專利名稱：不含鹵素的綠色顏料組合物的調(diào)制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及色調(diào)鮮明，高耐光性，高耐熱性，高度安全衛(wèi)生性，及焚燒時不會產(chǎn)生任何有害物質(zhì)，無環(huán)境污染問題的綠色色材的新型綠色顏料組合物的制備方法。
背景技術(shù)：
近年來由于特殊化學物質(zhì)而引起的安全衛(wèi)生性，二惡英等環(huán)境污染問題嚴重。人們也越來越關(guān)心化學物質(zhì)對人體的安全性及環(huán)境污染問題。所以，人們提倡要從工業(yè)制品的原材料方面解決問題，當然就不能無視顏料等的原材料。尤其是制造品被廢棄，焚燒處理時經(jīng)常會產(chǎn)生對人體及環(huán)境有害的分解物或副產(chǎn)物，在這種情況下應追究制造者的責任。象含有鹵素的化合物在焚燒時會直接生成PCB或二惡英，應該從日常使用制品的原料中廢除。
現(xiàn)在對于印刷物，著色物等綠色的發(fā)色，以高鹵代的酚菁綠為代表鹵代酚菁為中心的混色，或者一般為酚菁藍及二重氮黃的混色。顏料分子構(gòu)造中或顏料組合物中完全不含有鹵原子的綠色顏料，可以說到目前還沒有。
對于前者，由于顏料的分子結(jié)構(gòu)中大量存大鹵素(氯)，在焚燒這些印刷物，著色物時，就有可能產(chǎn)生二惡英等高毒性的化學物質(zhì)或其它副產(chǎn)物。對于后者例如C,I,PEGMENT YELLOW 83,12,13,14,17,55,87等二重氮黃顏料。顏料本身雖然具有很強的耐熱性，但是作為可塑性著色劑應用時，在該形成過程中一旦加熱到200℃以上時，就已經(jīng)全部熱分解了。所以后者從安全衛(wèi)生和環(huán)境方面來看，并不十分理想。
據(jù)此，人們試驗了將不含鹵素的酚菁藍顏料與不含鹵素黃色高級顏料混合，通過強分散期望獲得高度耐光性，耐熱性的綠色色調(diào)的色材。但以前的單純混色，即通過多種顏料的混合強分散，只能獲得綠色調(diào)不鮮明的色材。
一般情況下，將色材在被印刷物或者被著色物上展色時，有時能隨觀察的角度看見的色調(diào)不同。這種現(xiàn)象稱為二色性，是由于顏料粒子的形狀，分散狀態(tài)不同而引起。特別是在應用具有重要的皮膜透明性及鮮明性的油墨或涂料制作的涂布皮膜中，從某種角度上看該皮膜能反射特定波長的光，有時看上去好像是白色，不透明而呈模糊狀。在二色性的現(xiàn)象中，該現(xiàn)象特稱為“呆板白色”。這種色調(diào)變化在黑、紫、青及綠色等低亮度色材中特別容易出現(xiàn)。在以前通過混色做成的綠色色材中，由于是通過不同種顏料粒子混合，調(diào)色，所以特別容易發(fā)生這種“呆板白色“現(xiàn)象。即使使用與鹵代酚菁顏料能形成同一色調(diào)的調(diào)色，結(jié)果所得色調(diào)的鮮明性也明顯降低，通過以往混色而得的綠色色材中，由于各種顏料的性狀各異，在涂膜中不能各自均一分布，故色調(diào)不穩(wěn)定，特別容易產(chǎn)生呆板白色，色彩不均勻。
所以，到目前為止還沒有既具有高度的鮮明色調(diào)，高耐光性，高耐熱性，又沒有安全衛(wèi)生方面及環(huán)境污染問題的綠色顏料或綠色顏料組合物。
