本發(fā)明涉及晶體硅的清洗設(shè)備，特別是一種晶體硅運輸清洗裝置。

背景技術(shù)：

目前世界上光伏行業(yè)、半導(dǎo)體行業(yè)有鏈?zhǔn)角逑春筒凼角逑唇鉀Q方案，前段工序有純手動、半自動、全自動上料裝置；出料后鏈?zhǔn)角逑慈菀着c后段工序無縫對接，一般在國外應(yīng)用，但是目前國內(nèi)使用的還是手動與后段工序?qū)由狭?；鏈?zhǔn)角逑词褂脻L軸輸送，由于滾軸數(shù)量、單價導(dǎo)致制造成本高于槽式清洗5-8倍，所以使用槽式清洗在國內(nèi)占99％。槽式清洗由于使用治具較多，所以上料方式比鏈?zhǔn)角逑锤臃爆?，即使市面上有將槽式清洗整合為治具自動回流，但還是需要人工干涉完成，只是解決了勞動強度問題，沒有達(dá)到省人工、自動無縫對接目的。

鏈?zhǔn)角逑醇夹g(shù)，特點：產(chǎn)品平置進(jìn)出所有清洗模塊，產(chǎn)品在此段工序停留時間在15分鐘內(nèi)。鏈?zhǔn)角逑辞岸喂ば蛴屑兪謩?、半自動、全自動處理裝置，一般叫脫膠或一次清洗裝置；鏈?zhǔn)角逑辞岸喂ば驅(qū)⑻幚砗玫漠a(chǎn)品通過手動方式成批拿到鏈?zhǔn)角逑喘h(huán)節(jié)，沒有與鏈?zhǔn)角逑垂ば驘o縫對接。鏈?zhǔn)角逑瓷狭隙卧趪鴥?nèi)一般采用人工將單個產(chǎn)品并排放入上料口，無需分片或插片、排片裝置，鏈?zhǔn)角逑词褂脻L軸輸送產(chǎn)品，滾軸圓弧面直接與產(chǎn)品表面接觸，產(chǎn)品上方輔助滾輪配重，使產(chǎn)品與滾軸弧面產(chǎn)生摩擦力，通過動力使?jié)L軸轉(zhuǎn)動，從而使產(chǎn)品向前移動，滾軸同時安裝于盛放不同介質(zhì)的液體內(nèi)，為保證產(chǎn)品完全淹沒在液體里，在產(chǎn)品上方配套使用滾輪配重，將產(chǎn)品始終壓人液體里面，保證產(chǎn)品與滾軸始終保持適當(dāng)摩擦力，以此保證產(chǎn)品連續(xù)、正向向前移動，產(chǎn)品移動中經(jīng)過不同模塊，上一模塊與下一模塊中間過渡中為了保證不同介質(zhì)不互串，在上一模塊出口加裝有軟體滾軸，以此實現(xiàn)不同清洗工藝，同時滾軸與滾軸中間留有適當(dāng)間距，滾軸下方根據(jù)工藝不同安裝有超聲波換能器、鼓泡裝置等，以此保障清洗效果，滾軸與滾軸中間間距在不同工藝還安裝有噴淋裝置，上下同時噴淋，作用與產(chǎn)品表面，即保證產(chǎn)品清洗效果，又保證產(chǎn)品連續(xù)、正向向前移動。在這工序中一般有多個模塊組成，單個模塊根據(jù)工藝不同配有不同功能，有噴淋、超聲波、藥液清洗、清水漂洗、藥液中和、高溫漂洗、高溫烘干等功能。鏈?zhǔn)角逑聪铝显趪鴥?nèi)一般采用自動下料到盒式容器中，再由人工統(tǒng)一手動收到下道工序，在國外一般采用下料無縫對接到下道工序。

