本發(fā)明涉及一種高效密封法蘭，屬于管道連接技術領域。

背景技術：

法蘭又叫法蘭盤或突緣，使管子與管子相互連接的零件，連接于管端。法蘭上有孔眼，可穿螺栓，通常是指在一個類似盤狀的金屬體的周邊開上幾個固定用的孔用于連接其它的東西?，F(xiàn)有的法蘭連接就是把兩個管道、管件或器材，先各自固定在一個法蘭盤上，兩個法蘭盤之間，加上法蘭墊，用螺栓緊固在一起，完成連接。法蘭連接是管道施工的重要連接方式，法蘭連接使用方便，能夠承受較大的壓力，在工業(yè)管道中，法蘭連接的使用十分廣泛，但是普通法蘭安裝或拆卸過程中，需要螺栓需要一個一個的安裝或拆卸，比較費時費力。在現(xiàn)實生活中兩個管道連接后對流通后的物質(zhì)還需要過濾，這就需要再單獨安裝一個過濾網(wǎng)，浪費了大量的人力物力，拖慢了施工進度。并且目前的法蘭大多用緊固螺栓連接，當緊固螺栓失效損壞時，法蘭連接也會失效。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有技術不足，提出一種高效密封法蘭。

本發(fā)明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種高效密封法蘭，包括第一法蘭、第二法蘭、圓形濾網(wǎng)、緊固螺栓和螺母，第一法蘭、第二法蘭和圓形濾網(wǎng)的對應位置分別開設有至少兩個弧形孔，緊固螺栓依次貫穿第一法蘭、圓形濾網(wǎng)和第二法蘭的弧形孔與螺母螺紋連接；第二法蘭靠近第一法蘭一側(cè)設置有環(huán)形連接塊，環(huán)形連接塊外側(cè)制有外螺紋，第一法蘭開設有與環(huán)形連接塊相匹配的連接槽，連接槽內(nèi)壁制有與環(huán)形連接塊的外螺紋相匹配的內(nèi)螺紋；第一法蘭和第二法蘭相對一側(cè)表面分別覆蓋有第一橡膠密封層和第二橡膠密封層，緊固螺栓和螺母與第一法蘭和第二法蘭接觸一側(cè)分別覆蓋有第三橡膠密封層和第四橡膠密封層；圓形濾網(wǎng)外側(cè)邊緣覆蓋有橡膠密封環(huán)；

第一法蘭和第二法蘭中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02-0.05%，Al: 1.06-1.13%,Zn: 0.23-0.34%,Si：0.13-0.21%，Mn：0.67-0.78%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.33-0.39%，Cu：0.05-0.11%，V：0.12-0.14%，Mo：0.11-0.13%，Ti：0.47-0.59%，B：0.01-0.02%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.19%, W：0.23-0.26%,Ta：0.01-0.02%,Nd：0.05-0.11%,Ce：0.01-0.02%,Eu：0.12-0.13%,Lu:0.11-0.13%，Au：0.12-0.14%，Ag:0.35-0.44%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.22-0.25%，Sn：0.34-0.47%，Zr：0.06-0.17%，Re：0.02-0.05%，Os：0.01-0.02%，Hf：0.05-0.13%，Bi：0.11-0.14%，氧化鈣：0.22-0.33％,滑石粉:0.13-0.16%,氧化鎂：0.19-0.25％, 氧化銅：0.35-0.48％,氧化鐵：0.24-0.31％,二氧化錳：0.26-0.34％,氫氧化銅：0.14-0.18％,氫氧化鐵：0.05-0.09％,氫氧化鈣：0.06-0.08％,氫氧化鋇：0.04-0.07％,氯化鈉：0.01-0.02％,碳酸鈣：0.06-0.11％,硝酸鉀：0.21-0.26％,氯化鎂：0.13-0.18％,氯化鈣：0.13-0.22％,氯酸鉀：0.26-0.32％，硫酸鋇：0.23-0.37％，硫酸銅：0.24-0.31％，余量為Fe；

