本發(fā)明涉及大型服務(wù)器的冷卻設(shè)備，具體涉及一種數(shù)據(jù)中心機(jī)柜及其重力噴淋系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

數(shù)據(jù)中心內(nèi)使用的各類服務(wù)器、刀片機(jī)等，受大數(shù)據(jù)業(yè)務(wù)及市場的帶動，其功率大幅度提升，排布密度越來越高；相應(yīng)的，高熱流密度下的散熱問題備受關(guān)注，也成為數(shù)據(jù)中心建設(shè)及其運(yùn)維工作的重點(diǎn)和技術(shù)瓶頸；間接或直接液冷散熱模式由于其綜合換熱效率高，被認(rèn)為是數(shù)據(jù)中心散熱的必然趨勢；特別的，鑒于熱源直接接觸吸熱、液冷綜合換熱系數(shù)高、傳熱熱阻非常小的優(yōu)點(diǎn)，直接液冷散熱模式從理論上分析是最有效的散熱方式。

傳統(tǒng)機(jī)柜大多采用風(fēng)冷散熱的方式，制冷量有限，如果機(jī)柜中設(shè)備的放置密度增加，設(shè)備的內(nèi)部溫度會急劇上升，不能有效的制冷。另外，傳統(tǒng)機(jī)柜是開放結(jié)構(gòu)，IP等級低，存在局部紊流和散熱死角，散熱效率低，能耗高。

現(xiàn)有技術(shù)不成熟，在工程化應(yīng)用實(shí)踐中，液冷的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一為供液系統(tǒng)，如何提高供液效率，同時降低供給循環(huán)系統(tǒng)的能耗，是解決工程應(yīng)用的關(guān)鍵。一方面，散熱系統(tǒng)要維持正常工作，供液系統(tǒng)需要配備液體泵提供泵功以及備壓。散熱系統(tǒng)中，泵結(jié)構(gòu)及泵消耗將占據(jù)系統(tǒng)一大部分硬件配備和軟件控制，如果能減少泵的用量，特別是高壓泵的使用，將會大幅度提升此類散熱系統(tǒng)的綜合能效，同時降低工程成本和運(yùn)維成本。如果此過程中泵的功率消耗過大，將增加散熱系統(tǒng)的總功耗，從而降低散熱系統(tǒng)效能(COP)以及數(shù)據(jù)中心總體PUE，降低節(jié)能環(huán)保效果。另一方面，機(jī)柜內(nèi)的服務(wù)器通常從上至下層層累加擺放。如果供液接口為各層服務(wù)器提供循環(huán)液的過程中存在不同程度的壓損，由于供液量不同、散熱溫度不同、散熱效率不同，嚴(yán)重影響各層服務(wù)器的散熱效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的以上問題，提供一種數(shù)據(jù)中心柜及其重力噴淋系統(tǒng)，提高散熱系統(tǒng)效能(COP)以及降低數(shù)據(jù)中心總體PUE。

為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，達(dá)到上述技術(shù)效果，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種數(shù)據(jù)中心機(jī)柜，包括機(jī)柜本體、分油器、若干布液器；所述的機(jī)柜本體包括若干安裝架；所述的機(jī)柜本體由高至低依次安裝有若干服務(wù)器外殼；所述的服務(wù)器外殼內(nèi)安放有服務(wù)器；每一所述的服務(wù)器外殼上方設(shè)有一所述的布液器；所述的分油器安裝于所有所述的布液器上方；所述的分油器與所述的布液器通過進(jìn)油裝置連接；冷卻液態(tài)油通過所述的分油器分油流至所述的布液器，所述的布液器噴淋冷卻液態(tài)油至服務(wù)器上冷卻。

進(jìn)一步的，所述的分油器包括盒體、至少一分油進(jìn)油端、若干分油單元；所述的若干分油單元安裝于所述的盒體內(nèi)；所述的分油單元包括分油出油端；冷卻液態(tài)油從所述的分油進(jìn)油端進(jìn)入所述的分油器內(nèi)，從所述的分油出油端連接所述的布液器。