槽式清洗裝置特點：產(chǎn)品通過治具豎直進(jìn)出所有清洗模塊，產(chǎn)品在此段工序停留時間在60分鐘內(nèi)。槽式清洗是當(dāng)前市場占有率最高清洗模式，有造價便宜，清洗工藝成熟等優(yōu)點。槽式清洗前段工序有純手動、半自動、全自動處理裝置，一般叫分片或插片、排片裝置。純手動插片是人工將產(chǎn)品一片一片放入槽式清洗分裝治具中(下面叫片盒，一般用PVDF材質(zhì)，也有用PP材質(zhì)，也有將片盒和花籃合成一體，一般有25-200片種類之分)，然后將裝滿產(chǎn)品的片盒集中放入槽式清洗集中治具中(下面叫花籃，花籃一般是金屬和塑料材質(zhì)，也有金屬和塑料混合制成)，然后將裝滿片盒的花籃放入槽式清洗裝置的上料端；半自動插片是人工將產(chǎn)品一片一片放入滑臺式排片裝置，達(dá)到半自動將產(chǎn)品放入片盒中，先由人工將片盒放入排片裝置中，一般放入3-4盒，然后人工分片，一片一片放入上料滑臺，有排片裝置自動完成片盒分裝任務(wù)，然后由人工取出片盒，然后人工將裝滿產(chǎn)品的片盒集中放入花籃中，然后人工將裝滿片盒的花籃放入槽式清洗裝置的上料端；全自動插片是人工將上道工序產(chǎn)品成批放入全自動插片裝置上料端，片盒也是批量放入或單個放入輸送裝置上，然后啟動全自動插片裝置，全自動插片裝置自動進(jìn)入片盒、自動分裝產(chǎn)品，然后將分裝好的片盒自動放入出料輸送裝置，然后由人工在下料端取出片盒，然后人工將裝滿產(chǎn)品的片盒集中放入花籃中，然后人工將裝滿片盒的花籃放入槽式清洗裝置的上料端；

槽式清洗裝置人工將花籃放入上料口后，啟動進(jìn)料按鈕，此時然后由槽式清洗裝置的機械手自動完成所有模塊工藝(也有手動完成所有模塊清洗工藝，叫做手動清洗裝置)，直到自動將處理好的產(chǎn)品連同花籃一起自動送到下料口，然后由人工完成下料，將花籃中片盒取出，送到下道工序(分選裝置)，下道工序由人工將片盒放入上料端，分選裝置按照片盒數(shù)量自動完成分選功能，客戶按照分選出產(chǎn)品分類入庫。此種裝置在這里描敘的是主流模式，其中有些還分多個模塊，此處是帶烘干功能，不帶烘干的還要一次人工轉(zhuǎn)移到甩干，然后人工取出到分選裝置。

綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)主要由以下缺點：

1、工裝夾具使用多，費時費力，工裝夾具還每年需要更新一批；

2、工裝夾具多，導(dǎo)致前道、后道工序自動化銜接困難，市面上基本上靠人工搬運完成上下工序?qū)樱詣踊潭鹊拖?，有自動對接的，但是還是沒有徹底擺脫工裝夾具，而且制造價格相當(dāng)高；

3、工序分段多，導(dǎo)致車間整體布局?jǐn)[設(shè)凌亂；

4、下料后容易堆積，造成批量暫存，大量占用工裝夾具，使運行費用增加；

5、產(chǎn)品停留此工序時間達(dá)到60分鐘，影響產(chǎn)品流通效率；

6、機械結(jié)構(gòu)復(fù)雜，機械手2套以上，成本、故障率都會相對較高；

7、產(chǎn)品與片盒底部接觸位有碰撞痕跡。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題，而提供一種晶體硅運輸清洗裝置，能夠整合目前市場上的全自動插片機和鏈?zhǔn)角逑礄C功能，達(dá)到插片到分檢機無縫對接，代替槽式硅片清洗機，優(yōu)化掉插片、槽式清洗環(huán)節(jié)工裝治具，直接將清洗完成的硅片輸送到分檢機，能夠代替槽式清洗的功能，發(fā)揮鏈?zhǔn)角逑吹纳舷铝蟽?yōu)勢，減少產(chǎn)品流通時間，提高周轉(zhuǎn)效率，減少損耗率，減少人工投入。

