本發(fā)明屬于地鐵車站施工
技術領域：
，尤其是涉及一種地鐵車站用鋼管柱及其施工工藝。
背景技術：
：地鐵車站是城市軌道交通路網(wǎng)中一種重要的建筑物，它是供旅客乘降，換乘和候車的場所。蓋挖法是當?shù)叵鹿こ堂髯鰰r需要穿越公路、建筑等障礙物而采取的新型工程施工方法，具體是由地面向下開挖至一定深度后，將頂部封閉，其余的下部工程在封閉的頂蓋下進行施工。主體結構可以順作，也可以逆作。采用蓋挖法在上硬下軟地層施工地鐵車站時，施工難度較大。如對位于青島市的五四廣場車站進行施工時，該車站所處施工區(qū)域為為上硬下軟地層，該地層的上部為土層且其下部為基巖，車站頂板以上覆土厚度約為5.3米，頂板以下基坑深度約為13米，基坑寬度為45.8米，待鉆爆石方9萬m3。并且，對該地鐵車站基坑進行開挖施工之前，為確保車站主體結構的穩(wěn)固性，在車站主體結構的中部由前至后施工多根鋼管柱?，F(xiàn)如今，對地鐵車站內(nèi)鋼管柱進行施工時，沒有一個統(tǒng)一、標準且規(guī)范的施工方法可供遵循，實際施工過程中不可避免地存在施工操作比較隨意、施工效率低、施工完成的鋼管柱使用效果較差等問題。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種一種地鐵車站用鋼管柱，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，并且施工質(zhì)量易于保證。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是：一種一種地鐵車站用鋼管柱，其特征在于：包括位于所施工地鐵車站內(nèi)的鋼管支撐柱、布設于鋼管支撐柱中部的中節(jié)點構造和布設于鋼管支撐柱下部的下節(jié)點構造，所述鋼管支撐柱呈豎直向布設；所施工地鐵車站的主體結構包括底板、兩個分別布設在底板左右兩側上方的側墻、位于底板正上方的頂板和一個布設在所述頂板與底板之間的中板，所述底板、所述頂板和所述中板的左右兩側均與所述側墻連接為一體；所述鋼管支撐柱的上下部分別固定在所述頂板和底板上，所述中板中設置有呈水平布設的中板梁，所述中板梁沿所施工地鐵車站的橫向寬度方向進行布設，所述底板、所述中板和中板梁均為鋼筋混凝土結構；所述中節(jié)點構造包括同軸套裝在鋼管支撐柱上的圓形托盤，所述圓形托盤呈水平布設，所述中板梁支撐于圓形托盤上，所述圓形托盤位于中板梁下方，所述圓形托盤卡裝在鋼管支撐柱上，所述鋼管支撐柱從中板梁內(nèi)穿過；所述下節(jié)點構造包括由上至下布設的上加勁結構、中加勁結構和下加勁結構，所述上加勁結構與下加勁結構呈對稱布設，所述上加勁結構、中加勁結構和下加勁結構均澆筑于底板內(nèi)；所述上加勁結構包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱外側壁上的上加勁件，多個所述上加勁件均布設在同一水平面上；所述中加勁結構包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱外側壁上的中加勁件，多個所述中加勁件均布設在同一水平面上；所述下加勁結構包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱外側壁上的下加勁件，多個所述下加勁件均布設在同一水平面上。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述圓形托盤焊接固定在鋼管支撐柱上。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述鋼管支撐柱底部伸入至底板下方的基巖層內(nèi)，所述鋼管支撐柱底部伸入至底部基巖層內(nèi)的底部節(jié)段，所述底部節(jié)段的長度為2.5m～3.5m；所述底部基巖層內(nèi)開有供所述底部節(jié)段插入的底部樁孔段，所述底部節(jié)段的側壁上開有多個注漿孔，所述底部節(jié)段與底部基巖層之間為由混凝土澆筑而成的樁孔內(nèi)混凝土結構，多排所述剪力筋均澆筑于樁孔內(nèi)混凝土結構內(nèi)。