本發(fā)明涉及一種預(yù)埋式熔管及其加工模具和加工方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的開關(guān)柜熔管采用的是壓接后注入密封膠的方法進(jìn)行密封，由于零部件在加工的時候存在誤差，成型尺寸的精度得不到有效保證，所以會存在漏氣的現(xiàn)象，給廠商和用戶帶來較大的麻煩。

也有部分廠家會采用環(huán)氧預(yù)埋的方法進(jìn)行澆鑄，但是采用環(huán)氧預(yù)埋澆鑄的成型周期太長，經(jīng)濟(jì)效益差，成本也非常高，而且對于一些預(yù)埋件處理不到位，使得澆鑄出來的產(chǎn)品整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性差，連接強(qiáng)度也不夠，使用壽命很短。

而且此種澆鑄對于模具的要求也比較高，包括對脫模的環(huán)節(jié)也是有一定的要求，否則就會造成大量的次品，從而提高生產(chǎn)成本，降低市場競爭力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種預(yù)埋式熔管及其加工模具和加工方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種預(yù)埋式熔管，包括管體、金屬件和頂蓋，所述金屬件、管體和頂蓋為一體成型結(jié)構(gòu)，所述頂蓋蓋設(shè)在管體的尾端，所述金屬件位于管體的靠近管體頂端的位置；

所述金屬件包括固定部和第一限位部，所述固定部為環(huán)狀，所述第一限位部有兩個，兩個第一限位部以固定部的圓心為中心對稱設(shè)置在固定部的外周上，所述第一限位部的垂直于兩個第一限位部所在的直線的截面為多邊形，所述第一限位部與固定部的連接處設(shè)有第一斜槽；

所述頂蓋包括定位部、密封蓋和第二限位部，所述定位部為環(huán)狀，所述密封蓋為筒狀，所述密封蓋密封設(shè)置在定位部一側(cè)，所述定位部與密封蓋同軸設(shè)置，所述定位部與第二限位部之間設(shè)有第二斜槽；

所述管體與金屬件上的第一斜槽的連接處設(shè)有第一勾邊，所述第一勾邊與第一斜槽匹配，所述第一勾邊與管體為一體成型結(jié)構(gòu)；

所述管體與頂蓋上的第二斜槽的連接處設(shè)有第二勾邊，所述第二勾邊與第二斜槽匹配，所述第二勾邊與管體為一體成型結(jié)構(gòu)。

作為優(yōu)選，為了使得管體與金屬件和頂蓋的連接更加牢固和穩(wěn)定，所述第一斜槽和第二斜槽均為環(huán)形，所述固定部和定位部的外表面上均設(shè)有凹槽。

作為優(yōu)選，為了方便澆鑄，并且節(jié)省材料，降低頂蓋的重量，所述金屬件的固定部、頂蓋的定位部和管體為同軸設(shè)置，所述密封蓋的外徑≤定位部的內(nèi)徑。

作為優(yōu)選，所述第一斜槽和第二斜槽與管體的軸線的夾角均為45°。

作為優(yōu)選，所述管體的材質(zhì)為50％質(zhì)量百分比的玻璃纖維和50％質(zhì)量百分比的尼龍組成的混合物。

作為優(yōu)選，所述管體的壁厚為4mm。

一種用于加工所述預(yù)埋式熔管的加工模具，包括公模、母模和中子抽芯，所述公模與母模合模后，內(nèi)部形成型腔，所述型腔與管體的外壁匹配，所述中子抽芯位于型腔內(nèi)，所述中子抽芯的外壁與管體的內(nèi)壁匹配；

