專利名稱：用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)及其檢測方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種對鋰離子電池氣密性的檢測系統(tǒng)，所涉及鋰離子電池可以是方形，圓柱 形或其他形狀。
背景技術(shù)：
鋰離子電池的氣密性檢測是對電池焊接、裝配過程進行監(jiān)控的重要環(huán)節(jié)，是鋰離子電池 制造的主要生產(chǎn)工藝流程之一。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，要求氣密性檢測的抽樣率為100%。
對鋰離子電池的氣密性檢測目前有浸液氣泡檢測和壓差式氣密檢測兩種方法
浸液氣泡檢測法將電池浸入液體，對電池內(nèi)部以純氮氣施壓至一定壓力并保壓；然后 通過目測觀察電池外側(cè)漏氣時所產(chǎn)生的氣泡來檢測電池的漏氣情況，該檢測方法簡單明了， 檢測成本低，但其存在的不足之處是(1)檢測的可靠性高度依賴操作人員的目測，其人為 因素較強，在連續(xù)操作過程中易發(fā)生漏檢；(2)檢測自動化程度低，檢測速度慢；(3)檢 測時電池內(nèi)部壓力接近工件承受極限，對工件結(jié)構(gòu)設(shè)計機械強度構(gòu)成額外約束；(4)檢測耗 材(氮氣)造成資源浪費；(5)檢測要求對電池內(nèi)部增壓注氣，對后道工序可能產(chǎn)生負(fù)面影 響。
壓差式氣密檢測法對電池內(nèi)部以純氮氣施壓至一定壓力并保壓；然后通過壓差式氣彎 檢漏儀檢測電池的漏氣情況。該方法主要不足之處是(1)檢測時電池內(nèi)部壓力接近工件承 受極限，對工件結(jié)構(gòu)設(shè)計機械強度構(gòu)成額外約束；(2)檢測耗材(氮氣)造成資源浪費；(3) 檢測要求對電池內(nèi)部增壓注氣，對后道工序可能產(chǎn)生負(fù)面影響。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)及其檢測方法，本發(fā)明檢測系統(tǒng)的檢 測原理是基于下游式流量泄漏檢測原理，其檢測原理如圖2所示，將該檢測原理用于鋰離子 電池制造業(yè)，可以在電池內(nèi)部處于室壓(大氣壓)狀態(tài)下檢測泄漏，實現(xiàn)有效、快速、可靠 地檢測到電池制造過程產(chǎn)生的微小泄漏，檢測重復(fù)再現(xiàn)精度高；以空氣為檢測媒介，無氮氣 消耗。
本發(fā)明用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)予以實現(xiàn)的技術(shù)方案是該檢測系統(tǒng)包括增壓 和卸壓機構(gòu)、密封機構(gòu)、檢測密封腔、下游式精密流量測漏儀以及參照體積腔；所述密封腔包括放置被測工件的底座、第一密封墊、上密封罩和置于上密封罩適當(dāng)位置的第二密封墊。
所述底座的腔體輪廓與被測電池形狀相近似，其輪廓大于被測電池的輪廓，用于放置被測電 池并將其定位。將被測電池放置在所述底座腔體內(nèi)并蓋上上密封罩，所述上密封罩的下端邊 緣與第一密封墊形成第一密封，所述第二密封墊與被測電池注液孔形成第二密封；從而將檢 測系統(tǒng)分隔成工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔，所述工件外側(cè)腔由所述底座、上密封罩、第一密封 墊、第二密封墊與被測電池的外壁之間形成的一密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔由被測電池 的內(nèi)壁、所述第二密封墊與被測電池注液孔之間形成的一密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔和 工件外側(cè)腔設(shè)置有可控閥門通道，供測試時與增壓、卸壓機構(gòu)及下游式精密流量測漏儀聯(lián)通 或切斷；所述參照體積腔為一密閉容器，且通過所述下游式精密流量測漏儀與所述工件內(nèi)側(cè) 腔相連，所述參照體積腔的體積與測試時的工件內(nèi)側(cè)腔有效測試體積相等或近似。所述下游 式精密流量測漏儀采用工業(yè)或?qū)嶒炇矣镁芟掠问搅髁繙y漏儀或精密層流管流量檢漏傳感儀 器。檢測媒介可為空氣或任何氣體、混合氣體。
