本發(fā)明屬于連接器技術領域，尤其涉及一種連接器及其制造方法。

背景技術：

目前市場上應用在手機等數(shù)碼設備上的耳機插座上的端子采用的為一體式結構：與公頭接觸端和焊板端為一次沖壓成型結構。這種設計結構適用于常規(guī)型耳機插座，裝配方式為從上往下垂直插入，但對于體積小型化要求同時兼顧防水功能要求的耳機插座就很難適用，通常采用分體式結構來實現(xiàn)，但分體式結構在接觸時不接觸的風險，并且裝配工藝復雜、生產(chǎn)成本較高。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供了一種連接器及其制造方法，其連接器結構穩(wěn)定可靠且生產(chǎn)成本低。

本發(fā)明的技術方案是：一種連接器，包括塑膠座體和連接端子，所述塑膠座體的前端設置有插孔，所述連接端子包括靠近于所述插孔前端且通過鑲嵌注塑成型于所述塑膠座體后折斷料帶形成的第一端子，所述第一端子包括第一側壁部、第二側壁部、接觸部和連接部，所述第一側壁部和第二側壁部相向間隔設置，所述接觸部一體成型于所述第一側壁部的一端，所述連接部一體連接于所述第一側壁部的另一端和第二側壁部，且所述連接部靠近于所述第一側壁部、第二側壁部的下端，所述第一側壁部的上端伸出于所述塑膠座體的背面，所述接觸部的前端伸出于所述塑膠座體的前端，所述第一側壁部、第二側壁部之間填充有一體成型于所述塑膠座體的塑膠部。

具體地，所述第一端子為話筒端子。

具體地，所述連接端子還包括接地端子，所述塑膠座體的背面設置有用于供所述接地端子插入的第一插槽。

具體地，所述連接端子還包括偵測端子，所述塑膠座體的背面設置有用于供所述偵測端子插入的第二插槽。

具體地，所述連接端子還包括聲道端子，所述塑膠座體的背面設置有用于供所述聲道端子插入的第三插槽。

具體地，所述塑膠座體的背面設置有后蓋板。

具體地，所述后蓋板通過卡扣結構連接于所述塑膠座體；或者，所述后蓋板通過過盈配合連接于所述塑膠座體；或者，所述后蓋板通過焊接連接于所述塑膠座體。

本發(fā)明還提供了一種連接器的制造方法，用于制造上述的一種連接器，包括以下步驟：

采用金屬板材一體沖壓成型連接有料帶的第一端子；

將連接有料帶的第一端子放入注塑模具中，通過注塑模具一體注塑成型塑膠座體，使所述第一端子的局部鑲嵌于塑膠座體內(nèi)；

將接有料帶的第一端子和塑膠座體從注塑模具中整體取出；

去除所述料帶。

具體地，將接地端子、偵測端子和聲道端子分別插入所述塑膠座體背面的第一插槽、第二插槽和第三插槽。

具體地，在所述塑膠座體背面連接后蓋板。

本發(fā)明所提供的一種連接器及其制造方法，至少一端子采用鑲嵌注塑的成型方式，然后再折掉料帶，再裝入其它端子，避免了插口頭部破口的問題與端子接觸不穩(wěn)定的隱患，節(jié)約了裝配生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，連接器結構穩(wěn)定可靠且生產(chǎn)成本低。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實施例提供的一種連接器的分解立體示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例提供的一種連接器中第一端子連接料帶時的立體示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例提供的一種連接器中塑膠座體及第一端子連接料帶時的立體示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例提供的一種連接器中塑膠座體及第一端子折斷料帶時的立體示意圖；

圖5是本發(fā)明實施例提供的一種連接器的分解立體示意圖；

圖6是本發(fā)明實施例提供的一種連接器的裝配立體示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

需要說明的是，當元件被稱為“固定于”或“設置于”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者可能同時存在居中元件。當一個元件被稱為是“連接于”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件。

還需要說明的是，本發(fā)明實施例中的左、右、上、下等方位用語，僅是互為相對概念或是以產(chǎn)品的正常使用狀態(tài)為參考的，而不應該認為是具有限制性的。