第一法蘭和第二法蘭的鑄造工藝包括以下步驟：

㈠熔煉原料：

a、按預定的法蘭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1450攝氏度至1480攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

b、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以20-22℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至430-450℃形成合金，然后空冷至320-340℃，再采用水冷以11-12℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

c、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1570攝氏度至1610攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

d、燙包，將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，進行燙包；

e、燙包完畢后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐內(nèi)，將電爐內(nèi)的溫度升溫至1590 攝氏度至1610攝氏度，加熱14分鐘至18分鐘，將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，倒包降溫；

f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1480至1510攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化劑和0.2%至0.3%的孕育劑，用5至6kg薄鋼板，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm，將薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實；

g、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應70s至75s，球化反應充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；

h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟模制備：采用低溫蠟和機械注蠟技術，制作與鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模，并對蠟模進行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟模進行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟模上制作殼模砂型：該步驟包含以下步驟：

A、在蠟模放置保溫冒口的位置上，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟模表面涂設第一面層：

首先，在蠟模表面浸涂用鋯粉與硅溶膠粘結劑配制漿液，該漿液的粘度值在52～56秒；

然后，用150目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模進行自然干燥，干燥時間為13～15小時；

C、在步驟B制得的蠟模表面涂設第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41～45秒；

然后，用65～80目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于真空干燥箱內(nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為45～55攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110～130Pa,干燥時間為25～30小時；

D、在步驟C制得的蠟模表面涂設第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22～25秒；

然后，用15～20目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟模放于真空干燥箱內(nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58～68攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為65～95Pa,干燥時間為12～15小時；

E、在步驟D制得的蠟模表面涂設第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8～12秒；

然后，清理EVA膠膜上的殘留漿液；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于1.1～1.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為12～36小時；

㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa, 時間為18～55分鐘，且脫蠟前應先將保溫冒口部位的EVA膠膜取下，制得殼模；

㈤殼模焙燒

采用分段升溫焙燒方式對步驟㈣的殼模進行焙燒，在焙燒中：首先在500攝氏度以前升溫速度控制在100攝氏度/小時，其次，在500攝氏度保溫1小時，然后，全速升溫到1050攝氏度，且保持1050攝氏度半個小時，最后出爐冷卻；

㈥采用線切割機將步驟㈤制得的殼模沿每個弧形孔的中間進行切割；

㈦將步驟㈥切割好的殼模拼接完整后用膠帶固定，放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈧將步驟㈦震實后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個氣眼，該氣眼扎至離模型表面3～5cm；

㈨澆注

澆注前用恒溫400～420攝氏度的熱風機對殼模進行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1550～1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2～3小時；

㈩澆注成型后，進行脫模，將每部分殼模依次取下，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件。

上述技術方案的改進是：第一法蘭、第二法蘭和圓形濾網(wǎng)上的弧形孔分別為四個，四個弧形孔兩兩對稱設置。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭相背的兩側(cè)分別安裝有管道接口。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.04%，Al: 1.07%,Zn: 0.24%,Si：0.14%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.03%，Ni：0.34%，Cu：0.06%，V：0.12%，Mo：0.11%，Ti：0.48%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.16%, W：0.23%,Ta：0.01%,Nd：0.05%,Ce：0.01%,Eu：0.12%,Lu:0.11%，Au：0.12%，Ag:0.36%，Ga：0.01%，Y：0.23%，Sn：0.35%，Zr：0.07%，Re：0.03%，Os：0.01%，Hf：0.06%，Bi：0.12%，氧化鈣：0.23％,滑石粉:0.13%,氧化鎂：0.19％, 氧化銅：0.36％,氧化鐵：0.25％,二氧化錳：0.27％,氫氧化銅：0.15％,氫氧化鐵：0.06％,氫氧化鈣：0.07％,氫氧化鋇：0.05％,氯化鈉：0.01％,碳酸鈣：0.07％,硝酸鉀：0.22％,氯化鎂：0.14％,氯化鈣：0.15％,氯酸鉀：0.27％，硫酸鋇：0.24％，硫酸銅：0.26％，余量為Fe。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02%，Al: 1.12%,Zn: 0.33%,Si：0.21%，Mn：0.77%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.38%，Cu：0.11%，V：0.14%，Mo：0.13%，Ti：0.59%，B：0.02%，Pd：0.04%,Pt：0.18%, W：0.25%,Ta：0.02%,Nd：0.09%,Ce：0.02%,Eu：0.13%,Lu:0.13%，Au：0.14%，Ag:0.44%，Ga：0.02%，Y：0.23%，Sn：0.46%，Zr：0.16%，Re：0.05%，Os：0.02%，Hf：0.13%，Bi：0.14%，氧化鈣：0.31％,滑石粉:0.15%,氧化鎂：0.24％, 氧化銅：0.44％,氧化鐵：0.29％,二氧化錳：0.33％,氫氧化銅：0.17％,氫氧化鐵：0.08％,氫氧化鈣：0.07％,氫氧化鋇：0.06％,氯化鈉：0.02％,碳酸鈣：0.11％,硝酸鉀：0.26％,氯化鎂：0.18％,氯化鈣：0.21％,氯酸鉀：0.31％，硫酸鋇：0.37％，硫酸銅：0.29％，余量為Fe。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭的鑄造工藝的步驟㈠中：b、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以22℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至450℃形成合金，然后空冷至320℃，再采用水冷以11℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭的鑄造工藝的步驟㈠中：f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1490攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%的球化劑和0.3%的孕育劑，用6kg薄鋼板，薄鋼板的厚度為1mm，將薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實。