本發(fā)明者完全克服了目前現(xiàn)狀，對顏料的選擇，顏料的質(zhì)量，特別是顏料的化工過程進行了詳細探討，結(jié)果完成了本發(fā)明。
發(fā)明公開本發(fā)明為不含鹵素的青色顏料材料和不含鹵素的黃色顏料材混合，通過微細化加工而形成的綠色顏料組合物的調(diào)制方法。通過用本方法調(diào)制而成的綠色顏料組合物和載色劑成分，我們可以獲得顏料分散體。
前述的微細化加工，最好是在研磨劑的存在下進行研磨加工。該研磨加工，在甘油溶劑的存在下進行會更好。前述的研磨劑優(yōu)選無機鹽。
前述的微細化加工，最好是將前述的青色顏料材料與黃色顏料材料在強酸中溶解所得的混合溶液注入水中，然后獲得析出物。所用強酸，例如，硫酸，三氟醋酸，多磷酸，氯磺酸。
在本發(fā)明的綠色顏料組合物的調(diào)制方法中，使用的青色顏料材料及黃色顏料材料的重量比為90∶10-40∶60最佳。在本調(diào)制方法中可至少選擇酞菁類，士林類或靛藍類青色顏料中一種作為青色顏料材料?？芍辽龠x擇偶氮類，苯并咪唑酮類，異二氫吲哚類，黃烷士林類，蒽并嘧啶類，蒽醌類，喹啉并喹啉酮類，熒黃素類或氟黃素類(フルオルビン)的黃色顏料中的一種作為黃色顏料材料。另外，該黃色顏料材料最好從喹啉并喹啉酮，熒黃素或氟黃素類(フルオルビン)中選擇一種。
所謂的顏料的分散系既為通過顏料分子結(jié)晶聚集后得到的微細的一次粒子及一次性粒子通過多次凝集所得的凝集體的分散所得到的微粒子分散系。本發(fā)明者考慮到在伴有微粒子系大的界面效果的環(huán)境下，特別是在不同來源的顏料微粒子之間，在這種界面水平下讓其接觸乃至近接成均一的分散系，用以前通常的分散方法是很難完成的。本發(fā)明者考慮到由混色的綠色色材作為其適用對象時，這種微觀調(diào)配的不同微粒相互之間接近，均一分散性差，以往的綠色材作為色材其質(zhì)量不是很令人滿意。
在本發(fā)明中，該綠色色材是目前為止所要解決的根本難點，為獲得與其它色調(diào)比較并不遜色的綠色色調(diào)，尤其要注意顏料的微細化加工所提供的特異的界面環(huán)境，而對其巧妙進行利用。
通常，顏料等微粒子的微細化加工，通過顏料分子結(jié)晶聚集成一次粒子，及該一次粒子的聚集體等在各種程序中使其顏料粒子表面積增大，增大其不穩(wěn)定的表面分子，所以在該過程中，系統(tǒng)一時處于熱力學上極不穩(wěn)定的高能量的特異性狀態(tài)。但本發(fā)明的方法是在微細化加工過程中(tomization process)中實現(xiàn)通過微粒子間相互接合而讓其自動穩(wěn)定的性質(zhì)“不穩(wěn)定體系下”兩種顏料粒子在該過程中相互作用大大推進其相互分散。結(jié)果，實現(xiàn)了到目前所殷切期望的通過高質(zhì)量的混色而獲得的綠色色調(diào)。
通過以下的實施例很好地證明了如前所述的本發(fā)明概念的有用性。發(fā)明的最佳實施方式以下對本發(fā)明進行詳細說明。
本發(fā)明中所用的青色顏料，若為不含鹵素的青色顏料則無特殊限制，可根據(jù)目標色調(diào)，規(guī)定成分使用。以下用彩色索引(C.I.NO.)，表示本發(fā)明中所使用的青色顏料的例子
C.I．顏料.藍15、C.I．顏料 藍15∶2、C.I．顏料藍15∶3、C.I．顏料藍15∶4、C.I．顏料藍15∶5、C.I．顏料藍15∶6、C.I．顏料藍16、C.I．顏料藍60、C.I．顏料藍64及C.I．顏料藍66。
