本發(fā)明涉及金屬?zèng)_壓技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種用于車門裝配的螺母板安裝裝置及沖壓工藝。

背景技術(shù)：

在汽車的制造裝配中，針對(duì)于車門裝配，通常是將螺母板焊接于預(yù)定位置以提高零件安裝的強(qiáng)度。但是，安裝螺母板的車門鉸接處位置一般都是承受力較大的位置，現(xiàn)有的螺母板結(jié)構(gòu)強(qiáng)度與剛性較低，在受到較大沖擊時(shí)易變形，導(dǎo)致鉸接處松脫。而且安裝螺母板的預(yù)定位置大都空間較為狹小，焊接螺母不方便。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明實(shí)施例的目的之一在于提供一種螺母板安裝裝置，其包括用于車門裝配的螺母板以及安裝板。通過在螺母板上開設(shè)有連接安裝板的第一凹槽與第二凹槽，實(shí)現(xiàn)螺母板與安裝板可分離地配合。安裝板不僅用于固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強(qiáng)了螺母板的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度從而能夠承受較大的沖擊外力，保證在使用狀態(tài)下連接可靠，提高了安全系數(shù)。

本發(fā)明實(shí)施例的目的之二在于提供一種螺母板沖壓工藝，基于上述的螺母板，具有上述螺母板的特點(diǎn)。

本發(fā)明的實(shí)施例是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種螺母板安裝裝置，包括螺母板以及與螺母板相連接的安裝板。螺母板上設(shè)有對(duì)稱設(shè)置的第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)；第一限位凸臺(tái)開設(shè)有貫穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸臺(tái)開設(shè)有貫穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔與第二定位孔孔徑相等，且均設(shè)有內(nèi)螺紋；螺母板相對(duì)的兩端分別開設(shè)有第一凹槽與第二凹槽。安裝板上開設(shè)有分別與第一定位孔與第二定位孔對(duì)應(yīng)的通孔；安裝板上設(shè)有與第一凹槽配合的第一卡接部，以及與第二凹槽配合的第二卡接部。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)：安裝螺母板的車門鉸接處位置一般都是承受力較大的位置，現(xiàn)有的螺母板結(jié)構(gòu)強(qiáng)度與剛性較低，在受到較大沖擊時(shí)易變形，導(dǎo)致鉸接處松脫。而且安裝螺母板的預(yù)定位置大都空間較為狹小，焊接螺母不方便。

旨在解決上述情況，發(fā)明人設(shè)計(jì)了一種螺母板安裝裝置，通過在螺母板上開設(shè)有相對(duì)的第一凹槽與第二凹槽，用于配合安裝板上凸出的第一卡接部與第二卡接部，從而兩者可以可分離地配合。其螺母板上設(shè)有對(duì)稱設(shè)置的第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)；第一限位凸臺(tái)開設(shè)有貫穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸臺(tái)開設(shè)有貫穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔與第二定位孔孔徑相等，且均設(shè)有內(nèi)螺紋。上述螺母板安裝裝置中的安裝板不僅用于固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強(qiáng)了螺母板的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度從而能夠承受較大的沖擊外力，保證在使用狀態(tài)下連接可靠，提高了安全系數(shù)。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一凹槽與第二凹槽位于第一定位孔與第二定位孔之間，第一凹槽與第二凹槽開口的方向向螺母板的外側(cè)延伸。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一凹槽與第二凹槽呈矩形輪廓，且分別靠近第一定位孔與第二定位孔的兩個(gè)端角為過渡圓角。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一卡接部與第二卡接部分別與第一凹槽與第二凹槽可分離地配合；第一卡接部與第二卡接部為呈矩形輪廓的凸塊。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

安裝板相對(duì)兩端分別設(shè)有焊接邊；焊接邊長(zhǎng)度方向的兩端向遠(yuǎn)離安裝板的端面延伸，并與安裝板連接的側(cè)邊形成T形結(jié)構(gòu)。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一定位孔與第二定位孔與螺母板的連接處具有第一倒角。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)遠(yuǎn)離螺母板的端面邊緣具有第二倒角。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)與螺母板的連接處圓弧過渡。

一種螺母板沖壓工藝，包括以下步驟：

S1：對(duì)板狀型材依次經(jīng)過多次沖孔沖出第一定位孔與第二定位孔；

S2：對(duì)著第一定位孔和第二定位孔的中心部拉伸，依次經(jīng)過多次拉伸形成第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)；

S3：經(jīng)過多次冷鐓，使第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)的壁厚大于螺母板的厚度；減小第一定位孔與第二定位孔與螺母板的連接處的倒角，增大第一限位凸臺(tái)與第二限位凸臺(tái)遠(yuǎn)離螺母板的端面邊緣的倒角；