上述技術方案的改進是：第一法蘭和第二法蘭的鑄造工藝的步驟㈨中，澆注前用恒溫410攝氏度的熱風機對殼模進行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫3小時。

本發(fā)明采用上述技術方案的有益效果是：（1）由于第一法蘭、第二法蘭和圓形濾網(wǎng)的對應位置分別開設有至少兩個弧形孔，安裝時，螺栓只需依次通過弧形孔就可以將第一法蘭、第二法蘭和圓形濾網(wǎng)固定，不需要慢慢將第一法蘭、第二法蘭和圓形濾網(wǎng)上的安裝孔依次慢慢對齊，大大提高了安裝效率，使得法蘭安裝變得高效快捷，可以有效加快工程進度；（2）由于第二法蘭靠近第一法蘭一側(cè)設置有環(huán)形連接塊，環(huán)形連接塊外側(cè)制有外螺紋，第一法蘭開設有與環(huán)形連接塊相匹配的連接槽，連接槽內(nèi)壁制有與環(huán)形連接塊的外螺紋相匹配的內(nèi)螺紋，第一法蘭和第二法蘭連接時先通過連接塊螺紋連接，再通過螺栓連接，兩個連接方式相互配合，使得第一法蘭和第二法蘭的連接更加牢固穩(wěn)定，大大減少因連接不牢固造成的泄露等問題；（3）由于第一法蘭和第二法蘭之間設置有圓形濾網(wǎng)，可以過濾和阻擋管道中的雜質(zhì)和異物，只要定期清理圓形濾網(wǎng)，可以有效防止管道堵塞，并且清理和安裝方便快捷，較少了平時的維護成本；（4）由于第一法蘭和第二法蘭相對一側(cè)表面分別覆蓋有第一橡膠密封層和第二橡膠密封層，緊固螺栓和螺母與第一法蘭和第二法蘭接觸一側(cè)分別覆蓋有第三橡膠密封層和第四橡膠密封層，通過四層橡膠密封層的配合，保證了法蘭的密封性能的高效穩(wěn)定，防止在法蘭在連接部位發(fā)生泄露；（5）由于圓形濾網(wǎng)外側(cè)邊緣覆蓋有橡膠密封環(huán)，進一步提高了法蘭的密封性能，與四層橡膠密封層配合，使得法蘭在連接部位被完全密封，大大降低了泄露的可能性；（6）采用本發(fā)明的成分質(zhì)量百分比鑄造的第一法蘭和第二法蘭，具有耐腐蝕、耐高溫、強度高和使用壽命長的優(yōu)點；（7）本發(fā)明原料熔煉時，通過燙包、倒包、球化反應、扒渣和打渣的配合，使得原料熔煉更加徹底，可以有效去除原料中的雜質(zhì)，提高鑄件質(zhì)量；（8）本發(fā)明原料熔煉時，第一次熔煉后采用水冷與空冷結合快速冷卻，后進行第二次熔煉，通過快速的降溫和二次熔煉，大大減少了原來中的雜質(zhì)，提高了最終鑄件的質(zhì)量；（9）采用低溫蠟和機械注蠟技術制作臘模，制得的模型更加精確細致；（10）制作殼模砂型時，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，可以有效防該表面受到污染，相對于傳統(tǒng)放置帶刃鐵片的方法，用EVA膠膜適合各種規(guī)格的冒口，更加方便高效，成本更低；（11）制作殼模砂型時，通過采用真空干燥箱干燥和自然風干燥的方法相結合，使得殼模干燥更加徹底高效，制得的殼模質(zhì)量更好強度更高；（12）采用分段升溫焙燒方式對殼模進行焙燒，提高了焙燒質(zhì)量，降低了殼模爆裂的幾率；（13）本發(fā)明采用線切割機將步驟㈤制得的殼模沿每個弧形孔的中間進行切割，使得鑄造后，可以方便脫模，不需要對殼模進行破碎，使得殼?？梢远啻问褂?，大大降低了鑄造成本。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明：