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述底部節(jié)段上由上至下設置有多排剪力筋，每排所述剪力筋均包括多道沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱外側壁上的剪力筋，多道所述剪力筋均布設在同一水平面上。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述上加勁件包括上連接件和呈豎直向布設的上加勁板，所述上連接件為L形連接件，所述上連接件固定在鋼管支撐柱的外側壁上，所述上加勁板固定在所述上連接件上，所述上加勁板通過所述上連接件固定在鋼管支撐柱上；所述下加勁件包括下連接件和呈豎直向布設的下加勁板，所述下連接件為L形連接件，所述下連接件固定在鋼管支撐柱的外側壁上，所述下加勁板固定在所述下連接件上，所述下加勁板通過所述下連接件固定在鋼管支撐柱上；所述上加勁板和所述下加勁板均為三角形板。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述中加勁件包括中連接件和呈豎直向布設的中加勁板，所述中連接件為L形連接件，所述中連接件固定在鋼管支撐柱的外側壁上，所述中加勁板固定在所述上連接件上，所述中加勁板通過所述中連接件固定在鋼管支撐柱上；所述中加勁板上開有多個通孔。上述地鐵車站用鋼管柱，其特征是：所述圓形托盤包括下圓環(huán)形板、位于下圓環(huán)形板正上方的上圓環(huán)形板和多個支撐于下圓環(huán)形板與上圓環(huán)形板之間的支撐件，多個所述支撐件沿圓周方向均勻布設，所述下圓環(huán)形板和上圓環(huán)形板均呈水平布設。同時，本發(fā)明還公開了一種工藝步驟簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好的鋼管柱施工工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟：步驟一、樁孔開挖：由上至下對所述鋼管柱安裝的樁孔進行開挖；所述樁孔的孔徑為Φ2m～Φ3m且其呈豎直向布設，所述鋼管支撐柱的直徑為Φ550mm～Φ650mm；步驟二、鋼管柱吊裝：將所述鋼管柱由上至下吊裝入步驟一中所述樁孔內(nèi)，并使所述鋼管柱位于所述樁孔的內(nèi)側中部；步驟三、混凝土灌注：通過注漿導管向鋼管支撐柱內(nèi)灌注混凝土；待所灌注混凝土凝固后，獲得施工完成的所述鋼管柱。上述工藝，其特征是：所述鋼管支撐柱底部伸入至底板下方的基巖層內(nèi)，所述鋼管支撐柱底部伸入至底部基巖層內(nèi)的底部節(jié)段，所述底部節(jié)段的長度為2.5m～3.5m；所述底部基巖層內(nèi)開有供所述底部節(jié)段插入的底部樁孔段，所述底部節(jié)段的側壁上開有多個注漿孔，所述底部節(jié)段與底部基巖層之間為由混凝土澆筑而成的樁孔內(nèi)混凝土結構，多排所述剪力筋均澆筑于樁孔內(nèi)混凝土結構內(nèi)；所述樁孔中位于底板下方的節(jié)段為底部樁孔段；步驟三中進行混凝土灌注時，由下至上進行灌注，灌注于所述底部節(jié)段內(nèi)的混凝土經(jīng)多個所述注漿孔進入底部樁孔段，并獲得施工完成樁孔內(nèi)混凝土結構；步驟三中進行混凝土灌注時，所灌注的混凝土為自密實混凝土；所述鋼管支撐柱的內(nèi)側上部設置有鋼筋籠，所述注漿導管呈豎直向布設且其位于所述樁孔的內(nèi)側中部，所述注漿導管從鋼筋籠內(nèi)側中部穿過；步驟三中進行混凝土灌注時，采用高空拋落法且通過注漿導管進行灌注。