進(jìn)一步的，所述的分油單元還包括通氣管、油量調(diào)節(jié)器、分流導(dǎo)流板；所述的油量調(diào)節(jié)器正對所述的分油出油端，所述的油量調(diào)節(jié)器控制所述的分油出油端出油量；所述的分流導(dǎo)流板將各所述的分油單元分隔成獨(dú)立單元；所述的通氣管與所述的分油出油端連通；所述的油量調(diào)節(jié)器包括錐體、彈性件、壓桿；所述的壓桿固定安裝于所述的盒體一側(cè)；所述的錐體固定于所述的壓桿下端；所述的錐體正對所述的分油出油端；所述的彈性件調(diào)節(jié)所述的錐體與所述的分油出油端之間距離。

進(jìn)一步的，所述的分油器還包括進(jìn)油調(diào)節(jié)閥、除氣泡裝置、泄壓管、呼吸器；所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥通過管路與所述的分油進(jìn)油端連接；所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥包括進(jìn)油閥體、連桿、浮體；所述的浮體上浮，帶動所述的連桿運(yùn)動，關(guān)閉所述的進(jìn)油閥體；所述的除氣泡裝置安裝于鄰近所述的分油單元處；所述的泄壓管包括至少一泄壓進(jìn)油口、至少一泄壓出油口、若干泄壓孔；所述的泄壓進(jìn)油口連接所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥；所述的若干泄壓孔位于泄壓管管壁上；所述的呼吸器安裝于所述的盒體的上蓋；所述的呼吸器用于連通所述的分油器內(nèi)部空氣與外界空氣。

進(jìn)一步的，所述的布液器包括回油腔、噴淋油腔、布液進(jìn)油口、回油口；所述的回油腔位于所述的噴淋油腔上方；所述的布液進(jìn)油口位于所述的噴淋油腔內(nèi)；所述的噴淋油腔下底面設(shè)有噴淋孔；所述的噴淋孔正對所述的服務(wù)器；所述的回油腔承接流經(jīng)所述布液器上方的服務(wù)器中的冷卻液態(tài)油；所述的回油口用于排出所述回油腔中的冷卻液態(tài)油。

進(jìn)一步的，所述的布液器還包括溢流孔；所述的溢流孔設(shè)于所述的噴淋油腔下底面；所述的溢流孔高于所述的噴淋油腔下底面；所述的回油腔與水平面呈一夾角。

進(jìn)一步的，所述的服務(wù)器外殼包括上蓋、箱體；所述上蓋固定于所述箱體上；所述上蓋包括冷卻液進(jìn)口管、至少1個噴淋壓力腔、至少1個噴淋孔、上蓋殼體，所述箱體包括箱體殼體、冷卻液出口管；所述上蓋殼體的內(nèi)表面上設(shè)有所述噴淋壓力腔，所述冷卻液進(jìn)口管連接所述噴淋壓力腔，各所述噴淋壓力腔上均設(shè)有所述噴淋孔；所述噴淋孔正對服務(wù)器發(fā)熱芯片區(qū)域。

進(jìn)一步的，所述的箱體內(nèi)設(shè)有流道，所述冷卻液出口管與流道相通；服務(wù)器外殼還包括密封件，所述上蓋通過所述密封件與所述箱體密封安裝；所述箱體殼體的內(nèi)表面上還設(shè)有隔板；所述的流道與服務(wù)器發(fā)熱芯片區(qū)域位于所述的隔板同側(cè)。

進(jìn)一步的，所述的數(shù)據(jù)中心機(jī)柜還包括進(jìn)油開關(guān)閥；所述的進(jìn)油開關(guān)閥安裝于所述的服務(wù)器外殼與所述的進(jìn)油裝置連接處、所述的布液器與所述的進(jìn)油裝置連接處；所述的進(jìn)油開關(guān)閥包括開關(guān)閥進(jìn)油口、閥芯、閥體、開關(guān)、伸縮出油口；所述的關(guān)閥進(jìn)油口連接所述的進(jìn)油裝置；所述的開關(guān)控制所述的閥芯、所述的伸縮出油口。

