，分別設(shè)置在頂盤兩側(cè)；
所述頂盤包括水平設(shè)置的一圓形平板以及一貫穿平板且關(guān)于平板上下對(duì)稱的管體；所述平板兩側(cè)具有供支撐腿一以及支撐腿二連接的耳板；所述管體與平板相交處具有若干加強(qiáng)筋板；
所述支撐腿一呈柱狀，包括平行設(shè)置的組件一、組件二、組件三以及一豎直設(shè)置的弧形板，所述組件一、組件二以及組件三呈板狀，所述組件二以及組件三豎直設(shè)置在弧形板凸面上；所述組件一、組件二以及組件三內(nèi)部通過(guò)連接筋板連接，組件一上具有五個(gè)孔A，組件二上具有五個(gè)孔B，組件三上具有五個(gè)孔B，所述孔A以及孔B上設(shè)置有與孔徑相對(duì)應(yīng)的缸套；所述孔AjL B以及孔C 一一對(duì)應(yīng)，形成供驅(qū)動(dòng)裝置安裝的孔組；
所述支撐腿一與支撐腿二為對(duì)稱結(jié)構(gòu)，支撐腿一與支撐腿二頂部端面分別設(shè)置在頂盤兩側(cè)的耳板上。
[0005]進(jìn)一步的，所述孔組的同心度在5mm以內(nèi)。
[0006]進(jìn)一步的，所述頂盤上端加強(qiáng)筋板上具有對(duì)稱設(shè)置的四個(gè)總裝吊耳。
[0007]進(jìn)一步的，所述組件一與組件二下端各具有一對(duì)稱向外彎曲的彎折段。
[0008]進(jìn)一步的，所述鋼套之間的垂直度在5_以內(nèi)。
[0009]進(jìn)一步的，所述左右鋼套之間具有連接筋板。
[0010]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種自升式起重平臺(tái)升降裝置的制作工藝，其創(chuàng)新點(diǎn)在于:其步驟如下:
(1)頂盤制作:將下料好的零件擺放到胎架上的正確位置，將定位好的各零件用卡瑪卡死，隨后進(jìn)行對(duì)接，對(duì)接時(shí)需要多次翻身，在底部上劃出各筋板及圓弧板安裝線，復(fù)測(cè)各部分尺寸，并將其焊接到位；
(2)支撐腿一、支撐腿二制作:鋼套分段下料制成圈板，外直徑留有30mm加工余量，內(nèi)直徑留有50_加工余量，待圈板整體拼接成鋼套組件后，送金工初加工，加工至外直徑加工余量為10mm，內(nèi)直徑加工余量為30mm，依據(jù)鋼套直徑的大小，分為組件一鋼套和組件二鋼套；取一原料板，在其上數(shù)控加工五個(gè)內(nèi)孔，將內(nèi)孔直徑擴(kuò)大1mm進(jìn)行加工，再在該原料板依據(jù)各主板特征加工其他部件，依據(jù)內(nèi)孔直徑的不同分為組件一主板以及組件二主板；將組件一以及組件二的主板和鋼套分別對(duì)應(yīng)制作成組件一組件二，且同一主板上的鋼套之間通過(guò)筋板相連，增強(qiáng)機(jī)械強(qiáng)度；按要求搭建圓弧板胎架，胎架需用激光檢驗(yàn)調(diào)整水平中心線；將卷好的圓弧板件布置在圓弧板胎架上進(jìn)行復(fù)圓，復(fù)圓后四周均用工藝卡瑪卡死，在圓弧板上劃出各主板的安裝線，將組件一吊裝到圓弧板上，并利用工藝撐定位，保證驅(qū)動(dòng)裝置中心線到胎架頂部的距離以及主板的垂直度并點(diǎn)焊定位，點(diǎn)焊定位后根據(jù)劃線安裝其側(cè)面的筋板；組件二的定位過(guò)程同組件一，但需注意保證組件二與組件一的同軸度；復(fù)測(cè)組件一與組件二的開檔，各項(xiàng)都滿足要求后，組件二點(diǎn)焊定位，定位好后，根據(jù)劃線安裝其內(nèi)部剩余筋板，并在頂部和底部安裝好工藝撐；取組件三原料板，加工組件三主板內(nèi)孔時(shí)，直徑方向留有40mm加工余量，重鎊板厚度方向留有5mm加工余量，待下料好后制作成組件三，組件三的定位同組件一和組件二，但須保證與組件二組件一的同軸度，復(fù)測(cè)組件一與組件三的開檔，各項(xiàng)都滿足要求后，組件三點(diǎn)焊定位，定位后，根據(jù)劃線安裝其內(nèi)部剩余筋板，并在頂部及底部安裝好工藝撐；重新復(fù)測(cè)三個(gè)組件的同心度、垂直度以及各組件間開檔，以及組件三上重鎊板的平面度，滿足其要求后安裝其工藝撐；先將各筋板間焊縫焊接到位，后焊接主板與圓弧板的焊縫；