在酞菁顏料中，一般中心金屬為Cu，但即使有Ni,Co,Fe等金屬或無金屬都可使用。關(guān)于結(jié)晶型，根據(jù)目標色調(diào)可使用A型，B型，E型等各種結(jié)晶型的酞菁顏料。其中，考慮到成本最好使用銅酞菁顏料。
本發(fā)明中使用的黃色顏料，并不僅限于不含鹵素的，或降二重氮黃顏料。但考慮到用于可塑性著色劑時有時需加熱到200℃以上，需要具有高耐光性，高耐熱性，所以最好使用間二氮茚類，異吲哚滿類，黃烷士林類，蒽醌類，喹啉并喹啉酮類，氟代黃素類或氟黃素(類黃色顏料。以下為本發(fā)明中可使用的黃色顏料人例子C.I．顏料 黃1,4,5,9,24,42,65,61,62,74,100,101,104,117,120,123,129,133,139,147,148,151,155,168,169,175,180,181,182,185,192,194，喹啉并喹啉酮，二甲基喹啉并喹啉酮，二甲基氟黃素。
(1)喹啉并喹啉酮 (2)熒黃素 (3)氟黃素
青色顏料材料與黃色顏料的配比，根據(jù)目標綠色色調(diào)可進行調(diào)整。配比一般為重量比青色顏料∶黃色顏料在90∶10-40∶60范圍內(nèi)合適，最佳在90∶10-50∶50范圍內(nèi)。
在本發(fā)明的綠色顏料組合物的調(diào)制方法中，可以使用青色顏料粉末和黃色顏料粉末予先混合的混合物，也可以在裝入捏和機時或溶解于強酸中時分別裝入指定比例的青色顏料材料和黃色顏料材料。
在研磨加工過程中，例如，以上述比例將黃色顏料與青色顏料裝入捏和機后，在含有氯化鈉，氯化鉀等無機鹽類的研磨劑及二乙基甘油等溶劑中，適當?shù)臏囟认?，適當?shù)臅r間進行研磨。作為研磨劑，食鹽最合適，價格便宜，研磨后，后處理又方便。關(guān)于研磨劑量，若設(shè)顏料材料的總重量為1，那么1-20倍量都可以，最好使用4-8倍量。所用的溶劑，可以使用乙基乙二醇，二乙基乙二醇，三乙基乙二醇，聚乙基乙二醇等水中能溶解的乙二醇溶劑，但最好使用二乙基乙二醇。
研磨時的溫度，與研磨顏料材料與其它合成分的配比有關(guān)，可在40-110℃之間，但最好在80-100℃之間。研磨的時間，與研磨顏料材料與其它各成分之間配比及目標綠色色調(diào)有關(guān)，但典型的都在1-8小時范圍內(nèi)，3-4時時更合適。要在3-4小時的典型情況下獲得目標色調(diào)，最好調(diào)整溶劑，研磨劑等添加比例及研磨溫度。結(jié)束后，將研磨的顏料餅在大量水中成漿。根據(jù)不同情況這時可以進行加熱進行均勻釉漿。之后過濾該釉漿，水洗。根據(jù)不同情況這時也可以用甲醇等溶劑，洗凈釉漿，將研磨劑和研磨溶劑完全除去可獲得目標綠色顏料組合物的濕粉。
該顏料物質(zhì)在強酸中溶解再析出的方法(以下稱之為強酸法)中，將上述青色顏料材料及黃色顏料材料溶解在濃硫酸，三氟乙酸，氯磺酸，多磷酸等強酸中，形成均一溶液后，再將該均一溶液徐徐注入大量的冰水中，讓其再析出，即可得到綠色釉漿。濾去所得釉漿中的沉淀物，用大量的水洗凈，即可得到微細化綠色顏料組合物的濕粉。之后根據(jù)需要通過捏和機進行顏料化或乳膠化處理，整粒，最后得到目標色調(diào)綠色顏料組合物。