一種數(shù)據(jù)中心機(jī)柜重力噴淋系統(tǒng)，包括主油箱、泵、散熱器、數(shù)據(jù)中心柜、進(jìn)油裝置、回油裝置、冷卻液態(tài)油；所述的主油箱、泵、散熱器、數(shù)據(jù)中心柜通過進(jìn)油裝置、回油裝置連接成閉合油路；所述的泵將冷卻液態(tài)油從所述的主油箱泵出，經(jīng)過所述的散熱器交換熱量通過管路進(jìn)入所述的數(shù)據(jù)中心柜中的分油器中；所述的分油器位于所述的數(shù)據(jù)中心柜上部；所述的分油器分油，所述的布液器布液噴淋冷卻所述的服務(wù)器；冷卻處理完成的冷卻液態(tài)油經(jīng)所述的回油裝置回流至所述的主油箱中。

進(jìn)一步的，所述的數(shù)據(jù)中心機(jī)柜重力噴淋系統(tǒng)還包括過濾器、輔助油箱；所述的過濾器接入所述的閉合油路中；所述的進(jìn)油裝置包括進(jìn)油管路、進(jìn)油箱、進(jìn)油支管；所述的進(jìn)油箱上端連接所述的分油器，下端連接所述的輔助油箱；所述的進(jìn)油箱一側(cè)連接所述的進(jìn)油支管；所述的進(jìn)油支管另一端連接所述的服務(wù)器外殼或所述的布液器；所述的進(jìn)油箱與所述的進(jìn)油支管的連接處還設(shè)有進(jìn)油調(diào)節(jié)閥；所述的回油裝置包括回油箱、回油管路；所述的輔助油箱與所述的主油箱通過回油管路連接；所述的布液器的回油口與所述的回油箱連通。

進(jìn)一步的，所述的冷卻液態(tài)油為絕緣液態(tài)油，包括天然礦物油、硅油、植物油、變壓油、導(dǎo)熱油中的至少一種；所述的服務(wù)器外殼內(nèi)存有冷卻液態(tài)油；所述的冷卻液態(tài)油占用所述服務(wù)器外殼空間比例為0％-50％。

本發(fā)明的有益效果如下:

1.采用液冷噴淋系統(tǒng)，冷卻液態(tài)油的比熱大，且與發(fā)熱元件直接接觸，傳熱效率高；

2.該裝置采用標(biāo)準(zhǔn)化模塊設(shè)計(jì)，不僅滿足了使用要求，還能滿足安裝、裝配要求。在實(shí)際的使用中，能滿足所有的機(jī)柜服務(wù)器使用；

3.該裝置采用了標(biāo)準(zhǔn)化模塊設(shè)計(jì)，對于量產(chǎn)，維護(hù)有相當(dāng)大的優(yōu)勢；

4.從宏觀的看，油的整個流動性很好，全部是從上而下流動，能滿足更快的傳熱；

5.油在整個過程中，都是處于流動狀態(tài)，不會出現(xiàn)集油而形成局部高溫現(xiàn)象；

6.在實(shí)際的大型工程應(yīng)用中，系統(tǒng)采用了全重力流動設(shè)計(jì)，泵只需將液體抽到高處，不僅不需支出額外的泵功來給每個服務(wù)器的噴頭提供帶壓力的液體，也不用在管路和彎頭處消耗泵功，這樣極大的節(jié)省了泵功，降低了泵的成本，既節(jié)能又經(jīng)濟(jì)；

7.采用分油器，使得淋下的冷卻液態(tài)油流速均勻，壓力恒定，保證了系統(tǒng)的穩(wěn)定性也能延長部件的使用壽命。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，以下以本發(fā)明的較佳實(shí)施例并配合附圖詳細(xì)說明如后。本發(fā)明的具體實(shí)施方式由以下實(shí)施例及其附圖詳細(xì)給出。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是本發(fā)明的一種重力噴淋系統(tǒng)原理示意圖；

圖2是本發(fā)明的另一種重力噴淋系統(tǒng)原理示意圖；

圖3是一種布液器與服務(wù)器布液示意圖；

圖4是一種布液器平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的進(jìn)油開關(guān)閥內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的進(jìn)油開關(guān)閥俯視圖；

圖7是本發(fā)明的分油裝置整體示意圖；

圖8是本發(fā)明的分油裝置內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖1；

圖9是本發(fā)明的分油裝置內(nèi)部結(jié)構(gòu)俯視圖；

圖10是本發(fā)明的分油裝置內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖2；

圖11是本發(fā)明的分油單元結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本發(fā)明的分油調(diào)節(jié)器原理示意圖；