所述公模和母模上均設(shè)有與第一限位部和/或第二限位部匹配的限位槽。

作為優(yōu)選，所述公模、母模和中子抽芯的制作材料均為NAK80型模具鋼。

作為優(yōu)選，為了方便脫模，所述中子抽芯為圓錐柱形，所述中子抽芯的圓周面與其軸線之間的夾角為0.5°。

一種采用所述的加工模具制成的預(yù)埋式熔管的加工方法，包括以下步驟：

1)將金屬件和頂蓋加熱至70-90℃；

2)將金屬件和頂蓋放置于公模和母模之間；

3)將公模和母模合模，使金屬件和頂蓋同軸，且第一限位部和/或第二限位部位于限位槽內(nèi)；

4)沿著金屬件與頂蓋的軸線插入中子抽芯；

5)澆鑄；

6)脫模，先脫公模，再抽出中子抽芯，最后脫母模。

本發(fā)明的有益效果是，該預(yù)埋式熔管采用一體澆鑄成型，能夠有效解決密封性問題，在金屬件和頂蓋上設(shè)置第一斜槽和第二斜槽，不僅能夠提升密封效果，而且能夠提升整個結(jié)構(gòu)的牢固度；該加工模具上增加了限位槽，能夠?qū)崿F(xiàn)對金屬件和/或頂蓋的精確定位，并且防止打滑，中子抽芯設(shè)置0.5°的傾斜角，便于脫模；該加工方法中，先將金屬件和頂蓋加熱至70-90℃，能夠有效地避免因熱脹冷縮而產(chǎn)生的縫隙；最后脫模的順序，先脫公模，保留母模，使得中子抽芯抽出時，澆鑄好的熔管能夠在母模部位受力，有利于中子抽芯抽出，減少損傷，提高產(chǎn)品的合格率，并且也大大地了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的核心競爭力。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的金屬件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的金屬件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的頂蓋的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的頂蓋的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的頂蓋與管體的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的金屬件與管體的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的加工模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的加工模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的加工模具的中子抽芯的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本發(fā)明的預(yù)埋式熔管的加工模具的合模示意圖；

圖中：1.管體，2.金屬件，3.頂蓋，21.固定部，22.第一限位部，23.第一勾邊，24.第一斜槽，31.定位部，32.第二限位部，33.密封蓋，34.第二勾邊，35.第二斜槽，4.公模，5.母模，6.中子抽芯，7.限位槽。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

如圖1-圖8所示，一種預(yù)埋式熔管，包括管體1、金屬件2和頂蓋3，所述金屬件2、管體1和頂蓋3為一體成型結(jié)構(gòu)，所述頂蓋3蓋設(shè)在管體1的尾端，所述金屬件2位于管體1的靠近管體1頂端的位置；

所述金屬件2包括固定部21和第一限位部22，所述固定部21為環(huán)狀，所述第一限位部22有兩個，兩個第一限位部22以固定部21的圓心為中心對稱設(shè)置在固定部21的外周上，所述第一限位部22的垂直于兩個第一限位部22所在的直線的截面為多邊形，所述第一限位部22與固定部21的連接處設(shè)有第一斜槽24；

實(shí)際上，兩個第一限位部22所在的直線為兩個第一限位部22的中心所在的直線。

事實(shí)上，這里的多邊形可以是三角形、四邊形、五邊形，以此類推，只要存在棱角的多邊形即可，防止打滑現(xiàn)象的發(fā)生，用在這里也是通過多邊形的角來實(shí)現(xiàn)限位。

所述頂蓋3包括定位部31、密封蓋33和第二限位部32，所述定位部31為環(huán)狀，所述密封蓋33為筒狀，所述密封蓋33密封設(shè)置在定位部31一側(cè)，所述定位部31與密封蓋33同軸設(shè)置，所述定位部31與第二限位部32之間設(shè)有第二斜槽35；

所述管體1與金屬件2上的第一斜槽24的連接處設(shè)有第一勾邊23，所述第一勾邊23與第一斜槽24匹配，所述第一勾邊23與管體1為一體成型結(jié)構(gòu)；

所述管體1與頂蓋3上的第二斜槽35的連接處設(shè)有第二勾邊34，所述第二勾邊34與第二斜槽35匹配，所述第二勾邊34與管體1為一體成型結(jié)構(gòu)。

實(shí)際上，第一勾邊23、第二勾邊34均為同種勾邊，這里主要是實(shí)現(xiàn)第一勾邊23和第二勾邊34能夠各自鑲嵌于相對應(yīng)的第一斜槽24和第二斜槽35內(nèi)，這樣在結(jié)構(gòu)上就會形成錯位現(xiàn)象，使得連接更加牢固，并且提高連接的密封性。

作為優(yōu)選，為了使得管體1與金屬件2和頂蓋3的連接更加牢固和穩(wěn)定，所述第一斜槽24和第二斜槽35均為環(huán)形，所述固定部21和定位部31的外表面上均設(shè)有凹槽。

在固定部21和定位部31的外表面上設(shè)置凹槽，實(shí)際上也是為了提高連接的牢固度和連接的密封性，在澆鑄完成以后，如果設(shè)置了凹槽，那么一部分材料也會進(jìn)入到凹槽內(nèi)成型，實(shí)際上就是形成勾邊，形成錯位，使得澆鑄材料與固定部21和定位部31連接的更好。