上述工藝，其特征是：步驟一中由上至下對所述鋼管柱安裝的樁孔進行開挖之前，先對所述樁孔的布設位置進行測量放線；所述樁孔分為上部樁孔和位于所述上部樁孔下方的下部樁孔，所述上部樁孔位于所述上部土層內(nèi)，所述下部樁孔位于所述下部基巖層內(nèi)；步驟一中由上至下對所述樁孔進行開挖時，先采用人工由上至下對所述上部樁孔進行開挖，再采用鉆爆法由上至下對所述下部樁孔進行開挖。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：1、所采用的鋼管柱結構簡單且施工簡便、使用效果好，投入施工成本較低，在鋼管支撐柱的中部和下部分別設計結構合理且使用效果好的節(jié)點構造，不僅施工簡便，并且使用效果好，施工質(zhì)量易于保證。2、所采用的中節(jié)點構造結構簡單、設計合理且加工制作及安裝固定簡便、使用效果好，包括同軸套裝在鋼管柱上的圓形托盤，采用圓形托盤對中板梁進行支撐，并且圓形托盤位于中板梁下方。3、所采用的中節(jié)點構造施工簡便且使用效果好，對鋼管柱與中板梁之間的節(jié)點進行施工時，沒有任何焊接作業(yè)，鋼構件不會受熱變形，能有效避免因鋼管柱節(jié)點處的變形大造成的質(zhì)量隱患，并且人工投入工作量小，鋼材使用量小，相比傳統(tǒng)節(jié)點節(jié)省鋼材65.4％。該中節(jié)點構造構造簡單、設計合理且加工制作及施工簡便、使用效果好，節(jié)點施工時無焊接作業(yè)，經(jīng)濟實用。4、所采用的下節(jié)點構造結構簡單、設計合理且加工制作及安裝固定簡便、使用效果好，下節(jié)點構造包括由上至下布設的上加勁結構、中加勁結構和下加勁結構，上加勁結構、中加勁結構和下加勁結構均澆筑于底板內(nèi)；并且，鋼管支撐柱底部伸入至底板下方的底部基巖層內(nèi)，底部節(jié)段上由上至下設置有多排剪力筋且其側壁上開有多個注漿孔，底部節(jié)段與多排剪力筋均澆筑于樁孔內(nèi)混凝土結構內(nèi)，固定牢靠且施工簡便，對鋼管支撐柱進行混凝土澆筑時，同步對樁孔內(nèi)混凝土結構進行澆筑施工。并且，下節(jié)點構造與地鐵車站主體結構中的底板與底板下方的底部基巖層均緊固連接為一體，能有效提高鋼管柱的力學性能，受力效果更佳。5、所采用的鋼管柱施工工藝步驟簡單、設計合理且施工簡便，能簡便、快速完成地鐵車站內(nèi)鋼管柱的施工過程，并且施工質(zhì)量易于保證，施工成型的鋼管柱力學性能優(yōu)良、支撐效果好且使用壽命長，綜上所述，本發(fā)明設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成地鐵車站內(nèi)鋼管柱的施工過程，并且施工成型的鋼管柱力學性能優(yōu)良。下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。附圖說明圖1為本發(fā)明鋼管柱的結構示意圖。圖2為本發(fā)明鋼管柱與圓形托盤的連接狀態(tài)示意圖。圖3為本發(fā)明的工藝流程框圖。圖4為本發(fā)明鋼筋籠吊裝時的施工狀態(tài)示意圖。圖5為本發(fā)明錨固段混凝土灌注過程中的施工狀態(tài)示意圖。圖6為本發(fā)明混凝土灌注完成后的施工狀態(tài)示意圖。附圖標記說明:1—鋼管支撐柱；2—圓形托盤；3—中板梁；4—底板；5—上加勁結構；6—中加勁結構；7—下加勁結構；8—底部基巖層；9—剪力筋；10—底部樁孔段；11—注漿孔；12—樁孔內(nèi)混凝土結構；13—注漿導管；14—鋼筋籠。