本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置，包括：

多個上料治具，所述上料治具用于放置需要進(jìn)行工藝處理的產(chǎn)品；

上料治具輸送系統(tǒng)，用于輸送多個所述上料治具；

上料治具提升系統(tǒng)，所述上料治具提升系統(tǒng)設(shè)置在所述上料治具輸送系統(tǒng)的尾部，用于依次提升多個所述上料治具；

吸片系統(tǒng)，設(shè)置在所述上料治具提升系統(tǒng)的尾部，用于吸取產(chǎn)品；

吸片輸送系統(tǒng)，設(shè)置在所述上料治具提升系統(tǒng)的尾部，用于輸送產(chǎn)品；

缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)，所述缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)設(shè)置在所述吸片輸送系統(tǒng)的出口處，用以對產(chǎn)品進(jìn)行檢測及對缺陷產(chǎn)品進(jìn)行處理；

產(chǎn)品排列模塊，設(shè)置在所述吸片輸送系統(tǒng)的出口處，用于對所述吸片輸送系統(tǒng)送出的產(chǎn)品進(jìn)行排列；

多個工藝處理模塊，多個所述工藝處理模塊依次連接設(shè)置，用于對所述產(chǎn)品排列模塊送出的產(chǎn)品依次進(jìn)行工藝處理；

出料暫緩堆棧系統(tǒng)，設(shè)置在所述出料裝置的出口處，對通過上述工藝處理模塊處理過的產(chǎn)品進(jìn)行平行等間距存放；

應(yīng)急裝料系統(tǒng)，設(shè)置在所述出料裝置的尾部，用于存放超出預(yù)訂數(shù)量的通過上述工藝處理模塊處理過的產(chǎn)品，所述預(yù)訂數(shù)量為所述出料暫緩堆棧系統(tǒng)存放的最大數(shù)量。

進(jìn)一步地，晶體硅運輸清洗裝置還包括圓帶，所述圓帶用以作為所述運輸清洗裝置的輸送平臺，所述產(chǎn)品排列模塊和多個所述工藝處理模塊均通過所述圓帶輸送產(chǎn)品，產(chǎn)品平放在所述圓帶上進(jìn)行運輸及工藝處理。

進(jìn)一步地，所述上料治具輸送系統(tǒng)對多個所述上料治具進(jìn)行水平輸送，且每個所述上料治具在經(jīng)過所述上料治具提升系統(tǒng)時，所述上料治具輸送系統(tǒng)均進(jìn)行停留，裝有產(chǎn)品的所述上料治具會隨著所述上料治具輸送系統(tǒng)的運動將輸送完產(chǎn)品的空的所述上料治具頂出。

進(jìn)一步地，每所述工藝處理模塊的尾部均設(shè)置有與水平面呈夾角設(shè)置的爬坡。

進(jìn)一步地，每所述工藝處理模塊的前后兩端均設(shè)置有端軸，每個所述端軸設(shè)置的位置均高于每個所述端軸所在工藝處理模塊的液面。

進(jìn)一步地，每所述工藝處理模塊均設(shè)置有至少一根圓帶，每個所述圓帶均繞轉(zhuǎn)軸呈八字設(shè)置，且每個所述圓帶均是粗糙表面或是光滑表面，所述圓帶用以作為所述運輸清洗裝置的輸送平臺，產(chǎn)品平放在所述圓帶上進(jìn)行運輸。

進(jìn)一步地，每所述工藝處理模塊均設(shè)置有支撐軸和壓輪系統(tǒng)，每個所述圓帶均設(shè)置在所在工藝處理模塊中的所述支撐軸的上部并與所述支撐軸滑動連接，所在工藝處理模塊中的所述壓輪系統(tǒng)設(shè)置在所在工藝處理模塊中的所述圓帶的上部，用以壓置所在工藝處理模塊中的所述圓帶上傳送的產(chǎn)品。

進(jìn)一步地，每所述工藝處理模塊均設(shè)置有相同數(shù)量輸送通道，所述輸送通道的數(shù)量至少為1個，且每所述工藝處理模塊均設(shè)置有清洗介質(zhì)，每個所述工藝處理模塊設(shè)置有至少一個超聲波振頭，或是不設(shè)置超聲波振頭。