利用上述檢測系統(tǒng)進行鋰離子電池的氣密性檢測的方法包括以下步驟
(1) 打開上密封罩，將被測電池安放在底座腔體內(nèi)；
(2) 關(guān)閉上密封罩，使上密封罩的下端邊緣與第一密封墊形成第一密封，所述第二密封 墊與被測電池的注液孔形成第二密封； ，
(3) 選擇采用正壓或負(fù)壓檢測方式；若選擇正壓檢測方式，則在工件外側(cè)腔利用壓縮空 氣施加正壓；若選擇負(fù)壓檢測方式，則在工件外側(cè)腔抽真空；
(4) 將工件內(nèi)側(cè)腔與下游式精密流量測漏儀連接，并通過下游式精密流量測漏儀與參照 體積腔連接，連接處設(shè)有閥門，所述參照體積腔的體積與工件內(nèi)側(cè)腔的有效測試體積相等或 近似；
(5) 設(shè)定工件內(nèi)側(cè)腔與工件外側(cè)腔的壓差維持在給定檢測壓差，若采用正壓檢測方式， 則給工件外側(cè)腔導(dǎo)入壓縮空氣，若采用負(fù)壓檢測方式，則給工件外側(cè)腔抽真空；
(6) 打開參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，導(dǎo)通參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔，使 兩者之間建立等壓、等溫的平衡態(tài)；
(7) 關(guān)閉參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，穩(wěn)定當(dāng)前狀態(tài)1至60秒； .
(8) 開始檢測，若下游式精密流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為0，則參照體積腔與工件內(nèi)側(cè) 腔之間平衡，表明被測電池?zé)o泄漏；若下游式精密流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為正值，或當(dāng)采 用負(fù)壓檢測方式時，下游式精密流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為負(fù)值，則表明被測電池存在泄漏， 測漏儀顯示值表明泄漏程度大??；
(9) 至此，完成一個被測工件的氣密性檢測，卸壓后，打開上密封罩，取下檢測后的工
件；
(10) 反復(fù)上述步驟，進行下一被測工件的氣密性檢測。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所具有的有益效果是
本發(fā)明用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)是將下游式精密流量泄漏檢測首次用于鋰離子 電池氣密試驗，通過采用在電池外側(cè)施壓，電池內(nèi)側(cè)檢漏的檢測結(jié)構(gòu)，可以有效，快速，可 靠的檢測到電池制造過程中產(chǎn)生的微小泄漏。與目前鋰離子電池制造業(yè)采用的浸液氣泡檢測 法和壓差式氣密檢測法比較，本發(fā)明的主要優(yōu)點是
(1) 采用由電池外部加壓產(chǎn)生壓差，由電池內(nèi)部(常壓)檢測泄漏。檢測結(jié)果對被測工 件及檢漏系統(tǒng)壓力、容積及溫度的敏感度大大降低，提高了檢測可靠性及重復(fù)再現(xiàn)精度；
(2) 檢測自動化，高檢測速度，檢測生產(chǎn)節(jié)拍比現(xiàn)有檢測方法提高2-3倍以上；
(3) 檢測時電池內(nèi)部接近常壓(大氣壓)，避免了泄漏檢測工序?qū)蟮拦ば蚩赡墚a(chǎn)生的 負(fù)面影響。
(4) 本發(fā)明檢測媒介可為空氣，無需氮氣消耗。