S4：對(duì)第一定位孔與第二定位孔進(jìn)行攻絲，得到螺母板。

在本實(shí)施例的一種實(shí)施方式中：

在步驟S4后，還包括：

S5：對(duì)螺母板進(jìn)行切邊處理，剪切出位于螺母板相對(duì)兩端的第一凹槽與第二凹槽；

S6：對(duì)螺母板進(jìn)行壓邊處理，將螺母板的四周邊緣處的毛刺去掉；

S7：對(duì)螺母板進(jìn)行表面處理，減小螺母板表面的平面度。

本發(fā)明的實(shí)施例具有以下有益效果：

本發(fā)明的實(shí)施例提供的一種螺母板安裝裝置，通過在螺母板上開設(shè)有連接安裝板的第一凹槽與第二凹槽，實(shí)現(xiàn)螺母板與安裝板可分離地配合。安裝板不僅用于固定螺母板，為焊接螺母提供方便；而且加強(qiáng)了螺母板的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度從而能夠承受較大的沖擊外力，保證在使用狀態(tài)下連接可靠，提高了安全系數(shù)。

本發(fā)明的實(shí)施例提供的一種螺母板沖壓工藝，基于上述的螺母板，具有上述螺母板的特點(diǎn)。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本發(fā)明的某些實(shí)施例，因此不應(yīng)被看作是對(duì)范圍的限定，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例中螺母板安裝裝置的第一種結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例中螺母板的第一種結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例中螺母板的第二種結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例中螺母板安裝裝置的第二種結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例中螺母板安裝裝置的第三種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖標(biāo)：100-螺母板安裝裝置；10-螺母板；101-第一限位凸臺(tái)；102-第二限位凸臺(tái)；103-第一定位孔；104-第二定位孔；105-第一凹槽；106-第二凹槽；20-安裝板；201-通孔；202-第一卡接部；203-第二卡接部；204-焊接邊；301-第一倒角；302-第二倒角。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發(fā)明實(shí)施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設(shè)計(jì)。

因此，以下對(duì)在附圖中提供的本發(fā)明的實(shí)施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

應(yīng)注意到：相似的標(biāo)號(hào)和字母在下面的附圖中表示類似項(xiàng)，因此，一旦某一項(xiàng)在一個(gè)附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步定義和解釋。

在本發(fā)明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”應(yīng)做廣義理解，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

實(shí)施例

請(qǐng)參照?qǐng)D1，圖1為本實(shí)施例提供的一種螺母板安裝裝置100，其包括螺母板10與安裝板20。

螺母板10上設(shè)有對(duì)稱設(shè)置的第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102；第一限位凸臺(tái)101與所述第二限位凸臺(tái)102遠(yuǎn)離螺母板10的端面邊緣具有第二倒角302，且第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102與螺母板10的連接處為圓弧過渡。

其中第一限位凸臺(tái)101開設(shè)有貫穿螺母板10的第一定位孔103，第二限位凸臺(tái)102開設(shè)有貫穿螺母板10的第二定位孔104。第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102高度相等；第一定位孔103與第二定位孔104孔徑相等，均設(shè)有內(nèi)螺紋；請(qǐng)參照?qǐng)D2，第一定位孔103與第二定位孔104與螺母板10的連接處具有第一倒角301。在本實(shí)施例中，為了方便加工制造，螺母板10的形狀為矩形；在其他具體實(shí)施例中，螺母板10可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。

為了與安裝板20實(shí)現(xiàn)可分離的配合，在螺母板10開設(shè)有第一凹槽105與第二凹槽106。其中第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102位于螺母板10長(zhǎng)度方向上的軸線上；而第一凹槽105與第二凹槽106對(duì)稱位于螺母板10的寬度方向上的兩端，而且位于第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102之間。

在本實(shí)施例中，為了方便加工制造，第一凹槽105與第二凹槽106均呈矩形輪廓；在其他具體實(shí)施例中，第一凹槽105與第二凹槽106可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。需要說明的是，第一凹槽105與第二凹槽106的開口方向具有向螺母板10的外側(cè)延伸的趨勢(shì)。參照?qǐng)D1，第一凹槽105與第二凹槽106均限制開設(shè)于螺母板10的內(nèi)側(cè)；這種密閉式設(shè)計(jì)可以與安裝板20達(dá)到更精確的配合，且不易脫落。

在其他具體實(shí)施例中，請(qǐng)參照?qǐng)D3所示，第一凹槽105與第二凹槽106開口的方向向螺母板10的外側(cè)延伸直至形成缺口，這種敞開式設(shè)計(jì)有利于與安裝板20形成配合；具體表現(xiàn)為安裝板20可以從任意角度且不需要可以對(duì)準(zhǔn)凹槽的開口處，就可以方便地與螺母板10連接在一起。還有需要說明的是，不論是圖1還是圖3，圖中呈現(xiàn)的第一凹槽105與第二凹槽106靠近第一定位孔103與第二定位孔104的兩個(gè)端角為過渡圓角；其圓角式設(shè)計(jì)是為了避免在第一凹槽105與第二凹槽106沖壓形成過程中由于應(yīng)力集中導(dǎo)致的裂紋情況；采用圓角不僅使得配合更為方便，也可以使得應(yīng)力分布均勻，提高了整塊螺母板10的強(qiáng)度與疲勞安全系數(shù)。