進(jìn)一步地，多個所述工藝處理模塊包括：至少一個第一工藝處理模塊，第二工藝處理模塊、第三工藝處理模塊、第四工藝處理模塊、第五工藝處理模塊；

每個所述第一工藝處理模塊均依次連接設(shè)置，用于對所述產(chǎn)品排列模塊輸送出的產(chǎn)品依次進(jìn)行工藝處理；

第二工藝處理模塊，設(shè)置在依次排列的多個所述第一工藝處理模塊的尾部，所述第二工藝處理模塊設(shè)置有噴淋裝置；

第三工藝處理模塊，設(shè)置在所述第二工藝處理模塊的尾部，所述第三工藝處理模塊設(shè)置有清洗劑，每個所述第一工藝處理模塊，所述第二工藝處理模塊、所述第三工藝處理模塊均在液體內(nèi)對產(chǎn)品進(jìn)行工藝處理；；

第四工藝處理模塊，設(shè)置在所述第三工藝處理模塊的尾部，所述第四工藝處理模塊設(shè)置有烘干裝置；

第五工藝處理模塊，設(shè)置在所述第四工藝處理模塊的尾部，所述第五工藝處理模塊的尾部設(shè)置有出料裝置。

進(jìn)一步地，出料暫緩堆棧系統(tǒng)設(shè)置有辨別裝置，所述辨別裝置用以區(qū)分產(chǎn)品的型號，并對產(chǎn)品進(jìn)行分類存放。

綜上所述，本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置與現(xiàn)有技術(shù)相比其具有的有益效果為，其能夠整合目前市場上的全自動插片機和鏈?zhǔn)角逑礄C功能，達(dá)到插片到分檢機無縫對接，代替槽式硅片清洗機，優(yōu)化掉插片、槽式清洗環(huán)節(jié)工裝治具，直接將清洗完成的硅片輸送到分選機，能夠代替槽式清洗的功能，發(fā)揮鏈?zhǔn)角逑吹纳舷铝蟽?yōu)勢，減少產(chǎn)品流通時間，提高周轉(zhuǎn)效率，減少損耗率，減少人工投入；其中，上料治具中的產(chǎn)品在完成吸取后，排在其后面的上料治具會將空的上料治具頂出，提高了自動化程度；

優(yōu)勢如下：

1)相同產(chǎn)量省人工1-2人；

2)無工裝夾具損耗；

3)安裝空間更小，整體布局，車間流暢美觀；

4)產(chǎn)能是原有產(chǎn)能1.5倍；

5)自動化程度更高，從脫膠后批量放入本設(shè)備上料臺，無需人工操作，直接與分選機對接，檢測流程；

6)無繁瑣的機械手、拋動等機構(gòu)，不會有壓籃問題損失，故障率更低；

7)產(chǎn)品流通時間縮短，從55分鐘縮短到10-15分鐘；

8)、產(chǎn)品在工藝模塊中無治具接觸，無碰撞痕跡。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的多個上料治具、上料治具輸送系統(tǒng)、上料治具提升系統(tǒng)、吸片系統(tǒng)、吸片輸送系統(tǒng)，缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)和產(chǎn)品排列模塊的布置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的單個工藝處理模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的第五工藝處理模塊，出料暫緩堆棧系統(tǒng)和應(yīng)急裝料系統(tǒng)的布置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的每個工藝處理模塊的爬坡和端軸的局部放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置的圓帶的布置的局部放大示意圖；

圖中：

1、上料治具；2、上料治具輸送系統(tǒng)；3、上料治具提升系統(tǒng)；

4、吸片系統(tǒng)；5、吸片輸送系統(tǒng)；6、缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)；

7、產(chǎn)品排列模塊；8、工藝處理模塊；9、出料暫緩堆棧系統(tǒng)；

10、應(yīng)急裝料系統(tǒng)；81、第一工藝處理模塊；

82、第二工藝處理模塊；83、第三工藝處理模塊；

84、第四工藝處理模塊；85、第五工藝處理模塊；

86、支撐軸；87、壓輪系統(tǒng)；88、爬坡；89、端軸；810、圓帶。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明：

