專利名稱：帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硅膠的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法，具體地說，是提供一種制造在1次擠出具有比所希望的導(dǎo)管外徑稍微小的外徑的管子后，在形成球體部位涂上脫模劑，在第1中空管上進(jìn)行2次擠出，并進(jìn)行加硫處理，成形出薄層膜狀的第2中空管，這樣，當(dāng)向膨脹管中注入液體時，第2中空管與第1中空管分離、膨脹，具有充氣球的功能。


圖1是以往帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管結(jié)構(gòu)的剖面圖，圖2是用以往技術(shù)制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法框圖。
首先，如圖1所示，以往的導(dǎo)管是由通過排尿口17把從膀胱流入的尿排出的吸引管12和在使球體膨脹的膨脹管14間形成隔壁19的管13構(gòu)成，在該管13的外部用粘接劑18形成球體層16。另外，在管13的一部分上形成連通膨脹管14和球內(nèi)部16a的球體注入口15。
為了制作這樣的導(dǎo)管，首先要擠出提供吸引管12和膨脹管14的管13(S1)。然后加硫(S2)，并按規(guī)定長度切斷(S3)。
接著，鉆出球體注入口15和排尿口17(S4)，并成形尖端部11(S5)。然后，用粘接劑把在另一個工序中模塑成形(S6)的球體16進(jìn)行粘接(S7)后，進(jìn)行涂覆處理(S8)。
但是，由于所述以往的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管是將在另一個工序中模塑的球體進(jìn)行粘接(S8)制作成的，所以，與其他部分相比，球的直徑比較大，會在手術(shù)時給患者帶來很大疼痛感，有時還有球體的粘接部位脫落的危險。
另外，在美國專利5137671號中還公開了其他的以往帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制造方法。
參照圖3，對這個方法進(jìn)行說明，首先提供如圖3a所示的管100。該管100由第1管120(直徑大的管)和第2管140(直徑小的毛細(xì)管)構(gòu)成。
當(dāng)提供出這樣的管100時，如圖3b所示，從管的中間部分，即從成為球體膨脹部分的外面鉆出與第2管140連通的第1孔160。然后，在從管100的一端(下端)到達(dá)第1孔160的第2管140內(nèi)充填像硅橡膠那樣的聚合性充填材料180，并在管100的下端粘接尖端部200，封閉管子的第1管和第2管120、140的一端。
接著，把從管100的一端到球體膨脹部直到A-A線處浸泡在脫模劑(肥皂或凡士林液等)中并使其固化，在管外面直到球體膨脹部的部分涂上脫模劑300。同時，如果在第1孔160和第2管140的一部分上也充填脫模劑300，就成為具有如圖3c所示剖面的導(dǎo)管。即在從球體膨脹部的A-A線到第1孔的第2管內(nèi)充填脫模劑，在A-A線和B-B線之間的管子外面涂覆脫模劑。
然后，如圖3d所示，再次將管100直到球體膨脹部之前(B-B)的線處進(jìn)行表面活性劑處理，之后用水浸泡或幾次浸入高溫液體中，去除涂在球體膨脹部之外處的脫模劑，如圖3e所示，在管100整體的外面涂上多層的410、420，形成多重層400。
接著，從管子的第2管140中去掉對球體膨脹部的充填以及涂上的脫模劑，形成如圖3f所示的球體膨脹空間440。
但是，如果以這樣的工序制造帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管，在把管子浸泡在脫模劑溶液中后，當(dāng)去掉在球體膨脹部以外的部分上(B-B線與一端之間)涂覆的脫模劑時，在用水進(jìn)行數(shù)次浸泡的過程中就會不斷增加所產(chǎn)生的廢水，導(dǎo)致污染環(huán)境。