圖1是鋰離子電池氣密檢測方式的原理圖2-1、 2-2是本發(fā)明檢測系統(tǒng)結(jié)構(gòu)組裝的分解圖3是本發(fā)明檢測系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)剖視圖4是本發(fā)明檢測系統(tǒng)采用正壓檢測鋰離子電池泄漏的原理圖5是本發(fā)明檢測系統(tǒng)采用負(fù)壓檢測鋰離子電池泄漏的原理圖； -圖6是利用本發(fā)明檢測系統(tǒng)進行鋰離子電池氣密檢測的流程圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實施方法對本發(fā)明作進一步詳細(xì)描述。
附圖2和附圖3中主要零部件和細(xì)節(jié)的說明l底座，2第一密封墊，3上密封罩，4電 池注液孔，5第二密封墊，6工件內(nèi)側(cè)腔管接頭，7工件外側(cè)腔，8工件外側(cè)腔管接頭，9電 池，10工件內(nèi)側(cè)腔。
本發(fā)明檢測系統(tǒng)的檢測原理是基于下游式流量泄漏檢測原理，其檢測原理如圖1所示， 被測工件為一封閉氣密容器(工件內(nèi)側(cè)腔)，在給定壓力下檢測其泄漏量。將被測工件置放在 一密封的腔體內(nèi)(工件外側(cè)腔)。工件內(nèi)側(cè)腔壓力一般設(shè)為大氣壓力，并通過下游式流量檢漏 儀與一等壓、等容、等溫的參照體積腔相連。測試時，首先將壓縮空氣導(dǎo)入工件外側(cè)腔增壓
至給定壓力，并通過與工件外側(cè)腔相連的壓力傳感器維持給定壓力。在無泄漏情況下，工件 內(nèi)側(cè)腔與參照體積腔維持平衡狀態(tài)，無氣體通過檢漏儀。在有泄漏情況下，泄漏氣體進入工件內(nèi)側(cè)腔，導(dǎo)致工件內(nèi)側(cè)腔與參照體積腔的平衡狀態(tài)被破壞，泄漏氣體通過流量檢漏儀傳感 器進入?yún)⒄阵w積腔，據(jù)此可直接檢測泄漏量大小。
為了敘述方便，以正壓檢測方式為例，參照

本發(fā)明檢測系統(tǒng)的檢測方案 如圖2、圖3和圖4所示，本發(fā)明用于鋰電池的氣密性檢測，包括由密封的工件外側(cè)腔
7構(gòu)成的施壓腔，由密封的工件內(nèi)側(cè)腔10構(gòu)成的測試腔和與測試腔依次連接的下游式流量
測漏儀及參照體積腔。本發(fā)明的關(guān)鍵所在，是利用密封裝置將被測工件分隔成兩個相互獨立 的密封腔室形成上述施壓腔和測試腔，構(gòu)成在電池外側(cè)施壓，電池內(nèi)側(cè)檢漏的檢測結(jié)構(gòu)，即 由工件外側(cè)腔加壓(正壓或負(fù)壓)產(chǎn)生壓差，由工件內(nèi)側(cè)腔(常壓)檢測泄漏。其實現(xiàn)的技
術(shù)方案是該檢測系統(tǒng)包括增壓和卸壓機構(gòu)、密封機構(gòu)、檢測密封腔、下游式精密流量測漏 儀以及參照體積腔；所述密封腔包括放置被測工件的底座l、第一密封墊2、上密封罩3和置 于上密封罩適當(dāng)位置的第二密封墊5。所述底座1的腔體輪廓與被測電池9形狀相近似，其 輪廓大于被測電池的輪廓，用于放置被測電池并將其定位。將被測電池放置在所述底座1腔 體內(nèi)并蓋上上密封罩3，所述上密封罩3的下端邊緣與第一密封墊2形成第一密封，所述第 二密封墊5與被測電池注液孔4形成第二密封；從而將檢測系統(tǒng)分隔成工件內(nèi)側(cè)腔10和工件 外側(cè)腔7，所述工件外側(cè)腔7由所述底座1、上密封罩3、第一密封墊2、第二密封墊5與被 測電池9的外壁之間形成的一密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔10由被測電池9的內(nèi)壁、所述 第二密封墊5與被測電池注液孔4之間形成的一密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔10和工件外 側(cè)腔7設(shè)置有管路通道6、 8，供測試時與增壓、卸壓機構(gòu)及下游式精密流量測漏儀聯(lián)通；所 述參照體積腔為一密閉容器，且通過所述下游式精密流量測漏儀與所述工件內(nèi)側(cè)腔io相連， 所述參照體積腔的體積與測試時的工件內(nèi)側(cè)腔有效測試體積相等或近似。