具體實施方式如圖1所示的一種地鐵車站用鋼管柱，其特征在于：包括位于所施工地鐵車站內(nèi)的鋼管支撐柱1、布設于鋼管支撐柱1中部的中節(jié)點構造和布設于鋼管支撐柱1下部的下節(jié)點構造，所述鋼管支撐柱1呈豎直向布設；所施工地鐵車站的主體結構包括底板4、兩個分別布設在底板4左右兩側上方的側墻、位于底板4正上方的頂板和一個布設在所述頂板與底板4之間的中板，所述底板4、所述頂板和所述中板的左右兩側均與所述側墻連接為一體；所述鋼管支撐柱1的上下部分別固定在所述頂板和底板4上，所述中板中設置有呈水平布設的中板梁3，所述中板梁3沿所施工地鐵車站的橫向寬度方向進行布設，所述底板4、所述中板和中板梁3均為鋼筋混凝土結構；所述中節(jié)點構造包括同軸套裝在鋼管支撐柱1上的圓形托盤2，所述圓形托盤2呈水平布設，所述中板梁3支撐于圓形托盤2上，所述圓形托盤2位于中板梁3下方，所述圓形托盤2卡裝在鋼管支撐柱1上，所述鋼管支撐柱1從中板梁3內(nèi)穿過；所述下節(jié)點構造包括由上至下布設的上加勁結構5、中加勁結構6和下加勁結構7，所述上加勁結構5與下加勁結構7呈對稱布設，所述上加勁結構5、中加勁結構6和下加勁結構7均澆筑于底板4內(nèi)；所述上加勁結構5包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱1外側壁上的上加勁件，多個所述上加勁件均布設在同一水平面上；所述中加勁結構6包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱1外側壁上的中加勁件，多個所述中加勁件均布設在同一水平面上；所述下加勁結構7包括多個沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱1外側壁上的下加勁件，多個所述下加勁件均布設在同一水平面上。本實施例中，所述鋼管支撐柱1底部伸入至底板4下方的底部基巖層8內(nèi)，所述鋼管支撐柱1底部伸入至底部基巖層8內(nèi)的底部節(jié)段，所述底部節(jié)段的長度為2.5m～3.5m。并且，所述底部節(jié)段上由上至下設置有多排剪力筋9，每排所述剪力筋9均包括多道沿圓周方向均勻布設在鋼管支撐柱1外側壁上的剪力筋9，多道所述剪力筋9均布設在同一水平面上。本實施例中，所述底部基巖層8內(nèi)開有供所述底部節(jié)段插入的底部樁孔段10，所述底部節(jié)段的側壁上開有多個注漿孔11，所述底部節(jié)段與底部基巖層8之間為由混凝土澆筑而成的樁孔內(nèi)混凝土結構12，多排所述剪力筋9均澆筑于樁孔內(nèi)混凝土結構12內(nèi)。實際施工時，多個所述注漿孔11呈均勻布設，且多個所述注漿孔11呈梅花形布設。本實施例中，所述上加勁件包括上連接件和呈豎直向布設的上加勁板，所述上連接件為L形連接件，所述上連接件固定在鋼管支撐柱1的外側壁上，所述上加勁板固定在所述上連接件上，所述上加勁板通過所述上連接件固定在鋼管支撐柱1上；所述下加勁件包括下連接件和呈豎直向布設的下加勁板，所述下連接件為L形連接件，所述下連接件固定在鋼管支撐柱1的外側壁上，所述下加勁板固定在所述下連接件上，所述下加勁板通過所述下連接件固定在鋼管支撐柱1上；所述上加勁板和所述下加勁板均為三角形板。本實施例中，所述中加勁件包括中連接件和呈豎直向布設的中加勁板，所述中連接件為L形連接件，所述中連接件固定在鋼管支撐柱1的外側壁上，所述中加勁板固定在所述上連接件上，所述中加勁板通過所述中連接件固定在鋼管支撐柱1上；所述中加勁板上開有多個通孔。因而，所述中加勁板形成一個PBL剪力連接件，增強抗剪強度，有效提高鋼管支撐柱1底部與樁孔內(nèi)混凝土結構12之間的連接強度。為進一步提高鋼管支撐柱1底部與樁孔內(nèi)混凝土結構12之間的連接強度，所述中加勁板的外側加工成鋸齒狀。本實施例中，所述圓形托盤2焊接固定在鋼管柱1上。如圖2所示，所述圓形托盤2包括下圓環(huán)形板2-1、位于下圓環(huán)形板2-1正上方的上圓環(huán)形板2-2和多個支撐于下圓環(huán)形板2-1與上圓環(huán)形板2-2之間的支撐件2-3，多個所述支撐件2-3沿圓周方向均勻布設，所述下圓環(huán)形板2-1和上圓環(huán)形板2-2均呈水平布設。本實施例中，多個所述支撐件2-3均為呈豎直向布設的支撐板。并且，所述支撐板為鋼板，所述下圓環(huán)形板2-1與上圓環(huán)形板2-2均為鋼板。