安裝板20上開設(shè)有分別與第一定位孔103與第二定位孔104對(duì)應(yīng)的通孔201，通孔201的直徑與第一定位孔103或第二定位孔104的直徑相等。在本實(shí)施例中，為了方便加工制造，安裝板20的形狀為矩形從而與螺母板10相適應(yīng)地配合；在其他具體實(shí)施例中，安裝板20可以為圓形、橢圓形、菱形等其他形狀。

安裝板20上還設(shè)有與第一凹槽105嵌入配合的第一卡接部202，以及與第二凹槽106嵌入配合的第二卡接部203。具體請(qǐng)參照?qǐng)D4，圖4示出了安裝板20與螺母板10的具體連接結(jié)構(gòu)。為了更好地與第一凹槽105和第二凹槽106配合，第一卡接部202與第二卡接部203為呈矩形輪廓的凸塊。該凸塊四周邊緣具有倒角，其倒角的角度與第一凹槽105或第二凹槽106的圓角角度一致，從而在第一卡接部202或第二卡接部203嵌入第一凹槽105或第二凹槽106時(shí)，兩者之間形成緊密連接。

安裝板20相對(duì)兩端分別設(shè)有焊接邊204；焊接邊204為矩形板狀結(jié)構(gòu)，其長(zhǎng)度方向上的兩端向遠(yuǎn)離安裝板20的端面延伸，并與安裝板20連接的側(cè)邊形成T形結(jié)構(gòu)。該T形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)增大了焊接邊204的焊接長(zhǎng)度，有利于保證焊接質(zhì)量，提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。在本實(shí)施例中，為了進(jìn)一步提高安裝板20與螺母板10的連接性，焊接邊204可以凸出于安裝板20的端面，即是焊接邊204與安裝板20具有一定的高度差；請(qǐng)具體參考圖5，圖5為安裝板20與螺母板10的配合示意圖。圖中顯示的兩者之間的高度差是與螺母板10本身的厚度相等，可以達(dá)到螺母板10完全嵌入安裝板20內(nèi)。在其他具體實(shí)施例中，上述高度差不限。需要說明的是，焊接邊204可以通過焊接與安裝板20連接，也可以與安裝板20一體成型。

綜上所述，已經(jīng)將螺母板安裝裝置100的螺母板10與安裝板20的結(jié)構(gòu)與連接關(guān)系說明。為了進(jìn)一步使本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠更加清楚的理解本實(shí)施例，本實(shí)施例還提供一種基于上述的螺母板10的沖壓工藝。

一種螺母板10沖壓工藝，包括以下步驟：

S1：以厚度為3.5mm的板狀型材來制作螺母板10，對(duì)板材依次經(jīng)過多次沖孔沖出直徑為5mm、中心距為26mm的第一定位孔103與第二定位孔104；

S2：對(duì)著第一定位孔103和第二定位孔104的中心部位進(jìn)行拉伸，依次經(jīng)過多次拉伸形成外直徑13mm、外深度7mm的第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102，其中第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102與板材連接處的倒角為2mm，第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102遠(yuǎn)離螺母板10的端面邊緣的第二倒角302為1mm；而第一定位孔103和第二定位孔104與螺母板10連接處的第一倒角301為1.5mm；

S3：對(duì)著第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102進(jìn)行冷鐓，依次經(jīng)過多次冷鐓，第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102的外直徑增大為14mm，其第二倒角302增大為1.5mm，使得第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102的壁厚增加；

S4：對(duì)第一定位孔103與第二定位孔104進(jìn)行冷鐓，依次經(jīng)過多次冷鐓；第一定位孔103與第二定位孔104的第一倒角301減小為1mm，進(jìn)一步使得第一限位凸臺(tái)101與第二限位凸臺(tái)102的壁厚增加至4.5mm，約為板材厚度的1.3倍；

S5：對(duì)第一定位孔103與第二定位孔104進(jìn)行攻絲，得到螺母板10；

S6：對(duì)基本成形的螺母板10進(jìn)行切邊處理，剪切出位于螺母板10相對(duì)兩端的第一凹槽105與第二凹槽106，再切除螺母板10四周的邊角；

S7：對(duì)螺母板10進(jìn)行壓邊處理，將螺母板10的四周邊緣處的毛刺去掉；

S8：對(duì)螺母板10進(jìn)行表面處理，減小螺母板10表面的平面度。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。