在采用正壓檢測時，工件外側(cè)腔7就構(gòu)成了如圖4中所示的施壓腔，工件內(nèi)側(cè)腔10就 構(gòu)成了如圖4中所示的測試腔。參照體積腔為一剛性密閉容器，通過所述下游式精密流量測 漏儀與所述工件內(nèi)側(cè)腔10構(gòu)成的測試腔相連，所述參照體積腔與所述測試腔之間設(shè)置旁通 閥門，所述參照體積腔的體積與測試時的測試腔內(nèi)的有效測試體積相等或近似。如圖4所示， 本發(fā)明檢測系統(tǒng)采用正壓檢測方式進行電池的氣密性測試時，向施壓腔導(dǎo)入壓縮空氣并將工 件外側(cè)腔7的壓力維持在一給定測試壓力(設(shè)定范圍可為0.01Mpa至0.5Mpa)，將測試腔， 即工件內(nèi)側(cè)腔10與下游式流量測漏儀連接，并通過下游式流量測漏儀與參照體積腔連接，所 述參照體積腔為一剛性密閉容器，其體積與工件內(nèi)側(cè)腔io及相關(guān)測試管路的有效測試體積相 等或近似，測試開始時，先將工件內(nèi)側(cè)腔10和參照體積腔與室壓(大氣壓)導(dǎo)通，待工件內(nèi) 側(cè)腔10和參照體積腔之間建立起等溫、等壓的平衡態(tài)后將旁通閥門關(guān)閉，在無泄漏情況下， 工件內(nèi)側(cè)腔10和參照體積腔之間將繼續(xù)保持上述平衡態(tài)，無氣流通過測漏儀傳感器；在有 泄漏情況下，泄漏氣體由工件外側(cè)腔7進入工件內(nèi)側(cè)腔10，上述工件內(nèi)側(cè)腔10和參照體積腔之間的初始平衡態(tài)被破壞，并導(dǎo)致氣流由工件內(nèi)側(cè)腔10通過測漏儀傳感器進入?yún)⒄阵w積 腔，從而檢測出泄漏程度大小。上述工件內(nèi)側(cè)腔IO，工件外側(cè)腔7，參照體積腔及其測試迴 路各連接之間均可設(shè)置有一個或多個可控閥門及管用接頭，供測試時與增壓、卸壓機構(gòu)及所 述測漏儀、傳感器聯(lián)通或切斷并保證各密封腔室測試時的相互獨立。
本發(fā)明中的下游式精密流量測漏儀可以采用工業(yè)或?qū)嶒炇矣镁芟掠问搅髁繙y漏儀或精 密層流管流量檢漏傳感儀器。檢測媒介可為空氣或任何氣體、混合氣體。
下面仍然以正壓檢測方式說明利用上述檢測系統(tǒng)對鋰電池進行氣密性檢測的一個工作循 環(huán)，即如圖6所示包括裝工件一關(guān)閉密封艙一增壓一旁通一穩(wěn)定一測漏一卸壓一開啟密封 艙——卸工件。
(1) 裝工件打開上密封罩3，將被測電池9安放在底座1腔體內(nèi)；參閱圖2-1、圖2-2;
(2) 關(guān)閉密封艙蓋上上密封罩3并施壓，使上密封罩3的下端邊緣與第一密封墊2形 成第一密封，第二密封墊5與被測電池的注液孔4形成第二密封，如3所示，從而在所述底 座l、上密封罩3、第一密封墊2、第二密封墊5與被測電池9的外壁之間形成一密封的工件 外側(cè)腔7，在所述被測電池9的內(nèi)壁、所述第二密封墊5與被測電池注液孔4之間形成一密 封的工件內(nèi)側(cè)腔10;
(3) 增壓如圖3所示，確定工件內(nèi)側(cè)腔10為測試腔，工件外側(cè)腔7為施壓腔；將測 試腔與下游式流量測漏儀連接，并通過下游式流量測漏儀與參照體積腔連接，連接處設(shè)有閥 門，所述參照體積腔的體積與測試腔的有效測試體積相等或近似。給施壓腔導(dǎo)入壓縮空氣， 設(shè)定施壓腔與測試腔的壓差維持在一給定壓差，其范圍可在0. 01Mpa至0. 5Mpa之間；
(4) 旁通打開參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，使工件內(nèi)側(cè)腔和參照體積腔 與室壓(大氣壓)導(dǎo)通，待工件內(nèi)側(cè)腔和參照體積腔之間建立起等溫、等壓的平衡態(tài)后將旁 通閥門關(guān)閉；
(5) 穩(wěn)定關(guān)閉參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，并穩(wěn)定當(dāng)前狀態(tài)1至60秒；
(6) 測漏啟動測漏儀測試，若測漏儀顯示的流量為0，則參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之 間的氣壓平衡，表明被測工件無泄漏；若測漏儀顯示的流量為正值，則表明被測工件存在泄 漏，測漏儀顯示值表明泄漏程度大小，圖4中的箭頭示出了氣體的流動方向； '