如圖1至圖6所示，本發(fā)明提供的一種晶體硅運輸清洗裝置，包括：多個上料治具1，上料治具1用于放置需要進(jìn)行工藝處理的產(chǎn)品；上料治具1輸送系統(tǒng)2，用于輸送多個上料治具1；上料治具1提升系統(tǒng)3，上料治具1提升系統(tǒng)3設(shè)置在上料治具1輸送系統(tǒng)2的尾部，用于依次提升多個上料治具1；吸片系統(tǒng)4，設(shè)置在上料治具1提升系統(tǒng)3的尾部，用于吸取產(chǎn)品；吸片輸送系統(tǒng)5，設(shè)置在上料治具1提升系統(tǒng)3的尾部，用于輸送產(chǎn)品；缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6，缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6設(shè)置在吸片輸送系統(tǒng)5的出口處，用以對產(chǎn)品進(jìn)行檢測及對缺陷產(chǎn)品進(jìn)行處理；產(chǎn)品排列模塊7，設(shè)置在吸片輸送系統(tǒng)5的出口處，用于對吸片輸送系統(tǒng)5送出的產(chǎn)品進(jìn)行排列；多個工藝處理模塊8，多個工藝處理模塊8依次連接設(shè)置，用于對產(chǎn)品排列模塊7送出的產(chǎn)品依次進(jìn)行工藝處理；出料暫緩堆棧系統(tǒng)9，設(shè)置在出料裝置的出口處，對通過上述工藝處理模塊8處理過的產(chǎn)品進(jìn)行平行等間距存放，解決工序之間由于效率不同或是出現(xiàn)問題時，對加工處理過的產(chǎn)品進(jìn)行暫時的存放，待后面工序恢復(fù)正產(chǎn)后，再將產(chǎn)品輸送到下一道工序；應(yīng)急裝料系統(tǒng)10，設(shè)置在出料裝置的尾部，用于存放超出預(yù)訂數(shù)量的通過上述工藝處理模塊8處理過的產(chǎn)品，預(yù)訂數(shù)量為出料暫緩堆棧系統(tǒng)9存放的最大數(shù)量，其能夠整合目前市場上的全自動插片機和鏈?zhǔn)角逑礄C功能，達(dá)到插片到分檢機無縫對接，代替槽式硅片清洗機，優(yōu)化掉插片、槽式清洗環(huán)節(jié)工裝治具，直接將清洗完成的硅片輸送到分檢機，能夠代替槽式清洗的功能，發(fā)揮鏈?zhǔn)角逑吹纳舷铝蟽?yōu)勢，減少產(chǎn)品流通時間，周轉(zhuǎn)效率，減少損耗率。

在一個優(yōu)選的實施例中，晶體硅運輸清洗裝置還包括圓帶810，圓帶810用以作為運輸清洗裝置的輸送平臺，產(chǎn)品排列模塊7和多個工藝處理模塊8均通過圓帶810輸送產(chǎn)品，產(chǎn)品平放在圓帶810上進(jìn)行運輸及工藝處理，保證產(chǎn)品輸送機工藝處理工程中的連續(xù)性，自動化程度得到得到大大提升。

在一個優(yōu)選的實施例中，上料治具1輸送系統(tǒng)2對多個上料治具1進(jìn)行水平輸送，且每個上料治具1在經(jīng)過上料治具1提升系統(tǒng)3時，上料治具1輸送系統(tǒng)2均進(jìn)行停留，吸片系統(tǒng)4設(shè)置有水泵或是真空發(fā)生器，吸片系統(tǒng)4是通過水泵產(chǎn)生負(fù)壓，或是通過真空發(fā)生器產(chǎn)生負(fù)壓，產(chǎn)品按照工藝要求放入各個上料治具1中，然后逐個放入到上料治具1輸送系統(tǒng)2，上料治具1輸送系統(tǒng)2將依次排列的首個上料治具1輸送到工作位，然后上料治具1提升系統(tǒng)3進(jìn)行工作，提升到合適高度后，吸片系統(tǒng)4開始工作，吸片系統(tǒng)4將被加工的產(chǎn)品吸住，使產(chǎn)品的上表面與吸片輸送系統(tǒng)5產(chǎn)生摩擦力，同時吸片系統(tǒng)4的在被加工的產(chǎn)品另外一面在下方有反向作用力裝置，從而可以實現(xiàn)將單個被加工的產(chǎn)品分離并吸出，當(dāng)被加工的產(chǎn)品被吸片輸送系統(tǒng)5輸送到目標(biāo)位后，第二個被加工的產(chǎn)品又補充上來，實現(xiàn)不間斷輸送。當(dāng)上料治具1中產(chǎn)品被吸出一個，上料治具1提升系統(tǒng)3都會對應(yīng)上升一定尺寸，以此滿足吸片系統(tǒng)4工作要求。當(dāng)上料治具1中的產(chǎn)品輸送完后，上料治具1提升系統(tǒng)3會下降到合適位置，然后上料治具1輸送系統(tǒng)2開始工作，裝有產(chǎn)品的上料治具1會隨著上料治具輸送系統(tǒng)2的運動將輸送完產(chǎn)品的空的上料治具1頂出，并取代原上料治具1的位置開始循環(huán)工作，大大減少作業(yè)人員的工作量，且增加工作效率。產(chǎn)品排列模塊7工作任務(wù)是將吸片輸送系統(tǒng)5輸送出的產(chǎn)品按照要求排列好，輸出到下一模塊。產(chǎn)品被吸片輸送系統(tǒng)5輸送到達(dá)缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6，缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6能夠根據(jù)產(chǎn)品缺陷要求識別出不合格產(chǎn)品，當(dāng)檢測到不合格產(chǎn)品后缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6會降低輸送高度，將不合格產(chǎn)品直接放入產(chǎn)品排列模塊7底部，然后上升到工作位，當(dāng)檢測到合格產(chǎn)品時缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6會直接輸送到依次排列的多個工藝處理模塊8的第一個工藝處理模塊8開始對產(chǎn)品進(jìn)行工藝處理。