如圖1至圖6所示，本發(fā)明實施例提供的一種連接器，包括塑膠座體2和連接端子，所述塑膠座體2的前端設置有用于供耳機插頭插入的插孔20，所述連接端子包括靠近于所述插孔20前端且通過鑲嵌注塑成型于所述塑膠座體2后折斷料帶10形成的第一端子1，料帶10可以由注塑模具的上模、下模夾緊，以避免第一端子1在注塑成型時錯位，鑲嵌注塑成型后，需將料帶10折斷，料帶10與第一端子1的連接處設置為折角，以便于將料帶10折斷，當然，也可以在料帶10與第一端子1的連接處沖制預斷線，以便快速折斷料料10，僅保留第一端子1于塑膠座體2。所述第一端子1包括一體成型的第一側壁部11、第二側壁部12、連接部13和接觸部14，所述第一側壁部11和第二側壁部12相向間隔設置，第二側壁部12的上端與料帶10連接。所述接觸部14一體成型于所述第一側壁部11的一端，所述連接部13一體連接于所述第一側壁部11的另一端和第二側壁部12，且所述連接部13靠近于所述第一側壁部11、第二側壁部12的下端，所述第一側壁部11的上端伸出于所述塑膠座體2的背面，以便于焊接，所述接觸部14的前端伸出于所述塑膠座體2的前端，接觸部14的前端可以位于插孔20的一側，接觸部14的周圍均由塑膠包裹，不存在破孔。所述第一側壁部11、第二側壁部12之間填充有一體成型于所述塑膠座體2的塑膠部，這樣，第一端子1可以完全嵌設于塑膠座體2內(nèi)，可以適用于對體積要求高的手機、平板電腦的電子設備，且無需采用插裝的方式，也無需采用分體結構，結構穩(wěn)定可靠且生產(chǎn)成本低。

具體地，所述第一端子1可以為話筒端子(mic端子)，避免與mic端子接觸不穩(wěn)定的隱患，可靠性佳。連接器可為耳機連接器，插孔20的直徑可為2.5或3.5mm，配套使用的公頭為4芯的耳機插頭，同時適用于其他類似裝配結構的連接器，連接器可以用于手機、平板電腦等智能終端設備。

具體地，所述連接端子還包括接地端子31，所述塑膠座體2的背面設置有用于供所述接地端子31插入的第一插槽101。當然，接地端子31也可以采用鑲嵌注塑成型的方式鑲嵌于塑膠座體2，接地端子31與第一端子1可以共用料帶10。

具體地，所述連接端子還包括偵測端子32，所述塑膠座體2的背面設置有用于供所述偵測端子32插入的第二插槽102。當然，偵測端子32也可以采用鑲嵌注塑成型的方式鑲嵌于塑膠座體2，偵測端子32與第一端子1可以共用料帶10。

具體地，所述連接端子還包括聲道端子33，所述塑膠座體2的背面設置有用于供所述聲道端子33插入的第三插槽103。當然，聲道端子33也可以采用鑲嵌注塑成型的方式鑲嵌于塑膠座體2，聲道端子33與第一端子1可以共用料帶10。聲道端子33可以設置有兩個。接地端子31、偵測端子32和聲道端子33可以分設于插孔的兩側。

具體地，所述塑膠座體2的背面設置有用于壓緊插接的端子的后蓋板，后蓋板可為塑膠蓋板。

具體地，所述后蓋板可以通過卡扣結構連接于所述塑膠座體2；或者，所述后蓋板通過過盈配合連接于所述塑膠座體2；或者，所述后蓋板通過焊接或粘接連接于所述塑膠座體2。

具體地，塑膠座體2前端設置有防水凹槽201，所述防水凹槽201呈環(huán)狀且位于所述插孔20周圍。防水凹槽201內(nèi)可以設置有防水膠圈，防水膠圈內(nèi)可以部分凸出于塑膠座體2前端面。

本發(fā)明實施例還提供了一種連接器的制造方法，用于制造上述的一種連接器，包括以下步驟：

如圖2所示，采用金屬板材一體沖壓成型連接有料帶10的第一端子1，即第一端子1與料帶10未分離或未完全分離；

將連接有料帶10的第一端子1放入注塑模具中，通過注塑模具一體注塑成型塑膠座體2，使所述第一端子1的局部鑲嵌于塑膠座體2內(nèi)，在鑲嵌注塑成型過程中，料帶10可以對第一端子1起到定位的作用，料帶10可以由注塑模具的上模、下模夾緊，以避免第一端子1在注塑成型時錯位；

如圖3所示，將接有料帶10的第一端子1和塑膠座體2從注塑模具中整體取出；

如圖5所示，去除所述料帶10，可以通過折斷的方式去除料帶10。

具體地，如圖5、圖6所示，可以將接地端子31、偵測端子32和聲道端子33分別插入所述塑膠座體2背面的第一插槽101、第二插槽102和第三插槽103。

具體地，在所述塑膠座體2背面連接后蓋板。

本發(fā)明實施例所提供的一種連接器及其制造方法，至少一端子采用鑲嵌注塑(insertmolding)的成型方式，然后再折掉料帶10，再裝入其它端子，避免了插口頭部破口的問題與mic端子接觸不穩(wěn)定的隱患，節(jié)約了裝配生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，連接器結構穩(wěn)定可靠且生產(chǎn)成本低。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。