本實施例中，每個所述支撐板與下圓環(huán)形板2-1和上圓環(huán)形板2-2之間均以焊接方式進行固定連接。并且，所述下圓環(huán)形板2-1和上圓環(huán)形板2-2均焊接固定在鋼管柱1上，每個所述支撐板的內(nèi)側壁均焊接固定在鋼管柱1上。實際施工時，對所述中板梁3進行施工之前，先在鋼管柱1上固定圓形托盤2。對鋼管柱1與中板梁3之間的節(jié)點進行施工時，只需對中板梁3進行施工，并使鋼管柱1從中板梁3內(nèi)穿過即可，施工成型的中板梁3位于中板梁3下方。因而，實際施工簡便，對鋼管柱1與中板梁3之間的節(jié)點進行施工時，沒有任何焊接作業(yè)，施工量小，施工簡便、快速。如圖3所示的一種所述鋼管柱施工工藝，包括以下步驟：步驟一、樁孔開挖：由上至下對所述鋼管柱安裝的樁孔進行開挖；所述樁孔的孔徑為Φ2m～Φ3m且其呈豎直向布設，所述鋼管支撐柱1的直徑為Φ550mm～Φ650mm；步驟二、鋼管柱吊裝：將所述鋼管柱由上至下吊裝入步驟一中所述樁孔內(nèi)，并使所述鋼管柱位于所述樁孔的內(nèi)側中部；步驟三、混凝土灌注：通過注漿導管13向鋼管支撐柱1內(nèi)灌注混凝土；待所灌注混凝土凝固后，獲得施工完成的所述鋼管柱。本實施例中，所述鋼管支撐柱1底部伸入至底板4下方的基巖層內(nèi)，所述鋼管支撐柱1底部伸入至底部基巖層8內(nèi)的底部節(jié)段，所述底部節(jié)段的長度為2.5m～3.5m。實際施工時，可根據(jù)具體需要，對所述樁孔的孔徑和所述底部節(jié)段的長度進行相應調(diào)整。本實施例中，所述底部基巖層8內(nèi)開有供所述底部節(jié)段插入的底部樁孔段10，所述底部節(jié)段的側壁上開有多個注漿孔11，所述底部節(jié)段與底部基巖層8之間為由混凝土澆筑而成的樁孔內(nèi)混凝土結構12，多排所述剪力筋9均澆筑于樁孔內(nèi)混凝土結構12內(nèi)；所述樁孔中位于底板4下方的節(jié)段為底部樁孔段10；步驟三中進行混凝土灌注時，由下至上進行灌注，灌注于所述底部節(jié)段內(nèi)的混凝土經(jīng)多個所述注漿孔11進入底部樁孔段10，并獲得施工完成樁孔內(nèi)混凝土結構12。因而，實際施工非常簡便。本實施例中，步驟三中進行混凝土灌注時，所述鋼管支撐柱1的內(nèi)側上部設置有鋼筋籠14，所述注漿導管13呈豎直向布設且其位于所述樁孔的內(nèi)側中部，所述注漿導管13從鋼筋籠14內(nèi)側中部穿過。所述鋼筋籠14上部伸入至頂板內(nèi)，本發(fā)明所述鋼管柱上部通過鋼筋籠14與所述頂板澆筑為一體，實現(xiàn)剛性連接。步驟二中鋼管柱吊裝完成后且步驟三中進行混凝土灌注之前，先采用吊裝設備將鋼筋籠14吊裝入鋼管支撐柱1內(nèi)，詳見圖4。并且，步驟三中進行混凝土灌注時，采用高空拋落法且通過注漿導管13進行灌注，詳見圖5。其中，高空拋落法也稱為高拋免振搗混凝土法，即拌合物是具有很高的流動性且不離析、不泌水、不經(jīng)振搗或少振搗而利用澆筑過程中高處下拋時產(chǎn)生的動能來實現(xiàn)自流平并充滿鋼管柱的混凝土。本實施例中，步驟一中由上至下對所述鋼管柱安裝的樁孔進行開挖之前，先對所述樁孔的布設位置進行測量放線；所述樁孔分為上部樁孔和位于所述上部樁孔下方的下部樁孔，所述上部樁孔位于所述上部土層內(nèi)，所述下部樁孔位于所述下部基巖層內(nèi)；步驟一中由上至下對所述樁孔進行開挖時，先采用人工由上至下對所述上部樁孔進行開挖，再采用鉆爆法由上至下對所述下部樁孔進行開挖。本實施例中，對所述鋼筋籠14進行綁扎施工時，在平整的地面鋼筋圈制臺上制作。所述鋼筋籠14的制作質(zhì)量必須符合設計和有關規(guī)范要求，鋼筋凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。加勁箍設在主筋內(nèi)側，所述鋼筋籠14為圓筒狀鋼筋籠且其的內(nèi)徑應比注漿導管13的導管接頭處外徑大100mm以上，所述鋼筋籠14的外徑比所述樁孔的孔徑小140mm。