專利名稱：一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種車速里程表的部件，尤其涉及用于電子式車速里程表總成 的感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
電子式車速里程表總成主要由傳感器和感應(yīng)齒圈兩部分組成，其中傳感器 安裝在變速器的離合器殼體上，而感應(yīng)齒圈安裝在差速器上，兩者的工作間距
為l士0.5mm。當(dāng)差速器轉(zhuǎn)動時，裝在差速器上的感應(yīng)齒圈也隨著轉(zhuǎn)動，感應(yīng)齒 圈上的信號齒轉(zhuǎn)動到靠近傳感器時，會在傳感器的感應(yīng)面產(chǎn)生變化的磁場，從 而產(chǎn)生霍爾輸出電壓，該電壓經(jīng)放大器放大后輸出與感應(yīng)齒圈位置相對應(yīng)的電 壓方波信號，電壓方波信號經(jīng)儀表內(nèi)部的微機處理后，可在顯示屏上顯示車速。 里程表則根據(jù)車速以及累計的運行時間，由微機處理計算并顯示里程。
傳統(tǒng)的感應(yīng)齒圈由圓環(huán)形圈體和信號齒構(gòu)成，其中信號齒為矩形齒，數(shù)目 為15個，并在圈體的外圓周上均勻分布。由于信號齒為矩形，且齒數(shù)較多，一 方面加工工藝繁瑣，生產(chǎn)成本較高；另一方面，整個齒圈的重量及轉(zhuǎn)動慣量大， 相應(yīng)地會增加油耗。同時，傳統(tǒng)感應(yīng)齒圈中信號齒的寬度與圈體的厚度一致， 不僅齒寬較窄，而且齒高也較小，這樣對傳感器感應(yīng)面的影響較小，由此導(dǎo)致 傳感器產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性較差，使得里程表不能準(zhǔn)確顯示車速及里程。 另外，傳統(tǒng)的感應(yīng)齒圈通過銷子或者過盈配合固定于差速器上，由于差速器的結(jié)構(gòu)非常緊湊，上述安裝方式操作較困難，工人的勞動強度大，并且裝配效率不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種信號傳遞可靠、并有利于加工的 感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明的技術(shù)方案如下 一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，包括圈體和信號齒，其關(guān)鍵 在于在所述圈體的外圓周上均勻分布有2 8個信號齒，該信號齒為圓弧形， 各信號齒的圓弧半徑相等，并且各信號齒的圓心與圈體的圓心重合。
本發(fā)明在傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上將信號齒的數(shù)目調(diào)整為2 8個，并且信號齒的 形狀由矩形改變?yōu)閳A弧形，這樣不僅加工容易，大大降低了生產(chǎn)成本，而且有 效減輕了整個齒圈的重量及轉(zhuǎn)動慣量，相應(yīng)地可以降低油耗。同時，信號齒的 數(shù)目減少，兩相鄰信號齒之間的距離增大，信號齒轉(zhuǎn)動時對傳感器感應(yīng)面的影 響更明顯，由此確保了傳感器產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性，使得里程表能準(zhǔn)確顯 示車速及里程。
優(yōu)選的方案是，在上述圈體的外圓周上均勻分布有4個信號齒。 上述信號齒由齒根和齒頂組成，截面呈"T"形，信號齒的齒根由圈體的外
圈延伸而成，齒根的寬度與圈體的厚度相等，所述信號齒齒頂?shù)膶挾却笥谌w 的厚度。以上結(jié)構(gòu)使得信號齒對傳感器感應(yīng)面起作用的端面表面積更大，進(jìn)一 步保障了傳感器產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性。
在上述圈體的內(nèi)圈上對稱設(shè)置有兩個凸塊，該凸塊為圓弧形。相對應(yīng)地， 在差速器的軸頸上設(shè)置環(huán)形凸臺，環(huán)形凸臺上開有兩個對稱的圓弧形凹槽。裝 配時，將本發(fā)明直接套裝到差速器軸頸的環(huán)形凸臺上，圈體上的凸塊正好卡入
環(huán)形凸臺的凹槽中。感應(yīng)齒圈由差速器軸頸上安裝的軸承軸向限位，凸塊與凹 槽配合，對感應(yīng)齒圈周向定位。以上方式大大簡化了感應(yīng)齒圈的裝配， 一方面 確保了感應(yīng)齒圈安裝穩(wěn)固，工作可靠，另一方面降低了工人的勞動強度，有效 提高了裝配效率。
