一種閉式四點機械壓力機的液壓潤滑合成系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種閉式四點機械壓力機，特別涉及一種閉式四點機械壓力機的液壓潤滑合成系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有閉式四點機械壓力機的潤滑系統(tǒng)、液壓夾緊松開系統(tǒng)、滑塊驅(qū)動系統(tǒng)都是單獨的獨立體。潤滑系統(tǒng)一般采用很簡單的一個泵和兩個過濾器等組成，此種結(jié)構(gòu)沒有自我油泵性能檢測設(shè)備且在泵站換濾芯時需要浪費很多油。通常液壓夾緊松開系統(tǒng)是一個單獨的小泵站集成，雖然有壓力檢測，但沒有蓄能器作為壓力的補充致使系統(tǒng)泵站頻繁工作。常規(guī)的滑塊油缸過載為購買件，用于相對較小的壓力機時其加壓速度尚且可以，但是當壓力機大到一定程度時，滑塊油缸體積增大，如果此時采用普通氣動泵站，則給油缸打壓時間過長而不能滿足客戶的要求，但如果購買大型的氣動泵價格又太貴。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種閉式四點機械壓力機的液壓潤滑合成系統(tǒng)，更換濾芯方便，不漏油，可以及時判斷齒輪泵是否損壞。
[0004]為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的一種閉式四點機械壓力機的液壓潤滑合成系統(tǒng)，包括潤滑系統(tǒng)CF1、滑塊驅(qū)動系統(tǒng)CF2和機內(nèi)小車夾緊頂起系統(tǒng)CF3，還包括上述三個系統(tǒng)共用的整體油箱Tl，所述潤滑系統(tǒng)CFl包括齒輪泵BI，齒輪泵BI的入口通過第一自封吸油過濾器LI與整體油箱Tl的底部相通，齒輪泵BI的出口與第一單向閥Dl的入口相連，第一單向閥Dl的出口與第一雙筒高壓過濾器L4的入口相連，第一雙筒高壓過濾器L4的出口與第一板式節(jié)流閥TVl的入口相連，第一板式節(jié)流閥TVl的出口與潤滑油總管Gl的入口相連；第一板式節(jié)流閥TVl的出口與潤滑油總管Gl的入口之間的管路上安裝有第一壓力繼電器E1，齒輪泵BI出口與第一單向閥Dl入口之間的管路上安裝有第一溢流閥Fl和第一壓力表BPl ;整體油箱Tl的上部設(shè)有潤滑油回油箱T2，潤滑油回油箱T2的底部設(shè)有潤滑回油過濾器L6，潤滑回油過濾器L6的出口接入整體油箱Tl，潤滑油回油箱T2的上部設(shè)有與壓力機潤滑油回油口對接的潤滑油回油管G2。
[0005]相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明取得了以下有益效果:通過整體油箱I將潤滑系統(tǒng)CF1、滑塊驅(qū)動系統(tǒng)CF2和機內(nèi)小車夾緊頂起系統(tǒng)CF3組成一個整體，降低了整體的造價。潤滑油經(jīng)第一自封吸油過濾器LI進入齒輪泵BI，由齒輪泵BI泵出依次經(jīng)第一單向閥D1、第一雙筒高壓過濾器L4、第一板式節(jié)流閥TVl進入潤滑油總管G1，從潤滑系統(tǒng)排出的潤滑油從潤滑油回油管G2進入潤滑油回油箱T2，再從潤滑油回油箱T2，然后經(jīng)潤滑回油過濾器L6過濾后流回整體油箱Tl。用第一自封吸油過濾器LI可以保持齒輪泵BI及潤滑系統(tǒng)的清潔，延長齒輪泵BI及潤滑系統(tǒng)的使用壽命；同時可避免在更換濾芯時，潤滑油從潤滑系統(tǒng)中流出。在潤滑系統(tǒng)不工作時，第一單向閥Dl保證管道中的油不流回整體油箱I中，縮短下一次齒輪泵BI對壓力機各潤滑部件的泵油時間。第一雙筒高壓過濾器L4工作時一只濾筒通油，另一只濾筒不通油備用，可以實現(xiàn)在系統(tǒng)不停機的情況下更換濾芯，可有效控制污染，延長元件使用壽命。第一板式節(jié)流閥TVl可以控制潤滑油的出口流量。由于齒輪泵BI在壓力機開機時必須啟動，屬于長時間運行，很容易出現(xiàn)磨損，第一壓力繼電器El可以檢測潤滑油的出口壓力，使?jié)櫥到y(tǒng)具有泵站自我性能檢測功能，如果潤滑油的壓力低于設(shè)定值例如低于4MPa，即認為齒輪泵BI已經(jīng)損壞，需要更換。