作為優(yōu)選，為了方便澆鑄，并且節(jié)省材料，降低頂蓋3的重量，所述金屬件2的固定部21、頂蓋3的定位部31和管體1為同軸設(shè)置，所述密封蓋33的外徑≤定位部31的內(nèi)徑。

這里，將金屬件2的固定部21、頂蓋3的定位部31和管體1設(shè)置在同軸，這樣澆鑄出來的產(chǎn)品的線性比較好，而且澆鑄起來也比較方便。

密封蓋33的外徑≤定位部31的內(nèi)徑，這樣設(shè)計相比于現(xiàn)有技術(shù)的密封蓋33的外徑等于定位部31的外徑這種情況，可以節(jié)省很多材料，也可以大大地降低頂蓋3的重量，因?yàn)楝F(xiàn)有技術(shù)的頂蓋3都是分體式的，大多為鋁鑄件，需要將頂蓋3的密封蓋33的體積做得比較大，才能保證密封性和連接結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，而此處得益于內(nèi)嵌式錯位設(shè)計和一體成型的澆鑄工藝，密封蓋33的外徑無需做到與定位部31的外徑相等即可實(shí)現(xiàn)同等的密封效果和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

作為優(yōu)選，所述第一斜槽24和第二斜槽35與管體1的軸線的夾角均為45°。

作為優(yōu)選，所述管體1的材質(zhì)為50％質(zhì)量百分比的玻璃纖維和50％質(zhì)量百分比的尼龍組成的混合物。

作為優(yōu)選，所述管體1的壁厚為4mm。

如圖9-12所示，一種用于加工所述預(yù)埋式熔管的加工模具，包括公模4、母模5和中子抽芯6，所述公模4與母模5合模后，內(nèi)部形成型腔，所述型腔與管體1的外壁匹配，所述中子抽芯6位于型腔內(nèi)，所述中子抽芯6的外壁與管體1的內(nèi)壁匹配；

所述公模4和母模5上均設(shè)有與第一限位部22和/或第二限位部32匹配的限位槽7。

這里的限位槽7可以對應(yīng)第一限位部22設(shè)置，也可以對應(yīng)第二限位部32設(shè)置，還可以同時對應(yīng)第一限位部22和第二限位部32設(shè)置，這里主要是為了防止管體1環(huán)繞自身的軸線發(fā)生轉(zhuǎn)動，從而影響澆鑄質(zhì)量。

作為優(yōu)選，所述公模4、母模5和中子抽芯6的制作材料均為NAK80型模具鋼。

作為優(yōu)選，為了方便脫模，所述中子抽芯6為圓錐柱形，所述中子抽芯6的圓周面與其軸線之間的夾角為0.5°。

一種采用所述的加工模具制成的預(yù)埋式熔管的加工方法，包括以下步驟：

1)將金屬件2和頂蓋3加熱至70-90℃；

2)將金屬件2和頂蓋3放置于公模4和母模5之間；

3)將公模4和母模5合模，使金屬件2和頂蓋3同軸，且第一限位部22和/或第二限位部32位于限位槽7內(nèi)；

4)沿著金屬件2與頂蓋3的軸線插入中子抽芯6；

5)澆鑄；

6)脫模，先脫公模4，再抽出中子抽芯6，最后脫母模5。

圖12中的箭頭所示為公模4和母模5合模的方向，以及中子抽芯6插入型腔內(nèi)的方向。

步驟2)中，將金屬件2和頂蓋3加熱至70-90℃，比如80℃。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，該預(yù)埋式熔管采用一體澆鑄成型，能夠有效解決密封性問題，在金屬件2和頂蓋3上設(shè)置第一斜槽24和第二斜槽35，不僅能夠提升密封效果，而且能夠提升整個結(jié)構(gòu)的牢固度；該加工模具上增加了限位槽7，能夠?qū)崿F(xiàn)對金屬件2和/或頂蓋3的精確定位，并且防止打滑，中子抽芯6設(shè)置0.5°的傾斜角，便于脫模；該加工方法中，先將金屬件2和頂蓋3加熱至70-90℃，能夠有效地避免因熱脹冷縮而產(chǎn)生的縫隙；最后脫模的順序，先脫公模4，保留母模5，使得中子抽芯6抽出時，澆鑄好的熔管能夠在母模5部位受力，有利于中子抽芯6抽出，減少損傷，提高產(chǎn)品的合格率。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實(shí)施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。