(3)頂盤、支撐腿一以及支撐腿二預(yù)拼:選擇質(zhì)地較硬的平地，先在地面上用激光經(jīng)瑋儀劃出升降裝置結(jié)構(gòu)中心線，以此線為基準(zhǔn)，劃出各升降裝置機(jī)構(gòu)的中心線、組件一底板下平面檢驗(yàn)線；按升降裝置結(jié)構(gòu)排布各種規(guī)格拼裝胎架，所有水平胎架必須對(duì)準(zhǔn)箱體內(nèi)筋板放置，且必須激光校平；組件一、二、三沖砂完成后利用平板車轉(zhuǎn)運(yùn)至升降裝置拼裝場(chǎng)地；將頂盤吊裝到指定胎架上，并用線錘吊頂盤下平面，使下平面對(duì)地面底面檢驗(yàn)線；將支撐腿一、三擺放到位，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)整體劃線修割上口余量；保證好兩排升降裝置中心開檔4656± 1mm，重新復(fù)測(cè)兩排升降裝置的開檔及水平在2mm以內(nèi)，采用專用工藝撐，并配鉆好定位銷孔，將定位銷安裝到位，復(fù)測(cè)其開檔4656±lmm、單排抬升機(jī)構(gòu)安裝孔直線度滿足2_及兩排抬升機(jī)構(gòu)安裝孔整體錯(cuò)位76±1 ;
(4)加工支撐腿一及支撐腿二:組件二三與組件一對(duì)接處安裝好導(dǎo)向板并將工藝撐安裝到位，劃出升降裝置孔的加工線和檢驗(yàn)線以及重鎊板平面余量加工線，并在其相應(yīng)的位置敲好洋沖眼；拆除定位銷及工藝撐，將各分段送往加工，加工完畢復(fù)測(cè)各尺寸，保證孔與孔之間的同軸度與垂直度；
(5)整體拼裝:將加工完成的支撐腿一、三，轉(zhuǎn)運(yùn)至拼裝場(chǎng)地進(jìn)行頂盤、二、三拼裝；將頂盤、二、三按原先組件以底板劃線位置，延導(dǎo)向板插入對(duì)接，按要求重新調(diào)整各組件到位，安裝工藝撐并將定位銷安裝到位；復(fù)測(cè)其開檔4656±lmm、單排抬升機(jī)構(gòu)安裝孔及支撐腿一與支撐腿二抬升機(jī)構(gòu)安裝孔整體錯(cuò)位76± Imm及升降結(jié)構(gòu)平面的平整度在1.5mm內(nèi)后，將專用工藝撐與構(gòu)件焊死。
[0011]進(jìn)一步的，所述步驟(2)中加工外孔余量時(shí)注意保證與端面的垂直度以及與內(nèi)孔的同軸度。
[0012]進(jìn)一步的，所述步驟(2)中，安裝主板與鋼套時(shí)，保證鋼套與主板的垂直度與同心度，安裝完成后再安裝鋼套間的筋板。
[0013]進(jìn)一步的，所述步驟(3)中，組件三制作前，需保證原料板的平整度，保證好主板與重鎊板的同軸度。
[0014]進(jìn)一步的，所述步驟(3)中，預(yù)拼裝時(shí)開檔整體放大5mm焊接收縮余量。
[0015]進(jìn)一步的，所述步驟(3)中，組件三制作前，需保證原料板的平整度，保證好主板與重鎊板的同軸度。
[0016]進(jìn)一步的，所述步驟(4 )中，可將相應(yīng)的支撐腿一以及支撐腿二處的胎架一并發(fā)往加工。
[0017]進(jìn)一步的，所述步驟(5)中，焊接時(shí)，利用卡瑪卡死并對(duì)稱焊接。
[0018]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:該升降裝置分為三個(gè)分段，且裝置整體關(guān)于中心線對(duì)稱，穩(wěn)定性好，且便于加工制造；供驅(qū)動(dòng)裝置安裝的孔組同心度高，驅(qū)動(dòng)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)更平穩(wěn)；頂盤上端具有總裝吊耳，便于該裝置在加工后轉(zhuǎn)運(yùn)到安裝現(xiàn)場(chǎng)；支撐腿一三是整個(gè)裝置的支撐部分，組件一組件二具有彎折段，使得裝置機(jī)構(gòu)更加穩(wěn)定；鋼套之間的垂度較好，保證了驅(qū)動(dòng)裝置的安裝和運(yùn)行，保證整個(gè)裝置的質(zhì)量；鋼套之間具有筋板，保證了其機(jī)械強(qiáng)度；升降裝置采用分段制作