圖13是本發(fā)明的泄壓管結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14是本發(fā)明的服務(wù)器插箱結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15是本發(fā)明的服務(wù)器插箱內(nèi)部示意圖1；

圖16是本發(fā)明的服務(wù)器插箱內(nèi)部示意圖2；

圖中標(biāo)號說明：主油箱1、泵2、散熱器3、分油器4、盒體41、進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42、進(jìn)油閥體421、連桿422、浮體423、分油進(jìn)油端43、分油單元44、通氣管441、分油出油端442、油量調(diào)節(jié)器443、分流導(dǎo)流板444、除氣泡裝置45、泄壓管46、泄壓進(jìn)油口461、泄壓出油口462、泄壓孔463、過濾器5、進(jìn)油裝置6、布液器7、回油腔71、噴淋油腔72、布液進(jìn)油口73、回油口74、溢流孔75、噴淋孔76、回油裝置8、進(jìn)油箱9、服務(wù)器外殼10、上蓋101、緊固件102、密封件103、箱體104、轉(zhuǎn)接板105、冷卻液進(jìn)口管106、封閉流道107、噴淋壓力腔108、噴淋孔109、上蓋殼體110、插孔111、發(fā)熱芯片區(qū)域112；隔板113、箱體殼體114、安裝柱115、冷卻液出口管116、進(jìn)油支管11、進(jìn)油調(diào)節(jié)閥12、輔助油箱13、進(jìn)油開關(guān)閥16、開關(guān)閥進(jìn)油口161、閥芯162、閥體163、開關(guān)164、伸縮出油口165。

具體實(shí)施方式

下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例，來詳細(xì)說明本發(fā)明。

參照圖1-16所示，一種數(shù)據(jù)中心機(jī)柜重力噴淋系統(tǒng)，如圖1、圖2所示，包括主油箱1、泵2、散熱器3、數(shù)據(jù)中心柜、進(jìn)油裝置6、回油裝置8、冷卻液態(tài)油；所述的主油箱1、泵2、散熱器3、數(shù)據(jù)中心柜通過進(jìn)油裝置6、回油裝置8連接成閉合油路；所述的泵2將冷卻液態(tài)油從所述的主油箱1泵出，經(jīng)過所述的散熱器3交換熱量通過管路進(jìn)入所述的數(shù)據(jù)中心柜中的分油器4中；所述的分油器4位于所述的數(shù)據(jù)中心柜上部；所述的分油器4分油，所述的布液器7布液噴淋冷卻所述的服務(wù)器；冷卻處理完成的冷卻液態(tài)油經(jīng)所述的回油裝置8回流至所述的主油箱1中。

優(yōu)選地，所述的數(shù)據(jù)中心機(jī)柜重力噴淋系統(tǒng)還包括過濾器5、輔助油箱13；所述的過濾器5接入所述的閉合油路中；所述的進(jìn)油裝置6包括進(jìn)油管路、進(jìn)油箱9、進(jìn)油支管11；所述的進(jìn)油箱9上端連接所述的分油器4，下端連接所述的輔助油箱13；所述的進(jìn)油箱9一側(cè)連接所述的進(jìn)油支管11；所述的進(jìn)油支管11另一端連接所述的服務(wù)器外殼10或所述的布液器7；所述的進(jìn)油箱9與所述的進(jìn)油支管11的連接處還設(shè)有進(jìn)油調(diào)節(jié)閥12；所述的回油裝置8包括回油箱、回油管路；所述的輔助油箱13與所述的主油箱1通過回油管路連接；所述的布液器7的回油口74與所述的回油箱連通。如圖1、圖2所示，過濾器5的位置不受限制，置于泵2之前或泵2之后或置于散熱器3之后，都應(yīng)當(dāng)在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。

一種數(shù)據(jù)中心機(jī)柜，如圖2所示，包括機(jī)柜本體、分油器4、若干布液器7；所述的機(jī)柜本體包括若干安裝架；所述的機(jī)柜本體由高至低依次安裝有若干服務(wù)器外殼10；所述的服務(wù)器外殼10內(nèi)安放有服務(wù)器；每一所述的服務(wù)器外殼10上方設(shè)有一所述的布液器7；所述的分油器4安裝于所有所述的布液器7上方；所述的分油器4與所述的布液器7通過進(jìn)油裝置6連接；冷卻液態(tài)油通過所述的分油器4分油流至所述的布液器7，所述的布液器7噴淋冷卻液態(tài)油至服務(wù)器上冷卻。一般的，為保證機(jī)柜整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，機(jī)柜本體由金屬材料制成；特殊的，柔性材料也可引入制造機(jī)柜本體。