在一個優(yōu)選的實施例中，每工藝處理模塊8的尾部均設(shè)置有與水平面呈夾角設(shè)置的爬坡88，由于工藝處理模塊8中的端軸89與主動軸是不同平面布置，所以被加工的產(chǎn)品輸送到此時會有一個上坡過程，上坡中被加工的產(chǎn)品上面的液體會在重力的作用下滑落到當(dāng)前工藝模塊中，不會或減少不同工藝處理模塊8之間的串液現(xiàn)象，當(dāng)然也有一個工藝處理模塊8的端軸89和主動軸是同一平面布置，同一平面布置也可以在末端加裝柔性滾筒將通過的產(chǎn)品液體處理掉，這種一般在滾軸傳遞結(jié)構(gòu)使用。

在一個優(yōu)選的實施例中，每工藝處理模塊8的前后兩端均設(shè)置有端軸89，每個端軸89設(shè)置的位置均高于每個端軸89所在工藝處理模塊8的液面，用以形成爬坡88。

在一個優(yōu)選的實施例中，每工藝處理模塊8均設(shè)置有至少一根圓帶810，每個圓帶810均繞轉(zhuǎn)軸呈八字設(shè)置，且每個圓帶810均是粗糙表面或是光滑表面，圓帶810可選用不同材質(zhì)，當(dāng)然，可水平設(shè)置也可與水平面呈夾角設(shè)置，圓帶810用以作為運輸清洗裝置的輸送平臺，產(chǎn)品平放在圓帶810上進(jìn)行運輸。

在一個優(yōu)選的實施例中，每工藝處理模塊8均設(shè)置有支撐軸86和壓輪系統(tǒng)87，每個圓帶810均設(shè)置在所在工藝處理模塊8中的支撐軸86的上部并與支撐軸86滑動連接，當(dāng)然，也可在支撐軸86上設(shè)置轉(zhuǎn)棍，則圓帶810與轉(zhuǎn)棍連接并帶動轉(zhuǎn)棍轉(zhuǎn)動，所在工藝處理模塊8中的壓輪系統(tǒng)87設(shè)置在所在工藝處理模塊8中的圓帶810的上部，用以壓置所在工藝處理模塊8中的圓帶810上傳送的產(chǎn)品，由于產(chǎn)品在工藝處理模塊8清洗介質(zhì)中通過時會有一定浮力，從而會導(dǎo)致被加工的產(chǎn)品與圓帶810摩擦力不夠，會出現(xiàn)被加工的產(chǎn)品輸送堆疊等不良后果，所以在整個工藝處理的特殊過程中加裝了支撐軸86和壓輪系統(tǒng)87，支撐軸86布置在圓帶810下方合適位置，將圓帶810上方重量頂??；壓輪系統(tǒng)87布置在圓帶810上方合適位置，將被加工的產(chǎn)品壓住，壓輪系統(tǒng)87是利用布置在其自身軸上面的滾輪重力來壓住被加工的產(chǎn)品。在整個系統(tǒng)中，根據(jù)被加工的產(chǎn)品尺寸在合適位置布置了合適數(shù)量的支撐軸86和壓輪系統(tǒng)87，以此保證被加工的產(chǎn)品始終與圓帶810產(chǎn)生合適的摩擦力，保證被加工的產(chǎn)品準(zhǔn)確向前移動。