另外，在要完全去掉脫模劑的時候，在形成空間后球體膨脹部膨脹時，會出現(xiàn)壓制現(xiàn)象，周圍的涂層會脫落，同時發(fā)生鼓起的問題。
另外，沒能解決球體膨脹部的直徑比其他部分粗的問題。
作為另一個以往例是在1995年6月21日注冊的日本專利第3015310號中公開的硅橡膠導(dǎo)管。
它是將球體覆蓋在導(dǎo)管主體表面而設(shè)置為一體的硅橡膠導(dǎo)管，用硅橡膠作為材料，在由擠出成形的吸引管與管壁的外側(cè)上具有管注槽的導(dǎo)管主體上進(jìn)行油化(加硫)處理，在插入部的脫模端(球體成形部)涂覆脫模劑，然后在導(dǎo)管主體的管壁外部層壓上囊壁(球體)，再進(jìn)行油化處理形成尖端部，把囊壁與導(dǎo)管的管壁以同一平面的管壁形成，可以消除由管壁面的段層所產(chǎn)生的阻力，同時還能防止漏氣時氣囊壁面的變形。
但是，對于在所述專利中提出的球體的膨脹/收縮用的連續(xù)的槽型膨脹管，實際上幾乎不可能進(jìn)行制造。
這是由于在2次擠出時所覆蓋的硅橡膠層被陷沒在管注槽(槽)中的原因。即使碰巧沒有被陷沒時也不會有足夠的與1次管的附著力，所以，會產(chǎn)生除球體以外的地方的脫落現(xiàn)象。
為達(dá)到所述目的，本發(fā)明的使用硅膠制作的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法，是利用硅橡膠制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的方法，其特征為，包括在1次擠出具有比所希望的導(dǎo)管外徑稍微小的外徑的管子，成形出第1中空管后，進(jìn)行加硫處理并切斷的步驟；和在向所述第1中空管上的球體膨脹部位的吸引管內(nèi)插入支撐棒后，鉆出2個直徑小的球體注入口的步驟；和在所述球體注入口部位涂覆脫模劑的步驟；和在從涂覆了脫模劑的第1中空管上撤掉支撐棒后，用連接器進(jìn)行連接，并在涂覆的外部進(jìn)行2次擠出成形出第2中空管和實行加硫處理，然后再切斷的步驟；和在所述第1中空管和所述第2中空管的尖端成形尖端部的步驟，以及鉆出所述第1中空管排尿口的步驟。
圖1為以往帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管結(jié)構(gòu)的剖視圖。
圖2為用以往技術(shù)制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作框圖。
圖3a至圖3f為用以往的制作方法制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管工序的縱剖視圖。
圖4a至圖4f為用本發(fā)明的制作方法制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管工序的縱剖視圖。
圖5為用本發(fā)明的制作方法制作的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管結(jié)構(gòu)的剖視圖。
圖6為本發(fā)明的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法框圖。
圖中20-第1中空管，22-吸引管，23-球體注入口，24-膨脹管，26-排尿口，30-第2中空管，32-膨脹部，40-尖端部。
為了經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)球體部位無段層差的硅橡膠材料的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管，在本發(fā)明的理想實施例中，當(dāng)向膨脹管中注入空氣時，由于在涂有脫模劑的部位使第1中空管與第2中空管分離，使氣體膨脹，起到吹氣的作用。下面參照圖4a至圖6對這一過程進(jìn)行詳細(xì)說明。