優(yōu)選地，如圖3、圖4所示，所述的布液器7包括回油腔71、噴淋油腔72、布液進(jìn)油口73、回油口74；所述的回油腔71位于所述的噴淋油腔72上方；所述的布液進(jìn)油口73位于所述的噴淋油腔72內(nèi)；所述的噴淋油腔72下底面設(shè)有噴淋孔76；所述的噴淋孔76正對所述的服務(wù)器；所述的回油腔71承接流經(jīng)所述布液器7上方的服務(wù)器中的冷卻液態(tài)油；所述的回油口74用于排出所述回油腔71中的冷卻液態(tài)油。優(yōu)選地，所述的布液器7還包括溢流孔75；所述的溢流孔75設(shè)于所述的噴淋油腔72下底面；所述的溢流孔75高于所述的噴淋油腔72下底面；所述的回油腔71與水平面呈一夾角。如圖2所示，回油口74正對回油裝置8的回油箱，從回油口74回流的冷卻液態(tài)油經(jīng)過回油箱流入主油箱1中。每層服務(wù)器對應(yīng)的布液器7設(shè)置有若干個溢流孔75，溢流孔75高度高于淋油板5-20mm，保證噴淋油腔72內(nèi)油位深度。當(dāng)進(jìn)油量大于淋油量時(如檢修單層服務(wù)器時)，多余的油量通過溢流孔75進(jìn)入服務(wù)器；溢流孔75位置設(shè)置于發(fā)熱元件相對集中的區(qū)域，提高服務(wù)器的散熱效率。

應(yīng)當(dāng)理解，布液器7作用為將從分油器4中分油后的冷卻液態(tài)油按照需冷卻的實(shí)際部位在實(shí)際布液處理，一般的將布液器7與服務(wù)器外殼10分開制造，布液器7如圖3、圖4中結(jié)構(gòu)安裝于服務(wù)器外殼10上，服務(wù)器外殼10為敞開結(jié)構(gòu)。

在另一實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖14-16所示，所述的服務(wù)器外殼10具體實(shí)施時為一服務(wù)器插箱；從制造工藝上，將布液器7的布液功能或溢流功能與服務(wù)器插箱結(jié)構(gòu)進(jìn)行結(jié)合；所述的服務(wù)器插箱包括上蓋101、箱體104；所述上蓋101固定于所述箱體104上；所述上蓋101包括冷卻液進(jìn)口管106、至少1個噴淋壓力腔108、至少1個噴淋孔109、上蓋殼體110，所述箱體104包括箱體殼體114、冷卻液出口管116；所述上蓋殼體110的內(nèi)表面上設(shè)有所述噴淋壓力腔108，所述冷卻液進(jìn)口管106連接所述噴淋壓力腔108，各所述噴淋壓力腔108上均設(shè)有所述噴淋孔109；所述噴淋孔109正對服務(wù)器發(fā)熱芯片區(qū)域112。優(yōu)選地，所述的箱體104內(nèi)設(shè)有流道，所述冷卻液出口管116與流道相通；服務(wù)器插箱還包括密封件103，所述上蓋101通過所述密封件103與所述箱體104密封安裝；所述箱體殼體114的內(nèi)表面上還設(shè)有隔板113；所述的流道與服務(wù)器發(fā)熱芯片區(qū)域112位于所述的隔板113同側(cè)；本實(shí)施例通過在服務(wù)器插箱中用隔板113將服務(wù)器分為發(fā)熱芯片區(qū)域112和非主要發(fā)熱區(qū)域，即對服務(wù)器插箱內(nèi)液體流道進(jìn)行了規(guī)劃，進(jìn)一步保證對發(fā)熱區(qū)域集中散熱，提高散熱效率。優(yōu)選地，如圖14所示，所述箱體殼體114的外側(cè)可設(shè)有轉(zhuǎn)接板105。所述轉(zhuǎn)接板105上設(shè)有各種插口或接口，用于連接存儲設(shè)備與其他服務(wù)器。