圖1是本發(fā)明實施例高效密封法蘭的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例高效密封法蘭的第一法蘭的結構示意圖；

其中：1-第一管道接口；2-螺母；3-第四橡膠密封層；4-第一法蘭；4a-弧形孔；5-第一橡膠密封層；6-圓形濾網(wǎng)；7-橡膠密封環(huán)；8-環(huán)形連接塊；9-第二橡膠密封層；10-第二法蘭；11-第三橡膠密封層；12-緊固螺栓；13-第二管道接口。

具體實施方式

實施例一

本實施例的高效密封法蘭如圖1和2所示，包括第一法蘭4、第二法蘭10、圓形濾網(wǎng)6、緊固螺栓12和螺母2，第一法蘭4、第二法蘭10和圓形濾網(wǎng)6的對應位置分別開設有弧形孔4a，緊固螺栓12依次貫穿第一法蘭4、圓形濾網(wǎng)6和第二法蘭10的弧形孔4a與螺母2螺紋連接；第二法蘭10靠近第一法蘭4一側(cè)設置有環(huán)形連接塊8，環(huán)形連接塊8外側(cè)制有外螺紋，第一法蘭4開設有與環(huán)形連接塊8相匹配的連接槽，連接槽內(nèi)壁制有與環(huán)形連接塊8的外螺紋相匹配的內(nèi)螺紋；第一法蘭4和第二法蘭10相對一側(cè)表面分別覆蓋有第一橡膠密封層5和第二橡膠密封層9，緊固螺栓12和螺母2與第一法蘭4和第二法蘭10接觸一側(cè)分別覆蓋有第三橡膠密封層11和第四橡膠密封層3；圓形濾網(wǎng)6外側(cè)邊緣覆蓋有橡膠密封環(huán)7。第一法蘭4、第二法蘭10和圓形濾網(wǎng)6上的弧形孔4a分別為四個，四個弧形孔4a兩兩對稱設置。第一法蘭4和第二法蘭10相背的兩側(cè)分別安裝有第一管道接口1和第二管道接口13。

第一法蘭和第二法蘭中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.04%，Al: 1.07%,Zn: 0.24%,Si：0.14%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.03%，Ni：0.34%，Cu：0.06%，V：0.12%，Mo：0.11%，Ti：0.48%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.16%, W：0.23%,Ta：0.01%,Nd：0.05%,Ce：0.01%,Eu：0.12%,Lu:0.11%，Au：0.12%，Ag:0.36%，Ga：0.01%，Y：0.23%，Sn：0.35%，Zr：0.07%，Re：0.03%，Os：0.01%，Hf：0.06%，Bi：0.12%，氧化鈣：0.23％,滑石粉:0.13%,氧化鎂：0.19％, 氧化銅：0.36％,氧化鐵：0.25％,二氧化錳：0.27％,氫氧化銅：0.15％,氫氧化鐵：0.06％,氫氧化鈣：0.07％,氫氧化鋇：0.05％,氯化鈉：0.01％,碳酸鈣：0.07％,硝酸鉀：0.22％,氯化鎂：0.14％,氯化鈣：0.15％,氯酸鉀：0.27％，硫酸鋇：0.24％，硫酸銅：0.26％，余量為Fe；