圖4a至圖4i是本發(fā)明帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作工序順序的縱剖視圖，圖5是根據(jù)本發(fā)明制作的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的結(jié)構(gòu)剖視圖，圖6為本發(fā)明的制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管方法制作框圖。
首先，如圖4a所示，在本發(fā)明的理想實施例中，將具有比帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管所希望直徑稍微小一點外徑的管1次擠出成形，作出提供吸引管22和膨脹管24的第1中空管20(圖6的S11)。接著，作加硫處理，賦予它彈性并按規(guī)定長度截斷(S12)。
這時，所述第1中空管20的剖面具有如圖4c所示的形狀。圖4b是為了進(jìn)行比較而出示的以往產(chǎn)品的管的剖面形狀。
如這些圖所示，雖然以往的管13的剖面與本發(fā)明的第1中空管20剖面形狀很相似，但是，本發(fā)明的第1中空管20的厚度tb、Tb與以往的管13的厚度ta、Ta相比非常薄。這對以下要說明的在鉆球體注入口時可確保容易進(jìn)行操作并提高成功率，同時，能盡量保證把排尿吸引管作大。
另外，第1中空管20的外部，鑒于2次擠出時再次包覆的厚度，如圖4c所示，能夠加工得很薄。通常，以往的管13的外周面與膨脹管14之間的厚度ta為0.5mm，圓周壁厚Ta為0.9mm，而本發(fā)明的第1中空管20的外周面與膨脹管24之間的厚度tb為0.3mm，第1中空管20的圓周壁厚Tb為0.7mm，是合適的。
另外，在以往的擠出管S1和加硫處理S2工序中，使用了臥式擠出機(jī)和加硫機(jī)，但在本發(fā)明的第1中空管擠出的S11和加硫處理S12工序中，最好使用立式擠出機(jī)和加硫機(jī)。這是因為在使用臥式擠出機(jī)和加硫機(jī)時，會在管的表面留下細(xì)微的接觸痕跡，這在以后的球體管部位會留下傷痕，成為在球體膨脹時產(chǎn)生偏心或球體管破裂等原因。
然后，如圖4d所示，在第1中空管20上鉆球體注入口23(S13)。這時，在吸引管22上插入支撐棒29(參照圖4e)，以維持橡膠管呈直線狀態(tài)以便容易操作。在鉆球體注入口23時，以往是在中間部位鉆1個比較大的孔(直徑大約在1.5mm)(圖1中的15)，而在本發(fā)明中，在球體成形部位的端部，即離邊界線約2～3mm左右的地方鉆出2個盡可能比以往的孔小的孔(直徑大約在0.5mm)。
在這里，把球體注入口23形成為小孔的理由是，如果是大孔，在2次擠出時(圖6中的S16)的球體成形層30′會陷沒在孔中蓋住孔，這樣就改變了球體成形的厚度導(dǎo)致在膨脹時成為非對稱，這也會成為球體管破裂的原因。
接著，如圖4f所示，在第1中空管20的外周部形成球體管的部位涂覆脫模劑28(S14)。需要注意的是，該脫模劑涂覆操作只在第1中空管20的鉆球體注入口23的部位，將第1中空管20的外周轉(zhuǎn)一圈，一邊轉(zhuǎn)一邊使涂覆邊界成為直線地進(jìn)行均勻涂覆。
這時，所使用的脫模劑28可以是在市上能夠容易購入的液體肥皂或在溶水性的透明油墨中混合進(jìn)聚四氟乙烯溶液，為了使粘度適當(dāng)，最好加入水或酒精。
將海棉浸入脫模劑，一邊旋轉(zhuǎn)中空管一邊把這樣具有合適粘度的脫模劑只均勻地涂在鉆有球體注入口23的部位。涂完脫模劑后，給予大約60～70℃的弱熱風(fēng)對脫模劑進(jìn)行干燥(S14)。在脫模劑充分干燥之后，撤去插入吸引管的支撐棒29(參照圖4f)。然后，由連接器39將1次管按同方向(參照圖4g)連接得很長(S15)，以便在擠出2次管時(S16)能夠連續(xù)操作。
接著，如圖4h所示，同樣使用立式擠出機(jī)和加硫機(jī)，在第1中空管20的外部進(jìn)行2次擠出，形成第2中空管30(S16)，然后再進(jìn)行加硫處理(S17)。這時應(yīng)該注意的是，必須保持2次管厚度均勻，而且不要使脫模劑的涂覆部分變色而降低脫模性。