優(yōu)選地，如圖15所示，所述上蓋101還包括封閉流道管107，所述冷卻液進(jìn)口管106通過所述封閉流道管107連接所述噴淋壓力腔108。所述封閉流道管107的使用可保證所述冷卻液進(jìn)口管106與所述噴淋壓力腔108更好地連接，能方便所述噴淋壓力腔108在所述上蓋殼體110的內(nèi)表面上合理的布置。

優(yōu)選地，如圖14-16所示，所述服務(wù)器插箱還包括緊固件102，所述上蓋殼體110的邊緣處設(shè)有若干插孔111，所述密封件103的邊緣處設(shè)有若干通孔，所述通孔與所述插孔111相對應(yīng)，所述箱體殼體114的邊緣處設(shè)有若干安裝柱115，所述安裝柱115與所述插孔111、通孔相對應(yīng)；所述緊固件102與所述插孔111、通孔、安裝柱115相配合，所述上蓋101、密封件103和箱體104通過所述緊固件102固定連接在一起。所述緊固件可與安裝柱115銷連接或者螺紋連接，在所述上蓋殼體、所述密封件103的邊緣處設(shè)有插孔或通孔不會影響其內(nèi)部關(guān)鍵結(jié)構(gòu)的布置，而且也方便拆卸和安裝。優(yōu)選的，所述冷卻液進(jìn)口管106水平設(shè)置于所述上蓋殼體110的一側(cè)，所述冷卻液出口管116水平設(shè)置于所述箱體殼體114的一側(cè)，所述冷卻液進(jìn)口管106位于所述冷卻液出口管116的上方。所述冷卻液出口管116位于所述冷卻液進(jìn)口管106的下方，有利于冷卻液利用重力的作用從上往下排出；所述冷卻液進(jìn)口管106位于所述冷卻液出口管116的上方，冷卻液進(jìn)入箱體不會受到重力的阻礙。優(yōu)選的，為了保證所述箱體104的底部具有少量的冷卻液殘留量，所述冷卻液出口管116高于所述箱體殼體114的底部。所述冷卻液殘留量可用于使服務(wù)器部分浸泡、冷卻，但所述冷卻液殘留量不應(yīng)沒過服務(wù)器的上表面，不會影響噴淋效果。優(yōu)選的，為了使冷卻液順暢、快速地從所述服務(wù)器插箱中流出，基于重力的原理，所述箱體殼體114內(nèi)側(cè)的底面與水平面之間成一夾角。

優(yōu)選地，如圖5、圖6所示，所述的數(shù)據(jù)中心機(jī)柜還包括進(jìn)油開關(guān)閥16；所述的進(jìn)油開關(guān)閥16安裝于所述的服務(wù)器外殼10與所述的進(jìn)油裝置6連接處、所述的布液器7與所述的進(jìn)油裝置6連接處；所述的進(jìn)油開關(guān)閥16包括開關(guān)閥進(jìn)油口161、閥芯162、閥體163、開關(guān)164、伸縮出油口165；所述的關(guān)閥進(jìn)油口161連接所述的進(jìn)油裝置6；所述的開關(guān)164控制所述的閥芯162、所述的伸縮出油口165。進(jìn)油開關(guān)閥控制進(jìn)布液器7的冷卻液態(tài)油的開啟與關(guān)閉，同時實(shí)現(xiàn)伸縮出油口165的伸出與收縮；工作時，進(jìn)油開關(guān)閥16處于打開狀態(tài)，開關(guān)閥芯162與進(jìn)油孔有一定距離，此時伸縮出油口165也處于伸出狀態(tài)，冷卻液態(tài)油經(jīng)進(jìn)油口161與伸縮出油口165流入布液器7內(nèi)；當(dāng)服務(wù)器需要進(jìn)行維護(hù)檢修時，旋轉(zhuǎn)手柄開關(guān)164，帶動開關(guān)閥芯162旋轉(zhuǎn)并向進(jìn)油口161方向移動，封閉進(jìn)油口161，同時伸縮進(jìn)油口165收回，封閉液體流動空間，確保服務(wù)器抽出維修時不受液體影響。