強酸法中所使用的強酸，以濃硫酸最為適宜，其濃度為90-98重量％，最好為95-98重量％，強酸的量，隨青色顏料材料與黃色顏料材料的比率不同而不同。但可為5-30倍量，優(yōu)選6-20倍量，最好為10-30倍量。顏料材料在強酸中溶解的溫度可在5-50℃范圍內(nèi)沒有問題，但希望在5-30℃，最好為10-30℃。該溶解物再析出時所用的水量，應該在所使用強酸的5-40倍量，最好為10-20倍量。此時為避免強酸注入時溫度激劇上升，通常使用冰水。為使再析出顏料的粒子盡可能細化，與目標色調(diào)盡可能接近，通常需加入稱作顏料化的整粒工程。
為使最終得到的綠色顏料的凝集比較緩和，在共研磨或強酸中溶解再析出的過程中，可添加少量的樹脂或表面活性劑。
作為本發(fā)明的載色劑成分，有膠板油墨用載色劑，照相凹板油墨載色劑，涂料用載色劑，印刷線路板油墨用載色劑，調(diào)色用樹脂，成型可塑性用樹脂等。
作為膠板油墨用載色劑，例如，由松脂變成苯酚樹脂，松脂變成馬來酸樹脂，石油樹脂，醇酸樹脂等和大豆油，桐油，亞麻籽油等為主要成分，混合而成載色劑。
作為照相凹板油墨用載色劑，例如由石灰松脂，聚酰胺樹脂，氯代乙烯樹脂，環(huán)化橡膠，聚氨酯樹脂，丙烯樹脂，馬來酸樹脂，硝基纖維素等和脂肪族烴類，芳香族烴類，鹵代烴類，醇類，酮類，醋類，醚類，醚-醇類，醚-酯類，水等溶解混和為主要成分而形成的載色劑。
涂料用載色劑，例如由硝基纖維素漆，氨基醇酸樹脂，丙烯漆氨基丙烯樹脂，聚氨酯樹脂，聚乙烯乙縮醛樹脂，環(huán)氧樹脂，聚酯樹脂，氯代乙烯樹脂，氟代乙烯叉樹脂，氟代乙烯樹脂，聚醚磺樹脂等和脂肪族烴，芳香族烴，鹵代烴類，醇類，酮類，酯類，醚類，醚-醇類，醚-酯類，水等溶媒的混合物為主要成分而形成的載色劑。
印刷線路板油墨載色劑，例如由含有不飽和基團的聚羧酸樹脂，雙酚A型環(huán)氧化合物，紫外線硬化性樹脂及熱硬化性樹脂和酮類，酯類，醚類，脂肪族烴類，芳香族烴類的溶媒混合物為主要成分而形成的載色劑。
調(diào)色用樹脂，例如，由聚苯乙烯，苯乙烯-丙烯聚合體，氯代樹脂，苯乙烯醋酸乙烯聚合體，松脂變性馬來酸樹脂，苯酚樹脂，環(huán)氧樹脂，聚酯樹脂，低分子聚乙烯，低分子聚丙烯，離子鍵聚合物樹脂，聚氨酯樹脂，硅酮樹脂，松脂酯，松脂等。
成形可塑用樹脂，例如，聚丙烯，聚乙烯，乙烯·丙烯聚合物，α-鏈烯烴與丙烯酸或馬來酸的聚合體，乙烯·醋酸乙烯聚合物，乙烯與丙烯酸或無水馬來酸的聚合物等聚鏈烯烴類樹脂，聚氯代乙烯聚醋酸乙烯等乙烯樹脂，福默爾和樹脂，丁縮醛樹脂等乙縮醛樹脂、聚丙烯腈或異丁烯樹脂等丙烯酸樹脂，聚乙烯，聚丙烯腈丁二烯，乙烯聚合物等苯乙烯樹脂，聚對苯二甲酸乙酯的聚碳酸酯等的聚酯樹脂，尼龍-6等尼龍，不飽和聚酯樹脂，環(huán)氧樹脂，尿素樹脂，聚氰胺樹脂，纖維素樹脂等。
作為上述各種載色劑成分用樹脂，淀粉變性纖維素/氧雜丙蒽酮、聚羥基酪酸，聚r-己內(nèi)酯，聚乳酸類等生物分解性材料。
以上各種用途的載色劑，為大家所熟知，不作進一步詳述。
(顏料組合物的制造)[實施例1]在3L(升)捏和機中裝入原藍NO.3(クル-ドブル-)(東洋油墨制造公司制銅酚菁顏料C.I.顏料藍15∶3)140g，C.I.顏料黃185(BASF公司制PALIOTDL黃D 1155)60g，食鹽1200g，二乙基乙二醇200g，在95℃下，將這些混合物進行研磨。