在一個優(yōu)選的實施例中，每工藝處理模塊8均設(shè)置有相同數(shù)量輸送通道，輸送通道的數(shù)量至少為1個，且每工藝處理模塊8均設(shè)置有清洗介質(zhì)，每個工藝處理模塊8設(shè)置有至少一個超聲波振頭，或是不設(shè)置超聲波振頭；

在一個實施例中，輸送通道的數(shù)量為5，分別為輸送通道1、輸送通道2、輸送通道3、輸送通道4和輸送通道5，則當(dāng)缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6檢測到合格產(chǎn)品時缺陷產(chǎn)品處理系統(tǒng)6會直接輸送到輸送通道1，輸送通道1會將1被加工的產(chǎn)品送到輸送通道2，輸送通道2會將被加工的產(chǎn)品送到輸送通道3，輸送通道3會將被加工的產(chǎn)品送到輸送通道4，輸送通4會將被加工的產(chǎn)品送到輸送通道5，直至排列滿5個輸送通道，將5個輸送通道的產(chǎn)品一同輸送到依次排列的多個工藝處理模塊8的第一個工藝處理模塊8開始對產(chǎn)品進(jìn)行工藝處理。

在一個優(yōu)選的實施例中，多個工藝處理模塊8包括：至少一個第一工藝處理模塊81，第二工藝處理模塊82、第三工藝處理模塊83、第四工藝處理模塊84、第五工藝處理模塊85；

每個第一工藝處理模塊81均依次連接設(shè)置，用于對產(chǎn)品排列模塊7輸送出的產(chǎn)品依次進(jìn)行工藝處理，產(chǎn)品排列模塊7將排列好的被加工的產(chǎn)品輸送到第一工藝處理模塊81，第一工藝處理模塊81中按照處理工藝要求配備有一定比例的清洗介質(zhì)，還在第一工藝處理模塊81的底部分部有合適數(shù)量的110超聲波振頭，當(dāng)有產(chǎn)品通過時會啟動110超聲波振頭。被加工的產(chǎn)品到達(dá)第一工藝處理模塊81后先與第一工藝處理模塊81端軸89接觸，并與其產(chǎn)生摩擦力，第一工藝處理模塊81中傳動裝置是由第一工藝處理模塊81主動軸帶動圓帶810，圓帶810帶動端軸89轉(zhuǎn)動；

第二工藝處理模塊82，設(shè)置在依次排列的多個第一工藝處理模塊81的尾部，第二工藝處理模塊82的尾部設(shè)置有爬坡88，且第二工藝處理模塊82設(shè)置有噴淋裝置，被加工的產(chǎn)品到達(dá)第二工藝處理模塊82后先與第二工藝處理模塊82端軸89接觸，并與其產(chǎn)生摩擦力，第二工藝處理模塊82中傳動裝置是由第二工藝處理模塊82主動軸帶動圓帶810，圓帶810帶動端軸89轉(zhuǎn)動，作為漂洗模塊，可以根據(jù)工藝要求任意改變功能；

第三工藝處理模塊83，設(shè)置在第二工藝處理模塊82的尾部，第三工藝處理模塊83的尾部設(shè)置有爬坡88，且第三工藝處理模塊83設(shè)置有清洗劑，第二工藝處理模塊82中的被加工的產(chǎn)品輸送到第三工藝處理模塊83，第三工藝處理模塊83中按照處理工藝要求配備有一定比例的清洗介質(zhì)，被加工的產(chǎn)品到達(dá)第三工藝處理模塊83后先與第三工藝處理模塊83端軸89接觸，并與其產(chǎn)生摩擦力，第三工藝處理模塊83中傳動裝置是由第三工藝處理模塊83主動軸帶動圓帶810，圓帶810帶動端軸89轉(zhuǎn)動，作為漂洗模塊，可以根據(jù)工藝要求任意改變功能，每個第一工藝處理模塊81，第二工藝處理模塊82、第三工藝處理模塊83均在液體內(nèi)對產(chǎn)品進(jìn)行工藝處理，在實際生產(chǎn)過程中，可依據(jù)實際需要，對各個工藝處理模塊的前后工藝處理順序進(jìn)行調(diào)整，以適應(yīng)實際生產(chǎn)中的不同需求；