如圖7-10所示，包括分油器4；所述的分油器4包括盒體41、至少一分油進(jìn)油端43、若干分油單元44；所述的若干分油單元安裝于所述的盒體41內(nèi)；所述的分油單元44包括分油出油端442；冷卻液態(tài)油從所述的分油進(jìn)油端43進(jìn)入所述的分油器4內(nèi)，從所述的分油出油端442流向各冷卻支路。

優(yōu)選地，如圖10-12所示，所述的分油單元44還包括通氣管441、油量調(diào)節(jié)器443、分流導(dǎo)流板444；所述的油量調(diào)節(jié)器443正對所述的分油出油端442，所述的油量調(diào)節(jié)器443控制所述的分油出油端442出油量；所述的分流導(dǎo)流板444將各所述的分油單元44分隔成獨(dú)立單元，分流導(dǎo)流板444將流動的油進(jìn)行分導(dǎo)，使殼體中形式多個單獨(dú)的通道，每個通道對應(yīng)一個分油口，使最終流進(jìn)這個分油口的油量保持一致，使各分油單元44的油量調(diào)節(jié)器443能獨(dú)立控制各分油單元44的出油壓力與出油量；所述的通氣管441與所述的分油出油端442連通，用來平衡分油出油端442的出油壓力。優(yōu)選地，所述的油量調(diào)節(jié)器443包括錐體、彈性件、壓桿；所述的壓桿固定安裝于所述的盒體41一側(cè)；所述的錐體固定于所述的壓桿下端；所述的錐體正對所述的分油出油端442；所述的彈性件調(diào)節(jié)所述的錐體與所述的分油出油端442之間距離。如圖12所示，將調(diào)節(jié)壓桿的高度，使分油出油端442與錐體的夾角α達(dá)到合適的角度，冷卻液態(tài)油順著這個空間角度口流至服務(wù)器；如圖2所示，整個分油器4安裝于整套冷卻設(shè)備的上部，分油器4中的冷卻液態(tài)油在重力作用下進(jìn)入待冷卻服務(wù)器中，根據(jù)分油出油端442與待冷卻服務(wù)器的高度差的不同，調(diào)整α，保證各分油單元44的分油出油端442流出的冷卻液態(tài)油以相同速度相同壓力流動。

優(yōu)選地，如圖9所示，所述的分油器4還包括進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42；所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42通過管路與所述的分油進(jìn)油端43連接；所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42包括進(jìn)油閥體421、連桿422、浮體423；所述的浮體423上浮，帶動所述的連桿422運(yùn)動，關(guān)閉所述的進(jìn)油閥體421。

優(yōu)選地，如圖8所示，所述的分油器4還包括除氣泡裝置45；所述的除氣泡裝置45安裝于鄰近所述的分油單元44處。優(yōu)選地，所述的除氣泡裝置45為一絲網(wǎng)或一多孔板。泵入的冷卻液態(tài)油中混有的氣泡在絲網(wǎng)或多孔板的阻隔下，無法進(jìn)入到分油單元44中，確保各分油單元44的分油出油端442流出的冷卻液態(tài)油純凈。

優(yōu)選地，如圖13所示，所述的分油器4還包括泄壓管46；所述的泄壓管46包括至少一泄壓進(jìn)油口461、至少一泄壓出油口462、若干泄壓孔463；所述的泄壓進(jìn)油口461連接所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42；所述的若干泄壓孔463位于泄壓管46管壁上。泄壓管46的上設(shè)置的若干泄壓孔463防止泵入的冷卻液態(tài)油壓力過高，對分油器4中以及其他管路及元器件形成不必要的沖擊，損壞設(shè)備。

優(yōu)選地，如圖7所示，所述的分油器4還包括呼吸器47；所述的呼吸器47安裝于所述的盒體41的上蓋；所述的呼吸器47用于連通所述的分油器4內(nèi)部空氣與外界空氣。呼吸器的設(shè)計(jì)防止分油器中形成密閉高壓，損壞管路及其他設(shè)備。

一種重力噴淋冷卻的分油方法，包括以下步驟：

進(jìn)油，將冷卻液態(tài)油泵入分油器4內(nèi)；

油量調(diào)節(jié)，通過所述的進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42控制分油器4內(nèi)的冷卻液態(tài)油的存量，調(diào)節(jié)所述的連桿422的位置，調(diào)整所述的浮體423浮起時關(guān)閉進(jìn)油調(diào)節(jié)閥42的位置；