進(jìn)行完加硫處理后，再次將管子在2次擠出之前連接的部分切斷(S17)。然后，撤去連接器39，如圖4i所示，成形尖端部40(S18)。接著，鉆排尿口26(S19)。
在圖5中出示了經(jīng)過這樣的過程完成的制品。在使用時一旦通過膨脹管24注入空氣，擴(kuò)充成形層30′就會對稱膨脹形成膨脹部32。
另外，在以往的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管制作過程中，如果假設(shè)對于管的擠出、加硫、切斷以及鉆球體注入口/排尿口的各步驟(S1～S4)分別需要1個操作者的話，那么在尖端部的成形(S5)和球體成形(S6)步驟分別需要5個和3個操作者，在粘接球體管(S7)和涂覆處理(S8)步驟分別需要8個和5個操作者，所以這是使制造成本上升的一個原因。
而在本發(fā)明的帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作過程中，在擠出1次管、加硫/切斷(S11、S12)步驟需要1個人，在插入支撐棒和鉆球體注入口(S13)步驟需要2個人，在涂覆脫模劑(S14)步驟需要1個人，在撤去支撐棒和連接1次管(S15)步驟需要2個人，在擠出2次管、加硫/切斷(S16、S17)步驟需要1個人，在成形尖端部(S18)和鉆排尿口(S19)各需要1個人，一共只需要9個人，所以與以往技術(shù)比較，能夠減少操作的人力以致能夠降低成本。
如上所述，1次擠出比完成的粗細(xì)稍微小的外徑的管，在形成球體管的部位涂覆脫模劑，并在第1中空管上進(jìn)行2次擠出，再進(jìn)行加硫處理，形成薄層膜狀的第2中空管，所以，當(dāng)向膨脹管注入液體時，第2中空管與第1中空管分離、膨脹，具有充氣球的功能，并能保持整體大致同樣的外徑，可減少患者的痛苦，當(dāng)球體部過膨脹時，能夠明顯減少球體部以外部位分離的現(xiàn)象。另外，還具有能夠通過提高生產(chǎn)性而降低制造成本的優(yōu)點。
權(quán)利要求
1.一種帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法，是利用硅橡膠制作帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管，其特征在于，包括在1次擠出具有比所希望的導(dǎo)管外徑稍微小的外徑的管子，成形出第1中空管后，進(jìn)行加硫處理并切斷的步驟；在向所述第1中空管上的球體膨脹部位的吸引管內(nèi)插入支撐棒后，鉆出2個直徑小的球體注入口的步驟；在所述球體注入口部位上涂覆脫模劑的步驟；在從涂覆了脫模劑的第1中空管上撤掉支撐棒后，用連接器進(jìn)行連接，并在涂覆的外部進(jìn)行2次擠出成形出第2中空管和實行加硫處理，然后再切斷的步驟；在所述第1中空管和所述第2中空管的尖端成形尖端部的步驟；和鉆出所述第1中空管排尿口的步驟。
全文摘要
一種帶擴(kuò)張球體的導(dǎo)管的制作方法,包括:在1次擠出具有比所希望的導(dǎo)管外徑稍微小的外徑的管子并且成形出第1中空管20后,進(jìn)行加硫處理并切斷的步驟,和在向所述第1中空管上的球體膨脹部位的吸引管22內(nèi)插入支撐棒29后,鉆出2個直徑小的球體注入口23的步驟,和在注入口部位涂覆脫模劑28的步驟,和在從涂覆了脫模劑的第1中空管20上撤掉支撐棒29后,用連接器39進(jìn)行連接,并在涂覆的外部進(jìn)行2次擠出成形出第2中空管30和實行加硫處理,然后再切斷的步驟,和在所述第1中空管20和所述第2中空管30的尖端成形尖端部40的步驟,以及鉆出所述第1中空管20排尿口26的步驟。
文檔編號A61F2/958GK1362267SQ0113436
公開日2002年8月7日 申請日期2001年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2001年1月3日
發(fā)明者李根鎬 申請人:李根鎬