第四工藝處理模塊84，設(shè)置在第三工藝處理模塊83的尾部，第四工藝處理模塊84的尾部設(shè)置有爬坡88，且第四工藝處理模塊84設(shè)置有烘干裝置，可以根據(jù)工藝要求任意改變控制不同溫度，第三工藝處理模塊83中的被加工的產(chǎn)品輸送到第四工藝處理模塊84，被加工的產(chǎn)品到達(dá)第四工藝處理模塊84后先與第四工藝處理模塊84端軸89接觸，并與其產(chǎn)生摩擦力，第四工藝處理模塊84中傳動裝置是由第四工藝處理模塊84主動軸帶動圓帶810，圓帶810帶動端軸89轉(zhuǎn)動；

第五工藝處理模塊85，設(shè)置在第四工藝處理模塊84的尾部，第五工藝處理模塊85的尾部設(shè)置有出料裝置，第四工藝處理模塊84中的被加工的產(chǎn)品輸送到第五工藝處理模塊85，被加工的產(chǎn)品到達(dá)第五工藝處理模塊85后先與第五工藝處理模塊85端軸89接觸，并與其產(chǎn)生摩擦力，第五工藝處理模塊85中傳動裝置是由第五工藝處理模塊85主動軸帶動圓帶810，圓帶810帶動端軸89轉(zhuǎn)動，在一個實施例中，輸送通道為5個，分別為輸送通道1、輸送通道2、輸送通道3、輸送通道4和輸送通道5，經(jīng)過工藝處理的被加工產(chǎn)品依次被輸送至輸送通道1的尾部、輸送通道2的尾部、輸送通道3的尾部、輸送通道4的尾部和輸送通道5的尾部，輸送通道1、輸送通道2、輸送通道3、輸送通道4和輸送通道5向前轉(zhuǎn)動將被加工的產(chǎn)品經(jīng)過出料堆棧輸送系統(tǒng)輸送到下一道生產(chǎn)工序，如果下一道生產(chǎn)工序來不及處理被加工的產(chǎn)品，出料暫緩堆棧系統(tǒng)9對被加工的產(chǎn)品進(jìn)行暫存處理，當(dāng)下一道生產(chǎn)工序正常后出料暫緩堆棧系統(tǒng)9按照工藝要求逐步將緩存的被加工的產(chǎn)品輸送到下一道生產(chǎn)工序，如果出料暫緩堆棧系統(tǒng)9無法滿足生產(chǎn)要求，可以將被加工的產(chǎn)品輸送到應(yīng)急裝料系統(tǒng)10，緩解生產(chǎn)壓力。

在一個優(yōu)選的實施例中，出料暫緩堆棧系統(tǒng)9設(shè)置有辨別裝置，辨別裝置用以區(qū)分產(chǎn)品的型號，并對產(chǎn)品進(jìn)行分類存放，將被加工的產(chǎn)品按照合適間距平向排列暫存，解決工序之間由于效率不同或是出現(xiàn)問題時，對加工處理過的產(chǎn)品進(jìn)行暫時的存放，待后面工序恢復(fù)正產(chǎn)后，再將產(chǎn)品輸送到下一道工序。

上述產(chǎn)品，包括光伏行業(yè)硅片生產(chǎn)環(huán)節(jié)中多線切割后的硅片產(chǎn)品；光伏行業(yè)電池片生產(chǎn)環(huán)節(jié)中前級清洗，制絨和刻蝕產(chǎn)品；半導(dǎo)體行業(yè)中多線切割夠產(chǎn)品，同樣，也可對晶圓等相類似的產(chǎn)品進(jìn)行加工處理。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細(xì)微修改、等同替換和改進(jìn)，均應(yīng)包含在本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍之內(nèi)。