研磨結(jié)束后，取出研磨餅，在10L的水中成漿。對所得到的釉漿在90℃下，加熱攪拌1小時，過濾，對所得的沉淀物進行水洗，90℃下干燥12小時，進行粉碎(150目網(wǎng)眼)得綠色粉末195g。[比較例]在3L捏和機中裝入原藍NO.39クル-ドブル-)(東洋油墨制造公司制銅酚青顏料C.I.顏料藍15∶3)200g，食鹽1200g，二乙基乙二醇200g95℃下進行研磨4小時，研磨終了后取出研磨餅，在10L水中成漿。所得的釉漿在90℃下加熱攪拌1小時后，過濾。得到的沉淀物用水洗，于90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得青色粉末197g。
另一方面，實施例1中所使用的C.I.顏料黃185 200g.食鹽1200g，二乙基乙二醇200mg，裝入3升捏和機中，在95℃下進行揉搓4小時。結(jié)束后，取出磨粉塊，在10L水中成漿，得到釉漿在90℃下加熱攪拌1小時后過濾，得到沉淀物進行水洗，90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得黃色粉末195g。
所得青色粉末原料140g與所得黃色粉末60g進行混和，實際上得到了與實施例1有同一組成的粉末。[實施例2]除原藍NO.3(クル-ドブル-)140g,C.I.顏料黃185 60g分別被原藍NO.3(クル-ドブル-)120g C.I.顏料黃151(Glaliand公司制HASTAPETM YELLOW H4G)80g代替外，其余與實施例1同樣進行研磨及后處理，得綠色粉末198g。[比較例2]除C.I.顏料黃185，被C.I.顏料黃151替換外，與比較例1同樣進行研磨和后處理，干燥，粉碎分別得到青色粉末及黃色粉末。
所得的青色粉末顏料120g與所得到黃色粉末顏料80g混合，實際上得到了與實施例2組成相同的粉末。[實施例3]除原藍NO.3 140g C.I.顏料黃185 60g分別被原藍N0.312.g,C.I.顏料黃167(大日精化公司制SEIKAFAST黃A-3)80g取代外。其余的與實施例I同樣進行研磨及后處理，得綠色粉末196g。[比較例3]除C.I.顏料黃185被用實施例3中使用的C.I.顏料黃167替換外，其與比較例1同樣進行研磨和后處理，干燥粉碎分別得青色粉未和黃色粉末。
所得青色粉末顏料120g與所得黃色粉末顏料80g混合，實際上得到與實施例3組成相同的粉末。[實施例4]在3L捏和機中裝入原藍NO.3(クル-ドブル-0(東洋油墨制造公司制造C.I.顏料藍15∶3)120g.C.I.顏料黃180g(GLANIAND公司制HOSTAPERM黃HG)80g，食鹽1200g，二乙基乙二醇200g，在95℃下對該混合物進行3小時揉研磨，結(jié)束后，取出研磨餅在10℃水中成漿。得到的漿料在90℃下加熱攪拌1小時后過濾，所得沉淀物進行水洗，90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得綠色粉末195g。[實施例5]在3L捏和機中裝入C.I.顏料藍60(住友化學公司制)100g,C.I.顏料黃180(glaniand公司制HOSTAPERM黃HG)100g，食鹽1000g，二乙基乙二醇200g，在90℃下對該混合物進行3小時研磨，研磨后取出研磨餅在10L水中成漿。得到的釉漿，在90℃下加熱攪拌1小時過濾，得到的沉淀物進行水洗，90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得綠色粉末190g。[比較例4]在3L捏和機中裝入原藍NO.3(クル-ドブル-)(東洋油墨制造公司制銅顏料C.I.顏料藍.15∶3)200g，食鹽1200g，二乙基乙二醇200g，在95℃下，對該混合物進行3小時研磨，研磨結(jié)束后取出在10升水中成漿。得到的釉漿在90℃下加熱攪拌1小時后過濾，得到沉淀物進行水洗，90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得到青色粉末195g。