有益效果本發(fā)明加工容易，安裝簡便，生產(chǎn)成本低，重量及轉(zhuǎn)動慣量小; 它能確保傳感器產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性，使得里程表能準(zhǔn)確顯示車速及里程。


圖l為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明的使用狀態(tài)參考圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明
如圖1所示，用于電子式車速里程表總成的感應(yīng)齒圈，為整體式結(jié)構(gòu)，由
圈體1、信號齒2和凸塊3組成。其中圈體1為圓環(huán)形，圈體1的內(nèi)圈朝著圓心 相對延伸，形成兩個對稱的凸塊3，兩凸塊3均為圓弧形，并且兩凸塊3的弧頂 相對。
從圖1中可知，在圈體1的外圓周上均勻分布有2 8個信號齒2，信號齒 2的具體數(shù)目根據(jù)實際需要確定，可以為2個、3個、5個、6個或者8個，本 實施例優(yōu)選為4個。信號齒2為圓弧形，各信號齒2的圓弧半徑相等，并且各 信號齒2的圓心與圈體1的圓心重合。
從圖1中進(jìn)一步可知，所述信號齒2由齒根和齒頂組成，截面呈"T"形， 信號齒2的齒頂通過齒根與圈體1相連，并且信號齒2齒頂?shù)膶挾却笥谌w1 的厚度，具體大多少根據(jù)實際需要確定。所述信號齒2的齒根與圈體1在同一
平面上，信號齒2的寬度與圈體1的厚度相等。
如圖2所示，在差速器4的軸頸5上設(shè)置環(huán)形凸臺6，環(huán)形凸臺6上開有兩 個對稱的圓弧形凹槽。裝配時，將本發(fā)明直接套裝到差速器軸頸5的環(huán)形凸臺6 上，并位于傳感器7的旁邊，圈體1上的凸塊3正好卡入環(huán)形凸臺6的凹槽中。 感應(yīng)齒圈由差速器軸頸5上安裝的軸承軸向限位，凸塊6與環(huán)形凸臺6上的凹 槽配合，對感應(yīng)齒圈周向定位。以上方式簡化了感應(yīng)齒圈的裝配，既確保了感 應(yīng)齒圈安裝穩(wěn)固，工作可靠，又降低了工人的勞動強度，有效提高了裝配效率。 感應(yīng)齒圈采用上述結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單、加工容易，在大大降低生產(chǎn)成本的同時， 有效減輕了整個齒圈的重量及轉(zhuǎn)動慣量，相應(yīng)地可以降低油耗。感應(yīng)齒圈上信 號齒2的數(shù)目較少，兩相鄰信號齒2之間的距離較大，信號齒2轉(zhuǎn)動時對傳感 器7感應(yīng)面的影響更明顯，由此確保了傳感器7產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性，使 得里程表能準(zhǔn)確顯示車速及里程。
權(quán)利要求
1、一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，包括圈體(1)和信號齒(2)，其特征在于在所述圈體(1)的外圓周上均勻分布有2～8個信號齒(2)，該信號齒(2)為圓弧形，各信號齒(2)的圓弧半徑相等，并且各信號齒(2)的圓心與圈體(1)的圓心重合。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，其特征在于在所述圈體(l) 的外圓周上均勻分布有4個信號齒(2)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，其特征在于所述信號 齒(2)由齒根和齒頂組成，截面呈"T"形，信號齒(2)的齒根由圈體(1) 的外圈延伸而成，齒根的寬度與圈體(1)的厚度相等，所述信號齒(2)齒頂 的寬度大于圈體(1)的厚度。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，其特征在于在所述圈 體(1)的內(nèi)圈上對稱設(shè)置有兩個凸塊(3)，該凸塊(3)為圓弧形。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種感應(yīng)齒圈結(jié)構(gòu)，在圈體(1)的外圓周上均勻分布有2～8個信號齒(2)，該信號齒(2)為圓弧形，各信號齒(2)的圓弧半徑相等，并且各信號齒(2)的圓心與圈體(1)的圓心重合。本發(fā)明加工容易，安裝簡便，生產(chǎn)成本低，重量及轉(zhuǎn)動慣量小；它能確保傳感器產(chǎn)生、傳遞信號的可靠性，使得里程表能準(zhǔn)確顯示車速及里程。
文檔編號G01C23/00GK101358857SQ20081007037
公開日2009年2月4日 申請日期2008年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月25日
發(fā)明者梁先富 申請人:力帆實業(yè)(集團)股份有限公司