泄壓調(diào)節(jié)，通過所述的泄壓管46上設(shè)置的若干泄壓孔463緩沖泵入的冷卻液態(tài)油油壓；

氣泡處理，通過所述的除氣泡裝置45上的小孔，將冷卻液態(tài)油中的氣泡隔離；

分油處理，通過調(diào)整彈性件調(diào)節(jié)所述的調(diào)節(jié)所述的錐體與所述的分油出油端442之間距離，匹配分油出油端442與待冷卻設(shè)備間不同高度差。

優(yōu)選地，所述的冷卻液態(tài)油為絕緣液態(tài)油，包括天然礦物油、硅油、植物油、變壓油、導(dǎo)熱油中的至少一種；所述的服務(wù)器外殼10內(nèi)存有冷卻液態(tài)油；所述的冷卻液態(tài)油占用所述服務(wù)器外殼10空間比例為0％-50％，為達(dá)到更好的冷卻效果，服務(wù)器外殼10內(nèi)冷卻液態(tài)油保持一定液位高度，冷卻液態(tài)油與服務(wù)器主要發(fā)熱元件充分接觸并吸收熱量，經(jīng)回油管路匯集，每層服務(wù)器流回的冷卻液態(tài)油重新回流至主油箱1中。

本發(fā)明一方面將冷卻液態(tài)油集中于上置的分油箱內(nèi)，油因重力的作用，自動順著油道流動，油路中無需設(shè)置壓力，降低了油泵的功耗，提高散熱系統(tǒng)效能(COP)以及降低數(shù)據(jù)中心總體PUE；另一方面，解決機(jī)柜內(nèi)服務(wù)器因由上而下依次排列帶來的高度差，導(dǎo)致重力分油油路的油量分配不一致的問題，采用分油單元中的油量調(diào)節(jié)器，確保分配到每層服務(wù)器的流量一致。本發(fā)明設(shè)計(jì)巧妙，結(jié)構(gòu)合理，方法創(chuàng)新，突破傳統(tǒng)的大型服務(wù)器冷卻方式，同時實(shí)用性強(qiáng)，便于推廣。

1.本發(fā)明采用液冷噴淋系統(tǒng)，冷卻液態(tài)油的比熱大，且與發(fā)熱元件直接接觸，傳熱效率高；

2.本發(fā)明采用標(biāo)準(zhǔn)化模塊設(shè)計(jì)，不僅滿足了使用要求，還能滿足安裝、裝配要求。在實(shí)際的使用中，能滿足所有的機(jī)柜服務(wù)器使用；

3.本發(fā)明采用標(biāo)準(zhǔn)化模塊設(shè)計(jì)，對于量產(chǎn)，維護(hù)有相當(dāng)大的優(yōu)勢；

4.本發(fā)明從宏觀的看，油的整個流動性很好，全部是從上而下流動，能滿足更快的傳熱；

5.本發(fā)明的冷卻液態(tài)油在整個過程中，都是處于流動狀態(tài)，不會出現(xiàn)集油而形成局部高溫現(xiàn)象；

6.本發(fā)明在實(shí)際的大型工程應(yīng)用中，系統(tǒng)采用了全重力流動設(shè)計(jì)，泵只需將液體抽到高處，不僅不需支出額外的泵功來給每個服務(wù)器的噴頭提供帶壓力的液體，也不用在管路和彎頭處消耗泵功，這樣極大的節(jié)省了泵功，降低了泵的成本，既節(jié)能又經(jīng)濟(jì)；

7.本發(fā)明采用分油器，使得淋下的冷卻液態(tài)油流速均勻，壓力恒定，保證了系統(tǒng)的穩(wěn)定性也能延長部件的使用壽命。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制；凡本行業(yè)的普通技術(shù)人員均可按說明書附圖所示和以上所述而順暢地實(shí)施本發(fā)明；但是,凡熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，利用以上所揭示的技術(shù)內(nèi)容而做出的些許更動、修飾與演變的等同變化，均為本發(fā)明的等效實(shí)施例；同時,凡依據(jù)本發(fā)明的實(shí)質(zhì)技術(shù)對以上實(shí)施例所作的任何等同變化的更動、修飾與演變等，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)方案的保護(hù)范圍之內(nèi)。