另一方面，在3L捏和機中裝入C.I.顏料黃180g(glaniand公司制HOSTAPERM黃HG)200g，食鹽1200g，二乙基乙二醇200g，在95℃下對該混合物進行3小時研磨，研磨結(jié)束后取出研磨磨餅，在10L水中成漿。得到的釉漿在90℃下加熱攪拌1小時過濾，得到沉淀物進行水洗，然后在90℃下干燥12小時，粉碎(150目網(wǎng)眼)得黃色粉末190g。
混合所得的青色粉末120g與所得黃色粉末80g，實際上得到與實施例4組成相同的粉末。(顏料分散體的制造)由實施例1到實施例3及由比較例1到比較例3所制造的粉末狀顏料組合物，用以下方法進行涂料印刷油墨(照相凹板油墨，膠板油墨，印刷線路板油墨)，加工成可塑性的各分散體，進行評價。[涂料]相對于10g各顏料組合物，混合調(diào)配下述涂料用載色劑90g及スチルボ-ル300g。將混合物裝入225ml的蛋黃醬瓶中，用涂料混漿機分散1小時制成涂料組合物。涂料用展色劑的調(diào)配。
a．醇酸樹脂清漆(不揮發(fā)成分60％)52重量份b．聚氰胺樹脂清漆(不揮發(fā)性成分50％)23重量份c．二甲苯15重量份[照相凹板墨]在225ml蛋黃醬瓶中裝入丙烯酸類水性清漆60g，水20g，顏料組合物10g，氧化鋁球150g，然后用油漆泥漿機振蕩1小時，制成水性照相凹板油墨。[膠板油墨]在AF溶媒7號(日本石油公司制)15重量份中添加16重量份的顏料組合物及常用印刷油墨用變性苯酸樹脂清漆54重量份。該混合物于50℃下緩慢攪拌1小時后，用3輥研磨機按所定轉(zhuǎn)數(shù)于60℃研磨，得到顏料粒子徑在7.5μ以下的分散基礎(chǔ)油墨，然后在得到的基礎(chǔ)油墨中添加清漆22重量份，AF溶媒7號12重量份。調(diào)整為最終油墨。[可塑性分散體]相對于0.1重量份的顏料組合物，聚乙酸乙烯樹脂100重量份，硬脂酸鋅0.1重量份用旋轉(zhuǎn)機混合，用擠壓機擠出該混和物，冷卻后切割，制成可塑性顏料分散體(著色顆粒)[印刷線路板油墨]相對于顏料組合物3份，添加環(huán)氧樹脂106份，環(huán)氧樹脂用硬化劑10份，沉降性硫酸鋇90份，用輥壓機研磨該混合物，制成印刷線路板油墨。(顏粉分散體的評價)(涂料)對由實施例及比較例制成的粉末狀顏料組合物制成的涂料，進行展色，用色差計，以比較例為基準，測定鮮明性及著色力，呆板白色用目測評定。結(jié)果如表1所示。
鮮明性△C*著色力(％)呆板白色實施例19.5 135 無比較例1 -100 有實施例22.1 110 無比較例2 -100 有實施例36.7 126 無比較例3 -100 有(照相凹板油墨評價-1)以上述程序制作的照相凹板油墨用4#バ-コ-ダ-在涂料紙上進行展色，用色差計測定色調(diào)及鮮明性，呆板白色用目測評定。另外光澤用變角光度計(スガ試驗社制)測定，結(jié)果如表2所示。