(7) 卸壓測試完畢后將工件外側(cè)腔卸壓，打開上密封罩3，取下被測工件，至此完成 一個被測工件的氣密性檢測；
(8) 反復(fù)上述步驟，完成下一被測工件的氣密性檢測。
圖5示出了采用負(fù)壓方式檢測鋰電池氣密性的原理，其與正壓方式的不同之處是工件 外側(cè)腔7為真空腔，如圖3所示，可以利用工件外側(cè)腔管接頭8來進行抽真空，測漏時，若 下游式流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為負(fù)值，則表明被測工件存在泄漏，圖5中的箭頭示出了氣體的流動方向。
盡管結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了上述描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的具體實施方式
或 機構(gòu)設(shè)計細(xì)節(jié)，上述的具體實施方式
或機構(gòu)設(shè)計細(xì)節(jié)僅僅是示意性的，而不是限制性的，本 領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨的情況下，還可以做出很多變 形，這些均屬于本發(fā)明的保護之列。
權(quán)利要求
1.一種用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)包括增壓和卸壓機構(gòu)、密封機構(gòu)、檢測密封腔、下游式精密流量測漏儀以及參照體積腔；其特征是所述密封腔包括放置被測工件的底座、第一密封墊、上密封罩和置于上密封罩適當(dāng)位置的第二密封墊。所述底座的腔體輪廓與被測電池形狀相近似，其輪廓大于被測電池的輪廓，用于放置被測電池并將其定位。所述上密封罩的下端邊緣與第一密封墊形成第一密封，所述第二密封墊與被測電池的注液孔形成第二密封；從而將檢測系統(tǒng)分隔成工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔，所述工件外側(cè)腔由所述底座、上密封罩、第一密封墊、第二密封墊與被測電池的外壁之間形成的密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔由被測電池的內(nèi)壁、所述第二密封墊與被測電池的注液孔之間形成的一密封空間構(gòu)成；所述工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔設(shè)置有可控閥門通道，供測試時與增壓、卸壓機構(gòu)及下游式質(zhì)量流測漏儀聯(lián)通或切斷；所述參照體積腔為一密閉容器，且通過所述下游式精密流量測漏儀與所述工件內(nèi)側(cè)腔相連，所述參照體積腔的體積與測試時的工件內(nèi)側(cè)腔有效測試體積相等或近似。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于所述密封腔 包括放置被測工件的底座、第一密封墊、上密封罩和置于上密封罩適當(dāng)位置的第二密封墊。 所述底的腔體輪廓與被測電池形狀相近似，其輪廓大于被測電池的輪廓，用于放置被測電池 并將其定位。所述上密封罩和底座的腔體為分體結(jié)構(gòu)，裝入被測工件后，通過第一密封墊和 第二密封墊將檢測系統(tǒng)分隔成工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于采用在電池 外側(cè)施壓，電池內(nèi)側(cè)檢漏的檢測結(jié)構(gòu)，即由工件外側(cè)腔加壓(正壓或負(fù)壓)產(chǎn)生壓差，由工 件內(nèi)側(cè)腔(常壓)檢測泄漏。 '