[0006]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述滑塊驅(qū)動系統(tǒng)CF2包括滑塊柱塞泵B2，滑塊柱塞泵B2的入口通過第二自封吸油過濾器L2與整體油箱Tl的底部相通，滑塊柱塞泵B2的出口與第二板式節(jié)流閥TV2的入口相連，第二板式節(jié)流閥TV2的出口與第二雙筒高壓過濾器L5的入口相連，第二雙筒高壓過濾器L5的出口與第二單向閥D2的入口相連，第二雙筒高壓過濾器L5出口與第二單向閥D2入口之間的管路上安裝有第二壓力表BP2，第二單向閥D2的出口與各滑塊油缸I的下腔相連。整體油箱Tl中的液壓油經(jīng)第二自封吸油過濾器L2進入滑塊柱塞泵B2，滑塊柱塞泵B2泵出后依次經(jīng)第二板式節(jié)流閥TV2、第二雙筒高壓過濾器L5和第二單向閥D2進入各滑塊油缸I的下腔，使滑塊動作。第二自封吸油過濾器L2可以保持滑塊柱塞泵B2及滑塊驅(qū)動系統(tǒng)的清潔，延長滑塊柱塞泵B2及滑塊驅(qū)動系統(tǒng)的使用壽命；同時可避免在更換濾芯時，潤滑油從滑塊驅(qū)動系統(tǒng)中流出。第二單向閥D2可以防止在滑塊油缸I卸荷時，管道中的剩余油不流回整體油箱I中，縮短下一次滑塊柱塞泵B2對滑塊驅(qū)動系統(tǒng)的泵油時間。第二雙筒高壓過濾器L5工作時一只濾筒通油，另一只濾筒不通油備用，可以實現(xiàn)在系統(tǒng)不停機的情況下更換濾芯，可有效控制污染，延長元件使用壽命。第二板式節(jié)流閥TV2可以控制進入滑塊油缸I下腔的流量。
[0007]作為本發(fā)明進一步的優(yōu)選方案，滑塊柱塞泵B2的出口管路上安裝有第二溢流閥F2，第二溢流閥F2為電磁溢流閥且啟閉壓力受控于第一電磁換向閥YVl。滑塊柱塞泵B2的出口壓力通過第一電磁換向閥YVl控制，當滑塊柱塞泵B2的出口油壓達到設(shè)定值例如達到15MPa時，第二溢流閥F2打開，液壓油流回整體油箱I中。
[0008]作為本發(fā)明進一步的優(yōu)選方案，第二單向閥D2的出口管路上安裝有第二壓力繼電器E2和第三壓力表BP3。第二壓力繼電器E2可以檢測進入滑塊油缸I下腔的油壓。
[0009]作為本發(fā)明進一步的優(yōu)選方案，各滑塊油缸I的下腔管路分別與卸荷閥2的卸荷閥進油口 2a相連，卸荷閥2的卸荷閥泄油口 2b與泄油管G3相連，氣源管道G4通過截止閥與空氣減壓閥J3的入口相連，空氣減壓閥J3的出口與第三單向閥D3的入口相連，第三單向閥D3的出口與第二電磁換向閥YV2的P 口相連，第二電磁換向閥YV2為兩位三通電磁換向閥，第二電磁換向閥YV2的A 口與卸荷閥2的卸荷閥進氣口 2c相連。壓縮空氣從氣源管道G4依次經(jīng)空氣減壓閥J3和第三單向閥D3進入第二電磁換向閥YV2的P 口，當?shù)诙姶艙Q向閥YV2處于左工位時，壓縮空氣進入卸荷閥2的卸荷閥進氣口 2c，在卸荷閥2的上腔迅速建壓，上腔氣壓大于下腔油壓時，卸荷閥2的卸荷閥進油口 2a與卸荷閥泄油口 2b處于不導通狀態(tài)。當?shù)诙姶艙Q向閥YV2處于右工位時，第二電磁換向閥YV2的A 口與T 口相通，使卸荷閥進氣口 2c與大氣相通，卸荷閥2上腔的氣壓釋放，卸荷閥2的卸荷閥進油口 2a與卸荷閥泄油口 2b導通，使滑塊油缸I卸荷，防止超壓損壞。
[0010]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述機內(nèi)小車夾緊頂起系統(tǒng)CF3包括機內(nèi)小車柱塞泵B3，機內(nèi)小車柱塞泵B3的入口通過第三自封吸油過濾器L3與整體油箱Tl的底部相通，機內(nèi)小車柱塞泵B3的出口與第四單向閥D4的入口相連，第四單向閥D4的出口與第一疊加式減壓閥Jl的P 口相連，第一疊加式減壓閥Jl的T 口與液壓回油過濾器L7的入口相連，液壓回油過濾器L7的出口接入整體油箱Tl ;第一疊加式減壓閥Jl的A 口與第四電磁換向閥YV4的P 口相連，第四電磁換向閥YV4為三位四通電磁閥，中位機能為Y型，第四電磁換向閥YV4的T 口與液壓回油過濾器L7的入口相連，第四電磁換向閥YV4的A 口與液控單向閥D5的入口相連，液控單向閥D5的出口與各機內(nèi)小車頂起油缸3的下腔管道分別相連，第四電磁換向閥YV4的B 口與液控單向閥D5的液控口相連。整體油箱Tl中的液壓油經(jīng)第三自封吸油過濾器L3進入機內(nèi)小車柱塞泵B3，機內(nèi)小車柱塞泵B3泵出后依次經(jīng)第四單向閥D4和第一疊加式減壓閥Jl進入第四電磁換向閥YV4的P 口。第一疊加式減壓閥Jl可以將第四單向閥D4出口的油壓減至需要的出口壓力lOMPa，并且能使進入各機內(nèi)小車頂起油缸3的油壓自動保持穩(wěn)定。當?shù)谒碾姶艙Q向閥YV4處于中位時，第四電磁換向閥YV4的P 口阻斷，第四電磁換向閥YV4的A 口和B 口均與T 口相通，各機內(nèi)小車頂起油缸3的下腔管道不建壓，各機內(nèi)小車頂起油缸3不動作。當?shù)谒碾姶艙Q向閥YV4處于左工位時，第四電磁換向閥YV4的P 口與B 口相通，A 口與T 口相通，液控單向閥D5的液控口建壓，液控單向閥D5雙向?qū)?，由于移動工作臺的自重原因，各機內(nèi)小車頂起油缸3下腔的油通過T 口及液壓回油過濾器L7回到整體油箱Tl中。當?shù)谒碾姶艙Q向閥YV4處于右工位時，第四電磁換向閥YV4的P 口與A 口相通，B 口與T 口相通，液控單向閥D5的液