鮮明性/△C* 著色力(％) 光澤(％)呆板白色實施例16.6 12525 無比較例1-10018 有實施例22.5 10525 無比較例2-10023 有實施例33.8 11221 無比較例3-10013 有(照相凹板油墨評價-2)作為參照，對以前作為典型使用的綠色顏料C.I.顏料綠7(東洋油墨公司制LIONOL綠Y-102)，以同樣的程序加工照相凹板油墨，在SK涂料紙上展色。對由實施例1-3，對比例1-3得到的各顏料組合物，也同樣加工成照相凹板油墨在SK涂料紙上展色時，為使與該參照色同一濃度，調(diào)整其使用量，用于展色。例如實施例1的顏料組合物，為使之與用Y-102照相凹板油墨相同的展色濃度，顏料量為參照油墨用顏料量的大約一半的量，在表3中，同Y-102參照具有同一展色濃度時必要的各顏料組合物的量，相對于該參照油墨的顏料使用量用％來表示。呆板白色的評價，各油墨在三醋酸鹽膠膜上展色，目測判定。
必要的顏料鮮明性 △色調(diào) △H°光 澤呆板白組合物的量C* (％) 色Y-102100 - - 50無實施例1 48-0.9-0.3 58無比較例1 60-6.61.555有實施例2 68-3.71.355無比較例2 71-8.10.548有實施例3 52-1.50.654無比較例3 59-7.20.550有(照相用凹板油墨評價-3耐光性)對于SK涂料紙上展色的著色試料，用耐色試驗器進行114小時的促進耐光性實驗。以未暴露的試料為基準，評價對曝露114小時后的同一試料的色調(diào)差(△E)用色差計測定。如表4為目測結(jié)果。
△E目測Y-102 2.7良好實施例12.9良好比較例15.8變色實施例22.7良好比較例23.8稍變色實施例33.0良好比較例35.1變色(膠板油墨)按前述程序制作的膠板油墨在藝術(shù)紙上用RI檢驗器展色，用色差計測定其色調(diào)，鮮明性，用濃度計測定著色力，光澤用變角光度計測定。
鮮明性/△C*著色力(％)光澤(％)實施例12.1 11568比較例1-10065(著色顆粒)按前述程序制作的可塑性分散體(著色顆粒)在220℃下射出形成，所得的深色顆粒的呆板白色用目測判定。顏料白顏料(TiO2)重量比為1∶20進行調(diào)色，在所得淺色的顆粒中用色差計測定著色力和鮮明性。結(jié)果如表6所示。
作為耐熱性試驗，在220℃下射出成形所得到的前述深色及淺色顆粒作為基準時，260℃時射出成形得到的深色，淺色各顆粒所顯示的色差，用目測及差色差計(△E)進行測定，評價結(jié)果如表7所示。
呆板白色鮮明性/△C*著色力(％)實施例3無6.1110比較例3有- 100[表7]耐熱性試驗目測判斷深色△E淺色/△E實施例3良好1.2 0.6比較例3變色大 2.5 2.1(印刷線路板油墨)作為參照，用市售的C.I.I顏料綠7(東洋油墨公司制造(IONOL綠YS-07)經(jīng)綠色顏料加工成油墨，在膠卷涂上25μm，讓其熱硬化制得參照用試驗片，用實施4,5及比較例4所得到的顏料組合物同樣進行油墨化，制得試驗片。對于所得各試驗片，用色差計及濃度計進行評價，關(guān)于呆板白色，透明性，調(diào)制成與參照YS-07試驗片同一濃度，進行目測判定。