同時，在鋼筋籠14的主筋外側由上至下設置多個定位鋼筋環(huán)，上下相鄰兩個所述定位鋼筋環(huán)的豎向間距為2m，定位鋼筋環(huán)的數(shù)量不少于4處且呈均勻布設。所述鋼筋籠14的頂端設置吊環(huán)。本實施例中，步驟三中進行混凝土灌注時，所灌注的混凝土為自密實混凝土。所述自密實混凝土的膠凝材料包括水泥和礦物摻和料，水泥應符合現(xiàn)行國家標準《通用硅酸鹽水泥》GB175的規(guī)定；當采用其他品種水泥時，其性能指標應符合相應標準的規(guī)定。礦物摻合料為粉煤灰、?；郀t礦渣粉、硅灰等，其性能指標應符合國家現(xiàn)行相關標準的要求。所述自密實混凝土的粗骨料采用連續(xù)級配或2個及以上單粒徑級配搭配使用，最大公稱粒徑不大于20mm。粗骨料的針片狀顆粒含量、含泥量及泥塊含量，應符合表1的要求，其他性能及試驗方法應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《普通混凝土用砂、石質(zhì)量及檢驗方法標準》JGJ52中的相關規(guī)定。表1粗骨料的性能指標表項目針片狀顆粒含量含泥量泥塊含量指標≤8％≤1.0％≤0.5％而輕粗骨料采用連續(xù)級配，性能指標應符合表2的要求，其性能及試驗方法應符合現(xiàn)行國家標準《輕集料及其試驗方法第1部分：輕集料》GB/T17431.1和行業(yè)標準《輕骨料混凝土技術規(guī)程》JGJ51中的相關規(guī)定。項目密度等級最大粒徑粒型系數(shù)24h吸水率指標≥700≤16mm≤2.0≤10％細骨料選用中砂，天然砂的含泥量、泥塊含量應符合標準規(guī)范要求。所述自密實混凝土的外加劑選用高性能減水劑或高效減水劑。外加劑性能應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土外加劑》GB8076和《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》GB50119中的相關規(guī)定。摻用改善拌合物性能的其他外加劑時，應通過充分試驗進行驗證，其性能應滿足現(xiàn)行相關標準的要求。摻用膨脹劑時，其性能應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土膨脹劑》GB23439中的相關規(guī)定所述自密實混凝土的自密實混凝土拌合用水，應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《混凝土用水標準》JGJ63的相關規(guī)定。根據(jù)工程需要，所述自密實混凝土加入鋼纖維、合成纖維時，其性能應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《纖維混凝土應用技術規(guī)程》JGJ/T221中的相關規(guī)定。步驟三中進行混凝土灌注之前，先將注漿導管13與注漿設備連接，并用水對注漿導管13內(nèi)部進行導管。實際進行混凝土澆筑時，混凝土入模溫度不超過35℃；冬期施工時，混凝土入模溫度不低于5℃。本實施例中，步驟三中進行混凝土灌注時，每灌注1m高度，停留16秒到18秒，待自密實混凝土自動密實，并將混凝土內(nèi)部的空氣排擠出去，達到混凝土自密實的效果。本實施例中，所述底部節(jié)段為所述鋼管柱的錨固段。并且，所述鋼管柱分為錨固段和位于所述錨固段上方的上部樁段。本實施例中，步驟三中進行混凝土灌注時，先對所述錨固段進行混凝土灌注，詳見圖5和圖6；待所述錨固段內(nèi)混凝土灌注完成后，且所灌注混凝土的初凝后6h內(nèi)，對所述上部樁段進行混凝土灌注施工?；炷凉嘧⑦^程中，控制混凝土灌注速度，并進行均勻灌注。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內(nèi)。當前第1頁1 2 3