第一法蘭和第二法蘭的鑄造工藝包括以下步驟：

㈠熔煉原料：

a、按預定的法蘭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1450攝氏度至1480攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

b、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以22℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至450℃形成合金，然后空冷至320℃，再采用水冷以11℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

c、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1570攝氏度至1610攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

d、燙包，將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，進行燙包；

e、燙包完畢后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐內(nèi)，將電爐內(nèi)的溫度升溫至1590 攝氏度至1610攝氏度，加熱14分鐘至18分鐘，將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，倒包降溫；

f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1490攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%的球化劑和0.3%的孕育劑，用6kg薄鋼板，薄鋼板的厚度為1mm，將薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實；

g、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應70s至75s，球化反應充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；

h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟模制備：采用低溫蠟和機械注蠟技術，制作與鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模，并對蠟模進行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟模進行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟模上制作殼模砂型：該步驟包含以下步驟：

A、在蠟模放置保溫冒口的位置上，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟模表面涂設第一面層：

首先，在蠟模表面浸涂用鋯粉與硅溶膠粘結劑配制漿液，該漿液的粘度值在52～56秒；

然后，用150目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模進行自然干燥，干燥時間為13～15小時；

C、在步驟B制得的蠟模表面涂設第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41～45秒；

然后，用65～80目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于真空干燥箱內(nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為45～55攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110～130Pa,干燥時間為25～30小時；

D、在步驟C制得的蠟模表面涂設第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22～25秒；

然后，用15～20目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟模放于真空干燥箱內(nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58～68攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為65～95Pa,干燥時間為12～15小時；

E、在步驟D制得的蠟模表面涂設第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8～12秒；

然后，清理EVA膠膜上的殘留漿液；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于1.1～1.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為12～36小時；

㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa, 時間為18～55分鐘，且脫蠟前應先將保溫冒口部位的EVA膠膜取下，制得殼模；

㈤殼模焙燒

采用分段升溫焙燒方式對步驟㈣的殼模進行焙燒，在焙燒中：首先在500攝氏度以前升溫速度控制在100攝氏度/小時，其次，在500攝氏度保溫1小時，然后，全速升溫到1050攝氏度，且保持1050攝氏度半個小時，最后出爐冷卻；

㈥采用線切割機將步驟㈤制得的殼模沿每個弧形孔的中間進行切割；

㈦將步驟㈥切割好的殼模拼接完整后用膠帶固定，放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈧將步驟㈦震實后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個氣眼，該氣眼扎至離模型表面3～5cm；

㈨澆注

澆注前用恒溫410攝氏度的熱風機對殼模進行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫3小時；

㈩澆注成型后，進行脫模，將每部分殼模依次取下，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件。

實施例二

本實施例的高效密封法蘭與實施例一基本相同，不同之處在于第一法蘭和第二法蘭中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02%，Al: 1.12%,Zn: 0.33%,Si：0.21%，Mn：0.77%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.38%，Cu：0.11%，V：0.14%，Mo：0.13%，Ti：0.59%，B：0.02%，Pd：0.04%,Pt：0.18%, W：0.25%,Ta：0.02%,Nd：0.09%,Ce：0.02%,Eu：0.13%,Lu:0.13%，Au：0.14%，Ag:0.44%，Ga：0.02%，Y：0.23%，Sn：0.46%，Zr：0.16%，Re：0.05%，Os：0.02%，Hf：0.13%，Bi：0.14%，氧化鈣：0.31％,滑石粉:0.15%,氧化鎂：0.24％, 氧化銅：0.44％,氧化鐵：0.29％,二氧化錳：0.33％,氫氧化銅：0.17％,氫氧化鐵：0.08％,氫氧化鈣：0.07％,氫氧化鋇：0.06％,氯化鈉：0.02％,碳酸鈣：0.11％,硝酸鉀：0.26％,氯化鎂：0.18％,氯化鈣：0.21％,氯酸鉀：0.31％，硫酸鋇：0.37％，硫酸銅：0.29％，余量為Fe。

本發(fā)明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。