表8色調(diào)/△H°著色力(％) 呆板白色 透明性YS-07 100無標準實施例40.7185無透明實施例52.0150有若干透明比較例43.7105有不透明工業(yè)實用性利用本明方法所調(diào)制的綠色顏料組合物制造的印刷物，著色物中，在油墨化或涂料化時與單純的混色調(diào)色不同，完全沒有呆板白色問題，而且同時還能確保很強的耐光性和耐熱性。所以，依據(jù)本發(fā)明方法調(diào)制的綠色顏料組合物，在必要時，需加熱到200℃以上的加熱工程，可塑性著色用途中顯示很好性能。而且組成中完全不含鹵素，所以焚燒時不會產(chǎn)生有害的化學物質(zhì)，為高度安全衛(wèi)生，無環(huán)境污染問題的顏料組合物。
權(quán)利要求
1．綠色顏料組合物的調(diào)制方法，在混合狀態(tài)下對不含鹵素的青色顏料材料與不含鹵素的黃色顏料材料進行微細化加工制成。
2．顏料分散體，由按照權(quán)利要求1所述的方法而調(diào)制的綠色顏料組合物與展色劑成分構(gòu)成。
3．如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，所述的微細化過程是在粉碎劑的存在下進行的揉搓過程。
4．如權(quán)利要求3所述調(diào)制方法，共研磨是在甘油溶劑的存在下進行的。
5．如權(quán)利要求3所述的調(diào)制方法，研磨劑為無機鹽。
6．如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，微細化過程是由將前述青色顏料材料與黃色顏料材料注入強酸中溶解得溶解液和將前述溶解液注入水中，再獲得析出物組成。
7．如權(quán)利要求6所述的調(diào)制方法，強酸是從硫酸、三氟乙酸、多磷酸、氯磺酸中選擇至少一種。
8.如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，不含鹵素的青色顏料材料和不含鹵素的黃色顏料材料重量比為90∶10-40∶60。
9.如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，上述青色顏料材料為選自酚菁類、士林類及靛藍類青色顏料中的至少一種顏料材料。
10.如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，黃色顏料材料為選自偶氮類、苯并咪唑酮類、異二氫吲哚類、黃烷士林類、蒽并嘧啶類、蒽酮類、喹啉并喹啉酮類、熒黃素類及氟黃素類中的至少一種顏料材料。
11.如權(quán)利要求1所述的調(diào)制方法，黃色顏料材料選自喹啉并喹啉酮類、熒黃素及氟黃素類中的至少一種顏料材料。
全文摘要
本發(fā)明公開了不含鹵素的青色顏料材料與不含鹵素的黃色顏料材料在混合狀態(tài)下通過微細化過程,形成了綠色顏料組合物的調(diào)制方法。該微細化過程由(1)在研磨劑的存在下進行研磨過程和(2)由前述青色顏料材料與黃色顏料在強酸中溶解得溶解液和前述溶解液注入水中得到再析出物構(gòu)成。本發(fā)明的方法提供了既具有高度耐光性,又具有高度耐熱性,高質(zhì)量綠色色調(diào)。其顏料組合物在有需要高溫加熱的可塑性著色用途中,顯示良好性能,有高度的安全衛(wèi)生性,無環(huán)境污染問題。
文檔編號H05K3/28GK1314932SQ00801162
公開日2001年9月26日 申請日期2000年6月20日 優(yōu)先權(quán)日1999年6月21日
發(fā)明者畠山康彥, 田村俊和, 加藤茂樹 申請人:東洋油墨制造株式會社