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于所述參照體 積腔為一密閉容器，通過所述精密流量測漏儀與所述工件內(nèi)側(cè)腔相連，所述參照體積腔的體 積與所述工件內(nèi)側(cè)腔有效測試體積相等或近似。測試時，首先使參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔兩 者之間建立等壓、等溫的平衡態(tài)；如果工件存在泄漏，該平衡態(tài)被破壞，導(dǎo)致微量氣流通過 測漏儀傳感器，測漏儀顯示值表明泄漏程度大小。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于所述下游式 精密流量測漏儀采用工業(yè)或?qū)嶒炇矣镁芟掠问搅髁繙y漏儀或精密層流管流量檢漏傳感器。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于檢測媒介可 為空氣或任何氣體、混合氣體。
7. —種利用如權(quán)利要求l所述的用于鋰離子電池的氣密性檢測系統(tǒng)，其特征在于該檢 測方法包括以下步驟-(1)打開上密封罩，將被測電池安放在底座腔體內(nèi)；(2) 關(guān)閉上密封罩，使上密封罩的下端邊緣與第一密封墊形成第一密封，所述第二密封 墊與被測電池的注液孔形成第二密封；(3) 選擇采用正壓或負(fù)壓檢測方式；若選擇正壓檢測方式，則在工件外側(cè)腔利用壓縮空 氣施加正壓；若選擇負(fù)壓檢測方式，則在工件外側(cè)腔抽真空；(4) 將工件內(nèi)側(cè)腔與下游式精密流量測漏儀連接，并通過下游式精密流量測漏儀與參照 體積腔連接，連接處設(shè)有閥門，所述參照體積腔的體積與工件內(nèi)側(cè)腔的有效測試體積相等或 近似；(5) 設(shè)定工件內(nèi)側(cè)腔與工件外側(cè)腔的壓差維持在給定檢測壓差，若采用正壓檢測方式，' 則給工件外側(cè)腔導(dǎo)入壓縮空氣，若采用負(fù)壓檢測方式，則給工件外側(cè)腔抽真空；(6) 打開參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，導(dǎo)通參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔，使 兩者之間建立等壓、等溫的平衡態(tài)；(7) 關(guān)閉參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔之間的旁通閥門，穩(wěn)定當(dāng)前狀態(tài)1至60秒；(8) 開始檢測，若下游式精密流量測漏儀顯示的流量為O，則參照體積腔與工件內(nèi)側(cè)腔 之間平衡，表明被測電池?zé)o泄漏；若下游式精密流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為正值，或當(dāng)釆用 負(fù)壓檢測方式時，下游式精密流量測漏儀顯示的質(zhì)量流為負(fù)值，則表明被測電池存在泄漏， 測漏儀顯示值表明泄漏程度大小；(9) 至此，完成一個被測工件的氣密性檢測，卸壓后，打開上密封罩，取下檢測后的工 件； .(10) 反復(fù)上述步驟，進行下一被測工件的氣密性檢測。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于鋰電池的氣密性檢測系統(tǒng)，包括增壓和卸壓機構(gòu)、密封機構(gòu)、檢測密封腔、下游式精密流量測漏儀以及參照體積腔；密封腔包括放置被測工件的底座、第一密封墊、上密封罩和置于上密封罩適當(dāng)位置的第二密封墊；從而將檢測系統(tǒng)分隔成工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔，工件內(nèi)側(cè)腔和工件外側(cè)腔設(shè)置有可控閥門通道，供測試時與增壓、卸壓機構(gòu)及下游式流量測漏儀聯(lián)通或切斷；參照體積腔為一密閉容器，且通過所述下游式流量測漏儀與所述工件內(nèi)側(cè)腔相連。本發(fā)明同時還公開了利用上述檢測系統(tǒng)進行檢測的方法，本發(fā)明可以有效、快速、可靠地檢測到鋰電池制造過程產(chǎn)生的微小泄漏。
文檔編號G01M3/26GK101587006SQ20091006930
公開日2009年11月25日 申請日期2009年6月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月18日
發(fā)明者劉兆娜, 王昭宇 申請人:齊諾精密系統(tǒng)自動化(天津)有限公司